第十节预埋件及预留孔.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流第十节预埋件及预留孔.精品文档.第十节 预埋件及预留孔为方便设备安装，土建施工时必须采取措施确保预埋件、预留孔位置的准确。因此在构筑物施工前，认真反复对照工艺设计图与结构设计图，认真学习图纸，理解设计意图，掌握各种预埋件、预留孔的精度要求，明确施工目标。一、预埋件加工及安装工艺及电气预埋件由安装施工队事先加工，并由安装施工队负责埋放。预埋件施工前，项目部技术人员应向施工人员做详细的技术交底。安装完毕，由项目部技术员与施工队伍负责人一同进行检查，无误后再由项目部安质部会同监理等进行复查。二、预埋件检验工艺及电气预埋件由项目部安质部、工艺工程师、

2、电气工程师和项目监理共同检验，各种预埋件均必须按照设计图纸的尺寸加工，并按要求位置埋放。埋放时，必须用钢筋焊牢（木质预埋件用混凝土垫块加固稳定）。埋放完毕，小型预埋件端（口）用胶布缠死，大型预埋件端（口）用专用护盖盖住，以防浇筑混凝土时混凝土流入。三、预埋套管制作、安装1、制作在池体中间所有套管均制作成防水型，套管直径大于300mm，采用钢板卷制，直径小于300mm 的套管，一般可用钢管切割，纵缝焊接采用坡口焊，坡口型式为V 形式满焊。套管制作校验时，应尺寸准确，无油污、锈蚀、毛刺焊渣，焊缝表面无裂缝气孔、夹渣、砂眼及溶合性飞溅物。2、安装套管安装与钢筋绑扎同步进行，安装人员配合钢筋工测量套管

3、位置，使纵横钢筋绑扎时留出套管安装的洞口，对于大于DN1200mm 以上套管制作型钢支架，钢筋，套管安装时，用水准仪测量标高，根据底板上预先放出的套管位置线锤吊正套管内外口用水平尺找平，最后加筋与池壁钢筋焊牢。3、套管验收安装班组在套管预埋前进场，同监理工程师、土建班组对套管的制作质量进行检查验收，符合要求后方可允许预埋。模板支设前，对套管的位置、固定方法会同监理工程师、土建班组进行全面验收，符合要求后再固定模板，浇筑混凝土。待模板拆除对套管验收合格后，即可办理交验手续一、管道安装1、管道的切割管道切割选用自爬式电动割管机和气割相结合的切割方法。2、管道的焊接（1）、管道焊接前的检查管道内的泥

4、、油渍等需清理干净，除去管口边缘和焊口两侧1015mm范围内的表面锈迹、露出金属光泽。钢管的表面无裂缝、锈蚀、起皮和压延等不良现象。（2）、对口要求纵向焊缝应错开，其间距不小于100mm。对口时检查内壁是否平整，其错口的允许偏差为2mm，不允许在对口间隙帮条夹焊或用加热法去缩小间隙及强力接焊。环向焊缝距支架净距不小于100mm，直管管段两相临环向焊缝的间距不小于200mm，管道任何位置不得焊有十字焊缝。（3）、点焊要求点焊对称进行，其厚度应与第一层焊接厚度相近，并用与接口相同的焊条。钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊。（4）、焊缝要求管道焊接采用单面焊接，纵向焊缝应放在管道中心线上半圆的45度

5、左右位置。（5）、焊接质量检查管道焊接完成后，检查焊缝外观、宽度、表面余高、咬边、错台、未焊满等内容，对不符和要求的焊缝返工重新焊接。先把管道选好调直，清理好管膛，管道就位后找正、对准管口，使预留口方向准确，找直后点焊固定，然后施焊。管道焊接时应有防雨、雪措施，焊后保证管道正直。管道的焊接对口型式及组对，应符合下表要求：手工电弧焊对口型式及组对要求：接头名称接头尺寸（mm）壁厚间隙钝边坡口角度管子对接型坡口5-81.5-2.51-1.560-70度焊接钢管的焊口要平直，焊波均匀一直，焊缝表面无结瘤、夹渣。管道安装完，检查坐标、标高、预留口位置和管道变径等是否正确，然后找直，用水平尺校对复合坡度

6、，调整合格后，再调整吊卡螺栓U形卡，使其松紧适度，平整一致，最后固定焊牢止动板，并摆正或安装好管道穿越结构处的套管，填堵管洞口，预留口处应加好临时管堵。焊接完毕后，焊口要进行射线无损检测，以二级片以上为合格；不合格的焊口必须重新焊接，焊缝返工后重新进行表面质量及100%拍片检测。3、管道安装注意事项依据土建给定的轴线及标高线，确定管道的位置。从引入管开始沿管道走向，用尺量出干管至引入管、几个立管间的管段尺寸，并在草图上作好标注。根据各管段长度及排列顺序预制管道。预制时，要量准尺寸，调准各管件方向，并打上编号。考虑施工方便，确定预制管长度。管段的加工预制包括：断管、套丝、上零件、调直和对尺寸。管

