高铁连续梁施工方案.doc

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1、【精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流高铁连续梁施工方案.精品文档.250#253#墩连续梁实施性方案一、概述新海口高架双线特大桥为满足地方交通要求，在250#253#采用32+48+32m连续梁，连续梁中心里程DIK12+900。本连续梁处于南海大道中央绿化带上，跨越永万西路（规划中），施工时对交通影响较小。梁体全长113.1米，支墩处梁高3.4m，跨中及边跨梁端处梁高2.8m。梁底下缘按二次抛物线变化。箱梁顶宽11.4m，底宽随梁高而变化。除梁端、中支点附近顶板厚由30cm渐变至65cm外均为30cm，底板厚为30-60cm，按曲线线性变化，处于半径为1800m的曲线上，施工

2、采用曲线曲做。腹板厚为5090cm，按折线变化。梁体采用C55混凝土，共1275.5m3。采用满堂支架施工，支架采用碗扣式脚手架。二、工期安排为保障连续梁按预期完工，我们对250#253#连续梁做了以下工期安排。下部结构完成：已完成。地基处理：2008.10.102008.10.26支架搭设：2008.10.272008.11.18支架预压：2008.11.192008.12.3调整底模及安装边模：2008.12.42008.12.9绑扎底板及腹板钢筋，安装波纹管等：2008.12.62008.12.25安装內模：2008.12.232008.12.28浇注第一次混凝土：2008.12.29凿

3、毛及绑扎顶板钢筋，安装波纹管等：2008.12.302009.1.9浇注第二次混凝土：2009.1.10养护：2009.1.112009.1.20张拉：2009.1.212009.1.24压浆：2009.1.222009.1.25具体的工期横道图见附表1三、劳动力、机具安排1、劳动力安排为了保障施工的顺利进行，以项目经理为施工负责人，项目总工为技术负责人，对需要的人员进行了统计。具体如下表：主要管理人员及技术人员工种配备表序号职务或工种人数序号职务或工种人数1技术人员411钢 筋 工162质 检 员112混凝土工503安 全 员213张 拉 工104试 验 员214机动车司机205测 量 员4

4、15木工(含模板工)156电 工216起重工47钳 工117氧气焊工28修 理 工218机械操作工209电 焊 工619指挥管理人员410架 子 工2020其他10总 计1952、机械配置（见下表）主要施工机械设备配备表名称规格型号或工作能力数量名称规格型号或工作能力数量发 电 机15kw1发电机30kw1汽车起重机20t2电焊机BX-4502汽车起重机20t1电焊机BX-3002混凝土搅拌机HZS-1204钢筋弯曲机WJ40-13混凝土搅拌运输车10m3/台10钢筋对焊机UN1001混凝土泵车ZLJ5293THB125-373钢筋切断机GQ-403液压千斤顶YCW250b4卷扬机JN1t/J

5、N3t2/1液压千斤顶YG-70 2吸尘机1压浆机SYB50/104四、交通疏导为保障连续梁施工的顺利进行，必须留出足够的施工场地。在基础施工时我们在绿化带两边各占用了一个车道（见下图）。此时仍可以保障南海大道交通的运行。在施工支架及连续梁时为了给起吊设备留出空间，我们仍需要在基础施工的基础上，在一侧继续占两个车道，这样就把道路全占用完毕。为了不影响南海大道交通的运行，我们在准备占用道路边进行道路拓宽，重新做出两个车道。此法已经过交通部门的同意。具体见支架及连续梁施工时的道路状况及围挡图。在拓宽道路前，先挖探沟，探测是否有管线等影响路面施工。探测并处理完后，在250#和253#墩远离主跨方向5

6、0m处进行道路拓宽，具体图见支架及连续梁施工时的道路状况及围挡图五、支架施工及验算（一）、地基处理为了保证支架地基的稳定,要求对连续梁处的地基进行以下处理：1、连续梁处承台基坑的回填基坑采用浆砌片石回填，在距离地面20cm时用C20砼回填。在过渡墩处回填浆砌片石时仅需要在靠近主墩侧的一半即可，靠近过渡墩的采用砂回填。具体见地基处理图2、绿化带地基处理绿化带地基处理采用换填级配碎石的方法，具体方法如下：清理掉地表松软土后，将原地面往下挖70cm，然后用大型压路机对坑道底进行碾压，碾压不到的地方用小型夯压机夯实，处理完后进行动力触探试验，试验数值不应小于150kp，然后换填50cm的级配碎石，分两

