电子束焊接应用新技术及发展趋势.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流电子束焊接应用新技术及发展趋势.精品文档.电子束焊接应用新技术及发展趋势1 电子束焊接方法电子束焊接(EBW)是利用电子枪中阴极所产生的电子在阴阳极间的高压(25300 kV)加速电场作用下被拉出,并加速到很高的速度(0.30.7倍光速),经一级或二级磁透镜聚焦后,形成密集的高速电子流,当其撞击在工件接缝处时,其动能转换为热能,使材料迅速熔化而达到焊接的目的,见图1。其实,高速电子在金属中的穿透能力非常弱,如在100 kV加速电压下仅能穿透0.025 mm。但电子束焊接中之所以能一次焊透甚至达数百毫米,这是因为焊接过程中一部分材料迅速蒸发,其

2、气流强大的反作用力将熔融的底面金属液体向四周排开,露出新的底面,电子束继续作用,过程连续不断进行,最后形成一深而窄的焊缝1。图1 三级电子枪结构示意图2 电子束焊接技术研究发展现状电子束焊接技术以其高能量密度、高熔透性、焊接变形区小、易于控制、能焊接难熔及异种金属等优点在工业上得到了广泛的应用。作为一种高效高能量密度的焊接方法,它经历了50多年的工业应用实践,现已完全被工业部门所接受。特别是近年来,该技术不断地发展,使其在大批量生产、大型零件制造及复杂零件加工等方面都显示出其独特的优越性。国内外对于电子束焊接技术的研究主要是围绕着电子束焊接设备及控制、同种及异种材料焊接工艺、电子束焊接理论及电

3、子束焊接冶金、表面加工这四方面展开的1。2.1国外电子束焊接技术的研究发展现状2.1.1早期阶段（20世纪5060年代）这是电子束焊接走出实验室跨进制造业，发展成为特种焊接制造技术的阶段。由于上世纪50年代核能工业发展的需求，特别是JAStohr在低压型真空电子束装置上焊接锆燃料套管的成功，显示了电子束焊接作为实用工业制造技术的巨大潜力之后，引起了各先进工业国家，特别是当时正处于大力发展航天航空技术初期阶段的美、苏及英、法等国的高度重视。但是，在电子束焊接技术发展史上的这个阶段，人们主要关心的是这一焊接新方法，能在真空环境下焊接过去不能焊接或难以焊接的金属材料，并能获得优质焊缝。早期，主要是应

4、用于原子能工业中，随后是在航空发动机工业中。当时对设备的操作性考虑很少，甚至对抽真空时间长短也不很在意，很少注意到整个过程的经济性。再加上电子束焊接设备价格昂贵，只能用于所谓尖端工业，即当时正在蓬勃兴起的原子能、航空、航天和电子工业等对焊接有特殊要求的部门。这一时期设备正处于从实验室装置向生产型设备转变的阶段。大多为通用型，但尚能适应单件、少量生产的要求。设备稳定性、可靠性差，调整操作对人员依赖性很大，但尚能适应特殊材料、精密零件焊接要求。重要的是电子束焊接技术从实验室走进了制造业，电子束焊接设备从一种电真空物理装置发展成为工业生产设备。2.1.2中期阶段（20世纪7080年代）这是电子束焊接

5、技术从尖端产品制造业向一般通用产品制造业迅速推广普及的阶段。电子束焊接技术在这个阶段解决了设备的稳定性、可靠性问题，也解决了生产效率问题。进入20世纪70年代，随着电子束焊接技术日趋成熟，电子束焊接设备的稳定性和操作过程自动化程度的提高，以及当时机械制造业技术改造的需求，使电子束焊接技术不仅牢固立足于尖端工业中，而且迅速普及扩大到一般机械制造业，特别是在大批量生产行业（汽车、轴承、工具制造业）获得了迅速推广应用。例如，1966年日本富士重工首先用电子束焊接汽车变速箱齿轮。1967年美国通用汽车公司用电子束焊接了发动机中的飞轮和齿环。到70年代中期，世界各大汽车公司都先后引进了电子束焊接技术。据