7、道按环路分组编号，码放整齐。管道安装时先清理管腔，安装顺序从第一节开始，先下管，并找正，然后对口安装。安装完毕后，检查管道坐标、标高、预留口和管道变径位置是否正确，然后找直，并用水准仪校对复核坡度，调整合格后，进入下道工序施工。4、管道及附件防腐钢质管道内外防腐采用相同的防腐工艺，底漆两度、面漆两度，防腐底漆、面漆均采用环氧富锌漆。5、管道冲洗及水压试验管道铺设完毕后要进行管道系统的试压工作，这是管道工程质量检查与验收的重要环节。管道按试压目的分为强度试验和严密性试验。（1）、管道试压前的准备工作给水管道试压前的准备工作是管道试压能否顺利进行的重要步骤，也是管道工程质量和试压安全的重要保证。管

8、道试压前，应将管沟回填至管顶以上0.5m，并留出管口处暂不回填，以便检查和修理。对管道、节点、接口、支墩等其它附属构筑物的外观进行认真检查，管件的支墩、锚固设施应已达设计强度。未设支墩及锚固设施的管件，采取加固措施。此外还应用水准仪检查管道能否正常排气和放水，对排气管、试压后的排水设备及排水出路进行检查和落实。试压装置主要包括：管道两端的进水管、排气管、压力表、放水口、量水箱和后背等。根据规范规定，钢管给水管道的试验压力为工作压力加上0.5Mpa，但是同时不得低于0.9Mpa。（2）、管道试压管道试压时向试压管道内充水，水自管道底端注入，此时应打开排气阀排气，当充水至排出的水流中不带气泡，水流

9、连续，即可关闭排气阀门，停止充水。水充满后为使管道内壁及接口材料充分吸水，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行试压，浸泡时间24h。管道浸泡符合要求后，进行管道水压试验。试验分两步进行：第一步是升压，第二步按强度试验要求进行检查。第一步升压：管道升压时，管道内的气体应排净，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳且升压较慢时，应重新排气后再升压。升压时应分组升压，每次升压宜为0.2Mpa，每升一组就检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。第二步强度试验：水压升到试验压力后，恒压10min，经对接口、管身检查无破损及漏水现象，认为管道试验强度合格。（3）、管道冲洗管道在水压

10、试验合格后，进行一次冲洗。管道冲洗的目的主要是冲洗对管道内的污物、杂物。管道冲洗时的水流速度不应小于1.0m/s，否则不易将管道内的杂物冲洗干净，冲洗适应连续冲洗，直至出水浊度、色度与入水浊度、色度相同为止。五、厂区管道工程施工方案（二）施工工艺流程图详见下图：（三）主要施工方法和措施一）测量放样依据设计图纸和业主交桩资料，复核管道起点坐标及水平基准点标高，确认无误后进行管道施工测量工作。1、在施工测量之前对经纬仪、水准仪、塔尺、钢卷尺等测量仪器工具校核准确，精度符合国家标准。 2、开工之前核对永久性水准点并建立临时水准点；施工之前对业主（监理）提供的坐标点、水准点进行复测，核对并补设中间桩和

11、中心控制桩。中线控制桩一般不超过500米，中间桩不超过20米。 3、测定附属构筑物的位置。根据设计图纸标定检查井等设施的位置并在这些位置的中心桩处，标明其名称、编号等。在施工时管道中线上的各点将被挖掉，为了便于恢复中线，在管道中线控制点（特别是转角处）的延长线上设置中线控制桩；在各附属构筑物的位置垂直于中线方向设置控制桩，这些桩设在不被施工破坏、引测方便而容易保存的地方。沟 槽 检 验沟 槽 开 挖 及 支 护管 道 铺 设 管 道 闭 水 试 验检 查管 沟 回 填管 道 基 础 施 工井室施工闭水试验设备进场管材检验、进场不合格品处理施工降水测 量 放 线竣 工 验 收开槽埋管施工工艺流程

12、图4、管道中心线位置复测及定位桩补设完毕后，对管道中线两侧的地面进行水准测量，以确定出管道沟槽的实际开挖深度。5、对所有测量做好详细记录，标注在相关图纸上，做到清晰、准确，并妥善保存；每段测量完成后，测量成果及整理好的资料及时请项目监理审查。二）沟槽开挖及支护管道沟槽采用履带式挖掘机开挖，根据设计要求，管道埋深3m时采用放坡开挖，管道埋深3m时采用钢板桩支护井点降水，现场施工时可根据实际情况采用放坡开挖、明排水。挖掘机挖至管底标高20cm时，采用人工开挖，以保证基础底部的土层不受扰动。为减少打桩深度，可先开挖上部23m土方后再施工钢板桩，但对周围土体扰动大，对后续周围其他管道和上部路面施工影响

13、大，回填质量要求高。钢板桩桩长L1.5沟槽总深，入土深度不小于0.5 倍的沟槽总深。水平围檩、撑杠采用100 毫米的无缝钢管。根据不同深度设置撑杠，第一道撑支在桩顶以下1m处（第一道撑支护完毕后方可进行1m以下处管沟土方开挖），沟槽深度大于8 米时，设两道支撑，但注意要尽量减少安置管道时的冲突。当管道安装换撑时，为保证沟槽的稳定，应将最下面的一道支撑支在基础上。钢板桩施工程序为：走架子-就位调整固定架子挂桩帽起锤吊桩入龙口踮桩调正踮锤调桩试打打入踮锤摘桩帽固定锤走架子。打设：先由测量人员定出钢板桩围护的轴线，每隔一定距离设置导向桩，导向桩直接使用钢板桩，然后挂绳线作为导线，打桩时利用导线控制钢

14、板桩的轴线。准备桩帽及送桩：打桩机吊起钢板桩，人工扶正就位。单桩逐根连续施打，注意桩顶高程不宜相差太大。 拔桩：回填达到规定要求高度后，方可拔除钢板桩。先用打拔桩机夹住钢板桩头部振动1min2min，使钢板桩周围的土松动，产生“液化”，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔。拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难或拔不上来时，应停止拔桩，先振动1min2min后再往下锤0.5m1.0m再往上振拔，如此反复可将桩拔出来。钢板桩拔除后及时回填桩孔；回填桩孔时采取措施填实，当采用砂灌填时，可冲水助沉。打桩过程中遇上大的块石或其它不明障碍物时，导致钢板桩打入深度不够，采用转角桩或弧形桩绕过障碍物。钢板

15、桩杂填土地段挤进过程中受到石块等侧向挤压作用力大小不同容易发生偏斜，在发生偏斜位置将钢板桩往上拔l.0m2.0m，再往下锤进，如此上下往复振拔数次，使大的块石被振碎或使其发生位移，让钢板桩的位置纠正，减少钢板桩的倾斜度。钢板桩沿轴线倾斜度较大时，采用异形桩来纠正，异形桩为上宽下窄和宽度大于或小于标准宽度的板桩，异形桩可根据据实际倾斜度进行焊接加工；倾斜度较小时用卷扬机或葫芦和钢索将桩反向拉住再锤击。在基础较软处，如发生施工当时将邻桩带入现象，施工时把相邻的数根桩焊接在一起，并且在施打当桩的连接锁口上涂以黄油等润滑济减少阻力。三）管道安装1、管材选用和检查施工管材进场后，由我方材料工程师对产品的

16、质量进行验证。（1）当外观检查不能确保管材的质量时，进行内、外压试验。（2）进场的管子必须有出厂合格证，质量满足国家标准和企业标准的技术要求。（3）管承口外表要有标记，管子附出厂证明书，证明管子型号及出厂水压试验结果，制造及出厂日期，同时有质量检验部门签章。（4）对出厂时间过长（跨季），质量有所降低的管子经水压试验合格，方可使用。（5）用于给水的管材及管件等应有良好的卫生性能，管道生产过程中未添加任何有毒助剂，管道内壁光滑，不结垢，不滋生细菌等。2、管道接口（1）管道基础施工砂石基础a、在铺设管基前先清除沟槽内的杂质、淤泥和积水。b、除雨污水管道外其余管道采用砂石基础，如果沟槽底为岩石或砾石时

17、，必须用细土或砂垫层铺平夯实，厚度0.3m。c、要求砂石的最大粒径不大于32mm，中粗砂，碎石最大粒径不大于25mm。d、分段施工时，接头处做成斜坡，每层错开0.51.0m，并充分捣实。e、采用硅式打夯机分层压实，施工顺序由管道两侧同时进行。f、分层夯（压）实，每层的铺设厚度不超过300mm。g、每铺好一层垫层，经密实度检验合格后方可进行上一层施工。砼基础a、雨污水管道采用素砼管枕+混凝土基础；b、基础施工前首先复核坡度的标高，一般在沟槽底部每隔4m左右打一样桩，用样桩控制挖土面、垫层面和基础面。c、在安装混凝土基础和侧向模板时，应根据管道中心位置在坡度板上拉出中心线。d、模板安装应缝隙严密，

18、支撑牢固，并符合结构尺寸的要求。e、混凝土应用拍板或平板振动器拍平。混凝土基础浇筑完毕后，12h内不得浸水，并应进行养护。混凝土强度达2.5Mpa以后方可拆模。f、采用垫块法一次浇筑管座，先从一侧灌筑混凝土，当对侧的混凝土与灌筑一侧混凝土高度相同时，两侧再同时浇筑，并保持两侧混凝土高度一致。g、浇筑混凝土管座时，制作混凝土抗压强度试块，进行28天强度检验。（2）管道安装管道安装施工流程沟槽及管材检查下管稳管管道接口连接管道检测钢管焊接连接安装前，应仔细检查安装位置、角度、标高，以避免错位返工。管道焊接前的检查:管道内的泥、油渍清理干净，管口边缘和焊口两侧1015mm范围内的表面除锈、露出金属光