6、统计，到1974年仅美国汽车工业就拥有80台电子束焊机在运行。电子束焊接所以能迅速进入一般制造业，主要原因是电子束焊接具有常规焊接方法无法比拟的技术经济效果。这些效果主要源于从电子束焊接的基本特点所衍生出的下列优点：极小的焊接变形，可以连接精加工零件，焊后无需再加工；对焊件的冶金影响很小，可以焊接常规方法不能焊接的材料，充分发挥不同材料各自的特点；可以实现特殊接头或特殊位置的焊接，这就为实现新型设计方案创造了条件，可节省材料，简化加工过程，降低成本；在设计大批量生产线时，电子束焊接可以有很高的生产效率；电子束焊接的全部参数都是最容易实现精确控制的电参数，易于在生产线上实现焊接自动化和全过程的自

7、动化。这一阶段随着基础工业水平的提高和科学技术进步，电子束焊接设备在提高整机运行的稳定性和可靠性；解决束流功率和聚焦的长时间工作稳定性；真空系统的快速抽空和程序控制；电源及电控系统的可靠性进一步提高；机械传动装置功能的完善等方面都取得了巨大进步。与此同时，焊接各类产品的，可以运行在生产线上的各种高效专用电子束焊接设备不断涌现。有资料表明，在这一时期生产的电子束焊机大约80是专用型的。电子束焊接极高的生产效率适应了当时正处于腾飞阶段的世界经济发展的需求，显著的经济效益使电子束焊接在竞争剧烈的民用工业部门也显示出了强大的竞争力。在这一阶段，对电子束焊接基础理论和应用基础的研究也取得了许多富有实用意

8、义的成果。例如电子束和金属的作用过程、束孔的形成和熔化金属的动态特性；电子束焦点直径、位置和能量密度分布的测定；电子束焊接特有缺陷的研究；针对薄板高速电子束焊接时成型不良和厚板焊接时产生“钉尖”缺陷等问题，开展了串接双束电子束焊接（Tandem electron beam welding）技术研究；各种材料的电子束焊接性研究；以及高功率电子束和大厚度材料焊接等方面的深入研究。这些成果既为电子束焊接技术的推广应用奠定了理论技术基础，又为其发展指出了方向。2.1.3成熟和持续发展阶段到上世纪80年代末90年代初，电子束焊接进入了成熟和平稳发展期。全球的电子束焊机的保有量已达4000台。电子束焊接在

9、中期阶段的蓬勃发展和广泛推广应用过程中，也出现了一股“电子束热”，“随意”采用电子束焊接，结果很不理想。例如，有资料表明焊接厚度大于100mm的构件，电子束焊接成本仅为其它焊接方法的5070。于是一些国家在对开发中可能出现的技术问题估计不足，对在生产应用中可能遇到的问题也没有充分准备的情况下，便竞相开发高功率（100kW）电子束焊机。尤其是日本，研制了17台，但在生产中使用的仅23台。引起了人们的深思。从上世纪80年代末期开始，电子束焊接技术进入了成熟和持续发展阶段。尽管一些厂家从电子束焊接设备制造界退出，电子束焊接技术向制造业各领域的渗透、扩散势头有所减缓，表明电子束焊接技术已进入成熟期，同

10、时电子束焊接技术仍在持续发展中。一是不断吸收、利用这一阶段各种新技术的最新成果；二是发挥电子束深穿透的特点，继续向大型、大厚度重型结构的焊接进军。从上世纪80年代末以来，电子枪设计和试验技术有了新进展；设备配置水平有了新提高，电子枪普遍配置了涡轮分子泵，高频逆变开关式高压电源代替了中频机组；特别是这一阶段电子技术、计算机技术和自动控制技术的新成果几乎都在电子束焊接技术中得到了应用和体现。普遍采用了PLC和CNC控制系统，可以实现包括逻辑程序、焊接参数及运动等全部过程的自动控制和监测；多种形式的焊接对中和焊缝跟踪系统，设备故障自诊断系统；有的还可向用户提供加工基本软件和电子束专家管理系统等软件包

11、。这个阶段，电子束焊接以其精密焊接的特点在继续向制造业的各个领域渗透扩散的同时，又在充分发挥其深穿透的特点向大型大厚度重型零件的焊接领域进军。在研发超大型真空室（数百甚至上千立米），开发高功率（100kW，150kV）电子枪和电源，实现大厚件非真空电子束焊接的工程应用等方面都取得很大进展。进入21世纪，随着人类活动空间向太空的进一步扩展，电子束焊接技术的应用也将从地面扩展到太空。电子束技术在空间结构焊接和加工中的作用将为人们进一步认识和发展，并将发挥重要作用2。2.2 国内电子束焊接技术的研究发展现状20世纪60年代初,我国开始跟踪世界电子束焊接技术的发展,并开始了电子束焊接设备及工艺的研究工