19、泽；钢管的表面无裂缝、锈蚀、起皮和压延等不良现象。管道焊接采用双面焊接。钢管切割选用气割，纵向焊缝放在管道中心线上半圆的45度左右。纵向焊缝错开，其间距不小于100mm。对口时检查内壁是否平整，其错口的允许偏差不大于2mm，不允许在对口间隙帮条夹焊或用加热法去缩小间隙及强力接焊。环向焊缝距支架净距不小于100mm，直管管段两相临环向焊缝的间距不小于200mm，不在管道任何位置焊有十字焊缝。对施焊后的钢管进行检查，焊接检查的内容有外观、宽度、表面余高、咬边、错台、未焊满等项。对不符和要求的焊缝必须重新焊接。管道回填回填时必须将槽底杂物（草皮、模板及支撑设备等）清理干净，回填时沟槽内部不得有积水，

20、严禁带水作业，回填材料必须符合设计和有关规范的要求。经监理工程师隐蔽验收合格后，应及时进行回填，以免晾槽过久造成塌方，挤坏管道，雨季易产生泡槽、漂管或造成回填作业困难。回填尽可能与沟槽开挖施工形成流水作业。为了保证回填土的质量，通过试验确定含水量的控制范围和压实制度，包括每层铺土厚度、压实遍数和检测方法等。回填土的含水量必须符合要求，土方开挖的产生的淤泥、有机土等予以外运，而粉质粘土，因含水量大不宜直接用于回填，与监理和设计部门现场确定采取掺拌石灰粉改善含水量或换填砂砾石等其他材料的措施。回填土中不得有碎砖、石块及有机物等。为了避免井室周围下沉的质量通病，在路面中的井室井口周围为防止回填不密实

21、而产生沉降采取的加固措施应按设计要求处理。分段回填时，相邻段的接茬应呈阶梯状，且不得漏夯。基槽回填时应按基底排水方向由高至低分层进行，且管腔两侧同时回填。管道两侧和管顶以上50cm 范围内原土人工回填夯实，采用薄铺轻夯夯实，管道两侧夯实的高度不应超过30cm。管顶50cm 以上回填时，每20cm 一层对称进行，可采用自行式振动碾压工具夯实。 管道与基础之间的三角区应填实。夯实时，管道两侧应对称进行，且不得使管道位移和损伤。回填质量控制现场采用核子密度仪或环刀取样，对回填土的密实度进行检测。管道回填压实度按照设计及标准图集要求，道路范围内回填压实度还应满足道路密实度95%以上的要求。四）闭水试验

22、管道作闭水试验，宜从上游往下游分段进行，上游段试验完毕，可往下游段倒水，以节约用水。1、试验分段试验管段应按井距分隔，带井试验，最小距离不能小于250m。2、试验水头试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头从试验段上游管顶内壁2m计；试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游设计水头加2m计。当计算出的试验水头超过上游检查井井口时，试验水头以上游检查井井口高度为准。3、试验步骤将试验段管道两端的管口封堵，管堵如用砖砌，必须养护3-4d，达到一定强度后，再向闭水段的检查井内注水。试验管段灌满水后浸泡时间不少于24h，使管道充分浸透。当试验水头达规定水头开始计时，观察管道的渗水量，

23、直至观测结束时，应不断向试验管段内补水，保持试验水头恒定。渗水量的观测时间不得小于30min。规定闭水水位砖墙封堵管道闭水试验图上游检查井试验管道下游检查井 (4)钢筋砼管渗水量的计算实测渗水量按下式计算：Q= 其中：Q-实测渗水量 (L/minm)；W-补水量 (L)；T-实测渗水量观测时间 (min)；L-试验管段长度 (m)。闭水试验实测渗水量小于允许渗水量时便认为管道严密性合格。七、机械设备安装方案本标段机械设备安装主要有初沉池刮泥机、手电两用撇渣器(双端通)、手电两用撇渣器(单端通)、曝气沉砂池栅渣输送溜槽、栅渣清洗压榨机潜水搅拌器、潜水推流器、起重设备、砂水分离器、螺杆泵、潜水泵、

24、一体化浮渣分离机、生物除臭设备及各类阀门、闸门等。（一）一般要求在到货之前，准备足够的堆放场地和仓库，建立设备、材料保管制度，明确职责，作好设备接货、倒运、保管和保养等方面的工作，确实作好妥善入库，堆放整齐，帐物相符，无丢失、无损坏、无锈蚀。设备检验的主要内容有：数量、商标名称、型号、规格、包装情况、和有无缺件、表面有无损坏及锈蚀情况。设备安装由专业安装队进行，设备调试按合同规定生产厂商派专业人员到现场进行指导和配合，发现问题及时共同协商解决。设备安装按照施工图及规范进行施工和验收，精心操作，防止损坏。按自检、互检和专业检查相接合的原则，对每道工序进行检验和记录。设备基础需待设备到货后并复核各

25、部分尺寸后进行施工。设备就位前，按施工图放出安装基准线，并将设备底座面的油污、泥土等脏物和地脚螺栓预留孔中的杂物除去。设备找正和找平：找正和找平的测点，按下列部位选择。a、设备的主要工作面；b、支撑滑动部件的导面和轴线,保持传动部件的导面和轴线；c、部件上加工精度较高的表面,设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面；d、有利于被加工件的精度；e、找平和找正的设备，用垫铁调整安装精度。地脚螺栓和灌浆：设备安装前应对预埋件、预留孔的位置和尺寸进行校对，如与设计不符，应进行校正。安装地脚螺栓应符合下列要求：a、地脚螺栓底端不应碰孔底。b、地脚螺栓的铅垂度误差不超过10/1000。e、地脚螺栓上的油污应清除干

26、净，螺纹部分涂油脂。f、螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触应良好。g、拧紧螺母后，螺栓必须漏出螺母1.5-5个螺距。h、拧紧地脚螺栓在混凝土达到规定强度的75%后进行。清洗与装配:设备上需装配零部件，应根据顺序清洗洁净，并涂润滑油脂，设备上原已安装好的零部件，应全面检查其清洁程度，如不合要求，应进行清洗，设备上各种管路应清洗洁净并畅通，设备加工面如有锈蚀，应进行除锈处理，除锈后，用煤油和汽油清洗洁净，使其干燥，并涂适量的润滑油脂或防锈油脂。设备装配时，应先检查零部件与装配有关的外表形状和尺寸，确认符合要求后，方可装配。焊接：要施焊重要结构的焊缝前，需根据结构的特点及质量要求，编制焊接工艺规程

27、指导焊接工作，焊件组装完经检查合格后方可施焊，焊缝形式及尺寸应符合设计及规范要求。施工焊前应将坡口及及其两侧10-20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹清除干净，并应检查点焊焊缝质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷应清除。焊缝出现裂纹时，应质量分析，找出原因，制订详细可行的措施后方可处理。施工准备设备吊装就位设备基础检查划线设备初步找平按正设备精平固定附件、仪表安装系统清洗电机试运转联动试运行设备单机试车交工验收设备安装施工工艺流程图（二）泵类机械设备的安装1、安装的准备工作整体出厂的泵在防锈保证期内,其内部零件不得拆卸,只清洗外表。当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时,其拆卸,清洗和检查应符合设

28、备技术文件的规定。校对预埋螺栓或预埋铁件的位置是否符合设计要求及工艺设备的安装要求。将安装工作所需工具运到安装现场。安装工作进行前检查水泵基础位置标高，确定水泵安装轴线，清理工作面，在与施工图纸核对无误后准备进行下一步工作。2、泵的安装水泵安装工艺流程：基础（砼）处理垫钢板水泵就位调平、调整电机就位调平、调整水泵电机就位精平地脚螺栓浇筑中轴线确定在水泵房中轴线放线后，往往发现水泵进出口中轴线与水泵电机中轴线不垂直， 其原因有两方面：一是预埋套管在浇筑时移位，二是泵房内墙的偏差。如果偏差小于10mm，则以水泵电机中轴线为准，如果偏差大于10mm，则视偏差情况而调整。标高确定用水准仪测出各水泵电机

29、砼基础表面标高，低于设计标高30mm符合安装要求，若高于以上尺寸，则必须凿低，直到符合要求为止。水泵电机钢垫板使用在水泵电机安装工序中，钢垫板的制作与安装关系该部分工程施工质量。钢垫板制作分两种，一种为钢制，是厚垫板，另一种用铜皮，是薄垫板。在水泵、电机底下，用一块20mm平直的、尺寸一边宽于水泵或电机100mm钢板，中间部分挖除，便于二次灌浆。调节设备高度时，所有厚钢板均垫在整钢垫板下，并点焊在一起，不得活动。钢垫板四周设置钢调节板，其中车M12螺栓孔，用于调节设备的前后左右位移。铜垫片垫在钢板上面。水泵就位调平、调正A将钢垫板放到水泵砼底座上，地脚螺栓穿过钢垫板，锚上螺帽。B按照设计要求，

30、调整钢垫板，使其约高于设计标高5mm，保证水泵进水口约微上扬，可防气蚀；按照所放的水泵轴线，大致调正。C将水泵吊起，搁置在钢垫板上，先调节进出水口的水平，用吊线垂法检测，用线垂靠近进口法兰，并用小垫铁调节高低，线垂上下线离法兰面距离相同时符合要求：第二步，调节水泵电机轴线方向水平：用溶剂液清洗净水泵联轴器外端面及圆盘面，用框式水平仪靠近轴器外端面，并用塞尺检验偏差值，计算垫块厚度及方位并垫上垫片，当框式水平仪气泡居中时符合要求：第三步，返回来，再检测水泵进出口水平，如果保持不变，则水泵水平已调节完毕，否则，则按上述方法继续调正。第四步，通过钢垫板上的M12调节螺栓，调节水泵两轴线方位，误差不得