12、作。航空工业总公司北京航空工艺研究所、广西桂林电器科学研究所及中科院沈阳金属研究所均是最早开展此项工作的几家单位之一。该三所均分别自行研制出了中高压的真空电子束焊接设备,并用其成功进行了一系列的电子束焊接理论探讨及工艺试验,为我国电子束焊接技术的起步及发展作出了贡献。随着我国对外开放的不断深入,进入20世纪80年代以后,我国多家科研单位及大型工业企业对外引进了国外的先进电子束焊接设备,从而使我国的电子束焊接技术在研究与应用上逐步发展壮大。在我国,电子束焊接技术已广泛应用于汽车工业、齿轮加工业、精密仪器及电子仪表制造业、电工电能领域和航空航天领域的制造及维修业。我国重型汽车集团在“七五”期间,采

13、用电子束焊接方法成功实现了奥地利引进项目的板材冲压货车桥壳的生产。在中国南方航空动力机械公司,许多航空发动机关键零部件和民品生产都使用了电子束焊接技术。北京航空工艺研究所在30多年的时间里,进行了一系列的电子束焊接工艺研究,对诸如铝合金、钛合金、不锈钢、超强钢及高温合金等均进行了较为系统的研究,例如在某型新研制的航空发动机上,电子束焊接工作量占25%30%,可以说整个发动机就是用电子束焊接连接起来的。电子束焊接技术在我国齿轮加工业中也得到了广泛的应用,电子束焊接分体齿轮制造技术的应用提高了齿轮综合力学性能,极大的降低了成本,提高了生产率。我国在不断推广电子束焊接应用的同时,还加强了电子束焊接理

14、论方面的研究。多年来,沈阳金属研究所等单位在电子束焊深熔及缺欠产生机理及控制方面的研究取得了一定的进展。研究者提出了电子束径非均匀线热源与聚焦点热源叠加的热源模型,并对LD11R铝合金电子束快速焊时的空腔前沿热场分布进行了研究,建立起电子束空腔前沿的传热数学模型,并通过研究功率密度与熔化空腔前沿Si,Mg溶质原子的交互作用对液态金属迁移的影响提出了相应的深熔及缺欠形成理论。北京航空材料研究院利用MARC有限元分析软件对GH909电子束焊接热过程进行了数值模拟,引入了小孔内壁受热的能量输入模式,得到的模拟结果更好地反映了电子束焊缝的形状特点。在异种材料的电子束焊接上,我国先后开展了双金属锯条、高

15、温合金和不锈钢及异种高温合金材料(如GH4169/GH907)等焊接工艺的研究。在新材料的电子束焊接方面,国内对Ti3Al基合金、金属间化合物Ni3Al以及1420铝锂合金进行了电子束焊接性的研究,探讨了焊接工艺参数对接头性能的影响。目前,我国开展的电子束焊接技术的研究还主要以同种材料的焊接工艺应用研究为主,异种材料电子束焊接的研究范围及深度有待进一步扩大。由于试验分析检测方法及手段上的欠缺,电子束焊接在理论研究上与国外相比还有一定的差距1。3 电子束焊接技术展望在过去的半个世纪，电子束焊接走出了实验室。发展成为一种成熟、可靠地先进制造技术，牢固立足于制造业的众多领域，在国外航空、航天、核能、

16、动力、机械、汽车、电子及医疗器械等众多制造行业发挥了重要作用。特别是在大批量生产、大厚度焊接，以及复杂、特殊构件的焊接中，显示出独特的优越性。进入21世纪，尽管电子束焊接技术向制造业各行业渗透扩散的势头有所趋缓，但是，在高新技术产品和现代运载工具为代表的前沿工程科技需求的牵引下，在不断吸收真空技术、电子光学理论、精密机械、高压技术、自动化技术、特别是计算机技术、微电子技术和通信技术的最新成果的基础上，电子束焊接技术仍将在不断创新中获得持续发展。并将在以下几个方面取得新的发展和突破：（1）大功率高能量密度电子束焊接装置的研制开发，其关键技术是大功率电子枪和高压电源的研制，以及有工程应用条件下运行