31、超过1mm,否则不美观。第五步，固定地脚螺栓，螺栓丝扣露出螺帽3-4扣。第六部，地脚螺栓孔灌浆，捣实、抹平。电机就位调平、调正（粗调）电机就位调平、调正，以水泵作为参考物。水泵地脚螺栓灌浆7天后，方可进行电机就位调平、调正，该次属于粗调平。第一步，调节水泵、电机联轴器外端面间隙，可用撬棍拨开，间隙符合规范为止，用塞尺检测；第二步，调节水泵、电机联轴外端面轴向错开位移，先用钢尺观测，直至水泵、电机联轴器外端面轴向错开位移基本没有；第三步，固定地脚螺栓，螺栓丝扣露出螺帽3-4扣。第四步，地脚螺栓孔灌浆，捣实、抹平。水泵、电机就位精平电机地脚螺栓孔灌浆28天后，开始水泵、电机精平。第一步，拧紧水泵地

32、脚螺栓帽，使用加力杠拧紧水泵地脚螺栓帽，每次对称拧紧，拧紧圈数相等。第二步，松开电机地脚螺栓螺帽，调节钢垫板上的M12调节螺栓，调节水泵、电机联轴器外端面间隙，间隙符合规范为止，用塞尺检测；第三步，调节水泵、电机联轴器外端面轴向错开位移。用百分表检测，调节钢垫板上的M12调节螺栓，当百分表指针跳动范围在0-0.1mm之间时，符合安装要求。3、泵的试运转泵安装完毕，应将管阀关闭，随泵启动运转再逐渐打开，并检查有无异常，电机温升、水泵运转等均正常，接口各处严密程度都要在标准规定的范围内。（三）起重设备的安装起重设备的安装及验收应符合图纸的要求和机械设备安装工程施工及验收规范,组装时复查和检查起重设

33、备的外形尺寸和主要零部件。安装时检查钢丝绳的型号、规格、长度，钢丝绳不应有锈蚀、硬弯、扭曲和压扁等缺陷，长度不够时不得接长应换绳。钢丝绳工作时不应有卡阻或与其他部件相碰等现象。本工程中起吊设备主要为电动葫芦及起吊装置。电动葫芦导轨安装符合下列要求：确定安装基准线并作出标记，将工字钢与混凝土梁连接固定，测量导轨的直线度和高低，导轨纵向水平应在1/1500内，全程高差应10mm。再安装轨道两端安装限位装置。在完成上述工作后全面检查螺栓、压板松紧情况，调整最佳位置。电动葫芦的安装：开箱后应仔细检查在运输过程中有无损坏等情况。调整运行机构走轮的宽度，调整时应保证车轮轮缘与工字梁下侧面每边有4-5mm的

34、间隙，将电动葫芦套在单梁上使其钩入并移至中间，在轨道两端装止销及带弹性的缓冲装置，以防止葫芦脱轨或碰撞损坏机体，在工字钢梁或与其连接的梁上设地线，可用4-5mm裸铜线或截面不小于25mm2的金属导体。检查与调试：检查所有润滑部分是否加足润滑油脂、单梁轨道接合是否可靠、安装地点的电网电压能否保证电机接线端子处输入电压不低于设备要求值，空载开动正反转试验，检查控制按钮、限位器、导绳装置等设备工作应可靠，操纵线路应正确，各机构工作应正常，钢丝绳如果松脱乱绕，要调整好并拉紧，限位装置的停止块位置，在安装后进行调整，空载开动，当吊钩上升至最高位时，导绳器碰右边的停止块，推动限位杆限位器，切断电路，吊钩即

35、停止上升，此时滑轮外壳上面与卷筒外壳下面距离应为50-150mm。同样，吊钩下降至最低位时，应自动停止，此时在卷筒上必须留有2-3圈（安全圈）的钢丝绳。再以额定载荷开动起升和运行机构，看运转是否正常，检查下滑距离是否符合规定，减速器是否漏油。（四）格栅、闸门、阀门安装1、一般规定（1）格栅、闸门、阀门、启闭机在安装前应具备下列资料：设计图纸和技术文件。包括总图，装配图，易损零件图，水工建筑物及闸门、格栅与启闭机安装图，电气控制原理图。格栅、闸门、阀门、启闭机的制造验收资料和质量证明书；外购件合格证。主要部件装配检查记录及产品预装检查报告。安装用控制点位置图。（2）格栅、闸门、阀门、启闭机的安装