17、的可靠性、稳定性、经济性。（2）对电子束流特性的进一步深入研究，电子束与材料的交互作用机理，熔池动力学过程的研究探索将继续深入。不断为解决大功率厚板电子束焊接，为提高焊接接头质量奠定技术基础。（3）大厚板（真空、非真空）电子束焊接技术应用研究，在可预见到的未来，在焊接大厚板构件的深穿透能力方面，还没有其他热源能和电子束相比，但是，目前在工业生产中电子束焊接大厚板构件，还存在着许多技术问题（包括工艺、质量检查与测定、缺陷修复技术）。这些问题都将陆续获得解决。（4）电子束焊接技术将继续与计算机和自动化技术集成，提高设备的智能化、柔性化程度。开发电子束焊接应用软件、开展电子束焊接过程的信息检测与控制

18、技术研究，进行焊接过程的模拟和计算等，将继续吸引着更好的焊接工作者进行深入探索和研究，并将有更多成果问世，推动电子束焊接技术的持续创新3。4 电子束焊接中的焊缝自动跟踪技术自20世纪80年代以后,电子束加工技术呈现出快速发展的趋势,世界各国都相继建立了各自的研究开发中心,如日本大阪大学超高能量密度热源研究中心、德国AACHEN大学焊接研究所、英国焊接研究所和乌克兰巴顿研究所等。电子束流焊接作为电子束加工的重要部分与一般弧焊相比有明显的优点,它可以焊接难熔金属、合金及难焊材料,其焊接深度大,焊缝性能好,焊接变形小、精度高,具有较高的生产率。在核工业、航空、航天、汽车等工业中得到了广泛的应用。当电

19、子束焊接技术发展到一定水平后,要进一步提高焊接质量及效率、改善劳动条件,其根本出路在于实现焊接过程自动化,焊缝自动跟踪是焊接过程自动化要解决的主要问题之一。采用焊缝自动跟踪技术可避免由于焊道偏移焊缝中心造成的缺陷,提高焊接对缝精度,保证焊接质量,并可以减少焊接辅助时间,改善劳动条件,从而提高生产率。4.1 焊缝自动跟踪原理及控制方法焊缝自动跟踪的基本原理是:当焊缝中心线与电子束焊道中心发生偏差时,通过某种方式(如传感器或二次电子接收装置)采集的信息将会产生变化,变化的大小和方向将反映出焊缝中心线偏移的大小和方向,经计算机程序可计算出控制电机的方向和步数,调整焊枪的相对位置即可达到焊缝跟踪的目的

20、。焊缝跟踪算法最早的也是最普遍的方法是PID控制法,其实质是直接测出焊接束流相对于焊缝中心的位置,并与期望值比较得出偏差量输送到控制器中,按照已建立的数学模型进行运算,得出控制量,再输送到焊接过程中以调节相应的参数,使焊接结果的检测值和期望值更为接近,如此循环动作,使偏差量趋向于零,保证焊缝偏差在允许的偏差范围之内。目前电子束焊接中的焊缝自动跟踪技术主要有两种模式,即示教式自动跟踪和二次电子反射式自动跟踪。4.2 示教式(又称记忆式)焊缝自动跟踪4.2.1基本组成和原理示教式的焊缝自动跟踪系统主要由传感器、调节器、执行机构三大部分组成,并构成一个闭环反馈系统。图2为示教式焊缝自动跟踪系统框图。

21、图2 示教式焊缝自动跟踪系统框图示教式焊缝自动跟踪的具体实现是采用定距离处理焊缝跟踪数据的办法。即在进行焊接之前,先用小束流对焊缝进行一次手动扫描。在扫描过程中,采样滤波程序把焊缝信息数据暂存,每经过一定焊缝距离产生一次中断,跟踪记忆中断程序,并对焊缝跟踪数据进行计算处理,其结果控制二维跟踪执行机构实时跟踪焊缝,同时存储数据以便在进行以后各次扫描及大束流的焊接时,焊枪在同样的距离产生中断,CPU取出所存储的焊缝跟踪信息,控制焊枪二维跟踪机构,使其中心线与第一道焊缝中心线重合。这样即可达到记忆重复跟踪的目的,使焊接跟踪误差在允许的范围内。4.3 二次电子焊缝自动跟踪二次电子焊缝自动跟踪系统是在焊

22、接过程中利用二次电子的反射信息寻找、确定焊缝的位置,并利用束偏转系统或工作台随动定位系统对焊缝进行跟踪。4.3.1基本组成及原理二次电子焊缝自动跟踪系统包括二次电子接收板、高速偏扫系统、扫描发生器、信号分析电路、纠偏随动系统(工作台驱动系统或束偏转系统)。图3为二次电子焊缝自动跟踪系统组成。图3 二次电子焊缝自动跟踪系统组成二次电子接收板位于工件的上方,当电子束打到工件表面上时,会产生电子的反射,由接收板接收这些二次电子,形成二次电子信号。在束流焊接过程中，由扫描发生器产生扫描信号并输出至高速扫描系统,该高速扫描系统控制束流,使其在与焊缝垂直的方向进行高速扫描。当束流打到工件表面上时,反射电子

23、信号较大,而当其打到焊缝上时,则二次电子被焊缝的边沿挡住,接收板能接收到的二次电子则较少(见图4),形成一负脉冲波形。图5为二次电子扫描反射信号,P点为焊缝的位置。图4 二次电子反射示意图图5 二次电子扫描反射信号由于二次电子是由焊接束流打在工件上所产生的反射电子,因此利用二次电子测量焊缝的位置直接而准确,不需要辅助手段来校对焊缝的位置;同时,二次电子寻缝装置只需要一个二次电子接收板,减少了接收装置;另外,这种方法受焊接时所产生的大量蒸气和飞溅的影响最小,所以它是电子束焊接中探测和进行跟踪的最有效方法之一。4.3.2应用举例二次电子焊缝自动跟踪系统应用的较为成功的典型例子是乌克兰巴顿焊接研究所

24、研制的RASTR-3焊缝自动跟踪系统。该系统是由计算机控制的,主要利用偏压控制束流,在短时间内用小束流对焊缝进行扫描,二次电子接收板接收二次电子反射的信号,并对二次电子反射信号进行分析,找出焊缝的位置并与原来位置进行比较,如无偏差,则束斑位置不变,用大束流对工件进行焊接;如有偏差,则观察其二次电子的反射信息,将此反射信号反映在计算机的波峰图上,与无偏差时的波峰图进行比较,然后调整电子枪的执行机构,并移动束斑点至焊缝处,再用大束流对工件进行焊接。焊接一段时间后,重复上述过程,如此反复,寻找焊缝的准确位置4。图6为实时跟踪时的束流。图6 实时跟踪时的束流5 有限元法在电子束焊接中的应用焊接非平衡加

25、热、冷却过程产生的焊接应力与变形,不仅影响焊接结构的制造精度,而且对结构的服役性能产生重大影响。焊接应力和变形一直是焊接领域广泛关注和研究的重要课题。为此广大焊接工作者开展了长期、大量深入的研究工作,取得了许多重要成果,并在焊接结构生产中得到了广泛应用。但是由于焊接过程的复杂性及影响因素较多,因而准确获得焊接应力和变形的分布规律并加以调节和控制相当困难,而数值分析方法和计算机技术为解决焊接应力与变形问题提供了可行途径。目前对于复杂和大型焊接结构的应力与变形的预测还存在许多困难,主要表现为数值模拟中结构的自由度规模庞大;材料高温性能参数缺乏,以及材料性能的非线性变化严重影响了求解过程的精度和效率

26、,相应的研究工作和成功应用还很少。本文针对某雷达频扫阵列天线中的大法兰微波组件电子束焊接应用MARC有限元软件开展了数值模拟分析。该组件由29路直波导、弯头与大法兰通过电子束拼焊而成,总长为2m,焊缝累计达16m,焊接应力与变形较大。5.1 有限元模型建立根据大法兰结构复杂,体积大和电子束焊接斑点很小的特点,通过直接对平面网格拉伸和复制,并采用焊接应力较大的焊缝区域网格进行了细化的方法建立有限元模型。网格单元选用八节点块单元。整个有限元模型由407936个单元组成,如图7所示。图7 大法兰有限元模型5.2有限元分析5.2.1热源模型电子束焊接是一个复杂的物理和化学过程,包括:金属蒸发反作用力形

27、成的小孔效应;高速电子与固态、液态、气态和离子态金属之间的撞击作用及能量转换;金属固态、液态、气态三相相互转化过程中的相变问题等。为了降低电子束焊接温度场的分析难度,需要进行合理的简化和假设。在计算焊接温度场时采用了三维体热源,并在体热源上采用了均匀的体热流分布,通过自编有限元子程序FLUX.F施加。与时间和位置相关的电子束能量输入方程为: （1）式中:P=IU;I焊接电流;U焊接电压;电子束焊接热源效率;dV热源的体积。电子束温度场模型如图8所示。图8 电子束温度场模型5.2.2并行计算技术为精确描述大法兰组件焊接过程和电子束热源行为,需要细化焊缝区域网格单元和焊接时间步,因此模型单元数巨大