36、，须按设计图和有关技术文件进行。（3）安装闸门、格栅、启闭机测量精度必须规定所用量具和仪器，由法定计量部门予以检定。（4）测量高程的基准点及控制点均应明显、牢固和便于使用。（5）压力表安装前进行校验，精度等级不应低于1.5级。（6）焊接材料须具有出厂质量证书，其各项指标，符合国家有关标准的规定。（7）焊接的外观质量和对、类焊缝内部缺陷探伤，应符合SL36-92水工金属结构焊接通用技术条件的规定。（8）格栅、闸门、阀门、启闭机运输吊装时，宜标出构件重心位置，并采取相应措施，防止构件损坏和变形；闸门及埋件的加工面进行妥善防护，避免碰伤与锈蚀。（9）启闭机在运输保管过程中进行防锈、防碰撞；2、闸门安

37、装一）安装前的拼装检查构件检查：1）检查该闸门或者门槽埋设件、启闭机的工厂制造件是否安全，各部件在运输、存放过程中有否损伤。2）检查各部件在拼接处的安装标记是否属于本扇闸门或门槽埋件、启闭机的。凡不是属于本扇闸门、门槽埋件、启闭机的部件或总成，不准许组装到一起。不管这种组装是否合适，必须找到属于本扇闸门、门槽埋件、启闭机的部件和总成，才能进行安装。3）在组装检查中发现损伤、缺陷、或零件丢失等，应作记录并进行修整，补备零件后才准许进行安装。预埋前检查1）门槽埋设件安装前，应先对一期混凝土预留槽进行检查，并对一期混凝土中预埋的插筋、埋件进行检查。2）所有的一期混凝土与二期混凝土的接触面，应在门槽埋

38、设件安装之前进行凿毛处理。修补和清洗1）对有缺陷的安装焊缝，应进行现场修理。重新焊接后应再进行检查，直到合格为止。2）在安装工作之前，应对制造厂到货的设备总成进行检查和必要的解体清洗。对应当灌注润滑油脂的部位，灌足润滑油脂。二）金属结构的安装（1）安装一般技术要求1）对所有的材料、设备和施工安装工艺都应遵照国家或部颁现行有关标准规范以及所指定的标准规范执行，若国家或部颁标准作出修改时，则以修改后的新版标准和规范为准。2）闸门结构在安装焊缝处，根据图纸规定留有一段距离不涂刷，在完成焊缝后负责涂刷。此外对运输、贮存等过程中设备碰损的涂层部位应负责修补。3）主要的现场安装焊缝（一、二类焊缝），采用超

39、声波方法进行检查。在超声波检查过程中发现缺陷的部位，如不能判断是否需返工处理时，再使用X射线拍片检查。4）对有缺陷的安装焊缝进行修理，根据缺陷的部位、严重程度，会同监理人研究决定其处理方案。处理后应进行检查，检验合格后，对该缺陷的内容、处理方案、检验结果等有文档记录。（2）闸门门槽理件的安装1）各种埋设构件，在埋设前将其表面的浮锈、油渍、浮皮等污物清除干净。 2）门槽构件每一安装单元的连接按照施工详图的要求进行。采用现场悍的连接，制定稳妥的工艺措施，并在焊接过程中随时注意观测变形情况以便及时采取矫正措施。3）门槽构件用连接钢筋焊牢固定，以免浇筑砼时发生位移。连接钢筋不允许直接焊在门槽的主要构件

40、上，而只能焊在这些构件伸出的锚筋上或者焊在不会引起门槽主要构件产生局部变形以及整体变形的次要构件上。4）、所有门槽构件的工作面上的连接焊缝，在安装工作完毕，混凝土回填后，必须仔细地进行打磨，其表面光洁度应与焊接的构件保持一致。5）、安装使用的基准线，除了能控制门槽各部位构件的安装尺寸及精度外，还能控制门槽的总尺寸及安装精度。为设置基准线的基准点，保留到安装验收合格后才能拆除。6）安装尺寸的误差检查，凡施工详图上注有公差要求的尺寸，则按图纸的要求测量检查。图纸上没有注明公差要求的尺寸，按照水利水电工程钢闸门制造、安装及验收规范进行检查。埋件清点检查主、反轨测量控制点设置脚手架搭设基础螺栓调整反侧

41、轨吊装调试固定主轨吊装调试固定检查验收门槽二期混凝土浇筑门槽二期混凝土浇筑轨道接头、磨平复查、测量门槽清理油漆脚手架拆除闸门、埋件安装程序7）混凝土浇筑过程中注意对门槽构件的工作面（特别是止水的不锈钢工作面）进行必要的保护，避免碰伤及污物贴附，以免影响止水及支承磨擦时的正常工作。8）混凝土拆模后，对门槽及理件进行复测，同时清除遗留的钢筋头及污染物，以免影响闸门的启闭。9）除水封座板的不锈钢表面外，其余表面均防腐处理。防腐处理符合涂装技术要求。埋件与混凝土的接触面在清污后涂刷苛性钢水泥沙浆。（3）闸门的安装、试验、检测1）所有安装拼接焊缝的焊接，不允许采用仰焊，仰焊只能允许作焊缝的封底焊。2）闸

42、门的侧水封及底部水封，根据橡胶水封的到货情况，按所需要的长度粘接好再进行钻孔，橡胶水封的钻孔应按施工详图与水封压板一起配钻。3）橡胶水封钻孔，应当使用旋转法，配备有专用钻头。不允许采用冲压方法来冲制橡皮水封的螺栓孔；也不允许采用热烫法来穿制橡胶水封的螺栓孔。4）闸门安装完后，拆除全部临时焊件，并修整好焊缝，进行最后涂装后再作空载启闭试验。该试验应与启闭机试验协调一致。5）闸门门叶结构安装的尺寸偏差范围应符合施工详图的要求。6）对安装项目进行全面的检测，并作详细记录，记录应及时提交监理人审核。当监理人对有关数据产生疑问时，按监理人的指示，对有关项目进行复验。7）安装、试验、检测、验收等完毕后，闸

43、门不允许在无水情况下操作使用。3、格栅安装（1）施工前准备1、在进行设备安装前，应对安装的位置和标高进行检测并应符合设计要求。平面位置的偏差应小于20mm，标高偏差不大于-10mm+20mm，二侧槽的平行度偏差不大于20mm。2、格栅栅条对称中心应与导轨的对称中心重合，栅条的纵向面与导轨侧面平行，其平行度允差不大于0.5/1000。3、细格栅和导轨的安装角允差不大于1.0（格栅工作面与水平面夹角）。4、两侧针齿条跨距（中心线）与导向轨、导轨导向跨距（中心线）的偏差不大于2mm。5、耙齿与栅条的啮合应无卡阻，且侧隙不大于0.5mm，啮合深度不小于35mm。6、注意给制动线圈通电，避免烧坏电机。检

44、查限位开关有无接反。（2）施工程序检查土建预留尺寸吊装格栅调平找正单机试车验收（3）施工方法a. 安装前逐一紧固两侧板上的连接螺栓。b. 按建筑轴线在闸门平台上弹出安装基线，对准安装基线，在互成90的两个面上挂线坠，通长测量每2m一点进行找平找正工作，并做好相关记录。c. 用行车吊装时，应用钢丝绳穿过格栅吊耳，将设备整体起吊，试吊无异常后方可安放于池中。d. 格栅就位后，应在行车配合下，调正格栅角度和位置，将四个支脚螺母与格栅支撑板拧紧，然后将支脚底板与预埋钢板焊牢。e. 仔细检查格栅链条松紧情况，调整齿耙运行时保持水平状态，齿耙与格栅片啮合脱开要与差动机构动作协调，啮合时齿耙与格栅片相互平行

45、，保持 35mm间隙，齿耙与拦污板要无碰撞现象。f. 导轨与二侧保护板的保护间隙5mm，运行时两侧底轮同时滚动，无抖动卡阻现象。g. 在电气配合下，分别用手动及电动操作进行空机试运转2小时，再检查电机、减速机温升及噪音情况。h. 在设备调试和试运行中应满足以下要求：设备安装完毕，应按技术要求进行检验和加注润滑油脂，保证其允差值符合规定的指标。A、加注润滑油脂B、检查所有零部件的安装是否与装配图一致。C、检查所有的电源线、控制线的接线是否正确。D、检查所有紧固件是否完整、紧密。E、测试所有控制线路、设备，使其正确运转。F、将定时器设置为每小时启动一次。在无水条件下，空载运行2小时，应传动平稳，耙

46、齿与栅条正确啮合、无卡位、突跳现象，过载装置动作灵敏可靠。应按CJ/T3048-2095标准进行现场负载试验，在最大设计水位条件下，检验除污效果，耙上的垃圾应无回落渠内的现象。做好安装及单机试验的记录，并提交检测记录报告。以便进行工序报验。（4）成品保护a. 格栅运至现场后，应放于平整的场地上，重点保护好耙齿与格栅片，以防碰撞变形。b. 运输、装卸及吊装的过程中，严禁将各横撑不锈钢管及传动轴等作为起吊点。（5）格栅安装验收标准格栅安装定位允许偏差表项 目允许偏差平面位置偏差（mm）标高偏差（mm）安装要求格栅安装后位置与设计要求2030格栅安装在混凝土支架连接牢固，垫块数3块格栅安装在工字钢支架5两工字钢平行度2mm，焊接牢固机械格栅的轨道重合度，规矩和倾斜度等技术要求的允许偏差见下表序号项目允许偏差序号项目允许偏差1轨道实际中心线与安装基线的重合度3mm4两根轨道的相对标高5mm2规矩2mm5行车轨道与格栅片面的平行度0.5/10003轨道纵向倾斜度1/1000格栅安装允许偏差见下表项目允许偏差角度偏差（）错落偏差（mm）中线线平行度水平度不直度平行度（mm）格栅与格栅井符合设计要求1/1000格