28、,计算量相当庞大。为提高计算效率,保证计算精度,分析中采用了并行计算技术。本文并行计算硬件采用了网络并行集群系统COW,它是一种分布式内存结构,集群系统由四个节点构成,每个节点为一个单CPU的个人电脑,通过网络将它们互联起来,这种构架的优点是性能价格比高。软件环境采用了由Aachen大学基于MPI技术开发的MP-MPICH。在并行计算过程中根据区域分解法将计算任务分成若干份,再由MP-MPICH调度到集群的各个节点上进行计算,各节点通过MPI接口进行数据交换。单机与本文采用的四节点集群系统计算时间随模型网格数量变化曲线如图9所示。从图9中可以看到,并行计算效率远高于单机系统,且模型单元数量越多

29、这种优势越明显。因此,在大型复杂结构的模拟中,使用并行计算能突破单机计算能力的瓶颈限制,达到持续高速计算。图9 计算时间随模型网格数变化曲线5.2.3材料参数计算中需要使用的材料热物理参数主要包括:热传导系数、比热熔、线膨胀系数和材料的质量、密度等,可直接从相关的材料性能手册中查到。需要的材料机械性能参数包括:弹性模量、泊松比和材料屈服强度等。其中泊松比基本不随温度变化而变化,其数值为0.33,弹性模量和屈服强度使用DSS-10T-S电子拉力机测得。5.3结果分析5.3.1塑性应变的大小与分布焊接过程中在结构内产生的塑性变形是引起焊接残余应力和变形的主要因素。由于焊接过程中,焊缝沿横向受到的拘

30、束较大,因此焊缝在膨胀过程中产生了较大压缩塑性变形。从焊后焊缝横截面上塑性应变分布来看,横向塑性应变峰值主要分布在焊缝中心,达到-1.43710-2mm。随着与焊缝中心距离增加,横向塑性变形值逐渐降低。5.3.2焊接变形由于大法兰组件的焊缝都集中在上表面,焊缝收缩导致焊后组件向上翘曲。组件沿长度方向的变形曲线如图10所示。因组件在长度方向上的尺寸最大,主要焊缝皆于之平行,因此该方向变形量最大。计算结果表明,该方向上的最大变形为3.441mm,这与实际测量值基本吻合。图10 组件沿长度方向上的翘曲变形量5.3.3焊接电流和速度对变形的影响焊接电流和速度的变化是影响焊接线能量的主要因素。本文通过改

31、变输入电流和焊接速度研究了其对变形量的影响。结果如图11所示。从图11中可以看到,增大输入电流会增加变形,而提高焊接速度则减小变形。这主要是因为增加焊接电流或降低速度后,焊接线能量增加,焊接熔池和热影响区尺寸都有不同程度的增长,从而使焊缝在加热过程的压缩变形和冷却收缩量增加。图11 焊接电流和速度对变形的影响5.4结论(1)焊接过程中组件局部受热熔化,温度梯度大,造成较大的焊接应力并导致局部屈服产生塑性变形,这是引起焊接残余应力和变形的主要因素。(2)由于大法兰组件焊缝集中在上表面,导致焊接变形形式为向上翘曲。最大变形量为3.441mm,与实测值基本吻合。(3)增加焊接电流或降低速度导致焊接线

32、能量增加,焊接熔池和热影响区尺寸都有不同程度的增长,会加大焊接变形。实际工程中在保证熔深与质量要求的前提下,采用小电流和高速焊接收到了良好的控制变形效果5。参考文献1 张秉刚，吴林，冯吉才.国内外电子束焊接技术研究现状.焊接，2004.2：5-82 刘春飞,张益坤.电子束焊接技术发展历史、现状及展望（）. 航天制造技术.2003.3:27-293 刘春飞,张益坤.电子束焊接技术发展历史、现状及展望（）. 航天制造技术.2003.5:51-524 黄以平,刘海浪,唐万兴,倪士勇.电子束焊接中的焊缝自动跟踪技术.机械工程与自动化.2006.4:108-1125 徐波,梁宁,李元生,王春青,宫继承. 有限元法在电子束焊接中的应用.电子工艺技术.2007.28:321-323