7、层碾压，过程同上。然后在浇注20cm的C20混凝土。尺寸和大样见地基处理图3、原路面破坏处的处理用切割机沿破坏部位周围10cm左右整齐切割，深度最少20cm，然后用C20混凝土修补，修补完后的养护一定要及时。（二）、支架验算具体见新海口高架双线特大桥现浇连续梁施工方案附件1新海口高架双线特大桥现浇连续梁碗扣式支架计算书（三）、支架搭设及预压1、支架搭设满堂支架采用碗扣式支架，纵向和横向间距在箱梁的不同部位分别取60cm和90cm。步距为60cm。具体布置见下图：2、支架预压现浇砼箱梁碗扣式支架及模板搭设完成后需进行堆载预压试验。以检验支架设计的合理性和支架结构的可靠性，并可校验支架变形情况。、

8、加载支架的预压采用预制块进行预压，预压荷载取120%箱梁荷载进行预压控制。预压加载的顺序，应按梁板现浇段的分区先后顺序实施。由于预制块的限制，预压分两阶段实施，具体如下：第一阶段:加至设计荷载的55%；第二阶段:加至设计荷载的120%。预压前一定要仔细检查支架各节点是否连接牢靠，基底承载是否均匀，预压时各点压重要均匀对称，防止出现反常情况。桥跨堆载预压前，在桥跨底板上布置沉降观测点，按每跨测设5个横断面；沉降观测点于底板同断面布置3点。在第一次加载前，须对支架各关键位置：底模、纵梁、顶托顶以及基础面等做好标志进行仪器观测，及时作好原始记录。每次加载后立即对相应标志位置进行仪器观测，作好记录，并

9、和上次观测记录作出分析对比。加满设计荷载后，每隔4小时间隔观测一次，直至测量数据相差不超过2mm，且持荷时间应不少于3昼夜。在每次加载过程中，均应观测支架的变形和稳定状况，作好记录，测定地基沉降和支架、模板变形，同时确定地基卸载后的回弹量。发现问题立即查明原因，迅速采取处理措施。根据各次观测记录，绘制加载-变形曲线，进行分析评价。、卸载卸载在支架变形稳定后分阶段实施。卸载的时候亦是采用分级卸载的方法：具体如下：第一阶段:卸至设计荷载的55%；第二阶段:卸载完毕。每次卸载后，应对相应的标志位置进行仪器观测，作好记录。全部卸载完成后，绘制卸载曲线。对给制的加载一变形曲线和卸载曲线进行分析比较，得出

10、支架的弹性变形和非弹性变形相关参数。根据所得参数，将支架的高程，调整到设计高程该处弹性变形值。支架的变形及地基压缩量主要考虑以下因素：=1+2+3+41支架弹性压缩量；2支架与方木、方木与模板、支架与枕木、贝雷片或纵梁之间的非弹性压缩量；3支架基础地基的弹性压缩量；4支架基础地基的非弹性压缩量。通过预压施工，可以消除2、4的影响，则在底模安装时，其预拱度的设置按=1+3计算，在模板的高程控制时加入预拱度数值。、数据整理根据所试验所测得的数据进行分析，对本工程所设计的预应力现浇箱梁模板支架进混凝土浇筑时的产生的变形进行有效的控制。可依据变形量调整箱梁的底标高，实现混凝土浇筑完成后能达到设计所要求

11、的梁底标高。如发现支架下沉比较明显，需对地基处理进行加强。六、梁部施工方案支架预压完后，可以进行箱梁部分的施工，施工的流程图如下：（一）、模板工程1、因本高架桥地处海口市繁华市区，为保证拆模后的混凝土表面尺寸准确、表面平整、美观、线条顺畅、颜色一致，因此必须严格控制模板质量。我们决定边模和内模均采用大块高强度竹胶板，模板拼缝采用建筑胶水，底模及模板倒角采模采用钢模，施工时对过程进行严格的控制。底模板严格按放样点（每3m一点）拼装、摆放。调整标高后用建筑腻子及胶水封填拼缝。本标段桥梁支座均为盆式橡胶支座，施工时准确控制盖梁顶面标高，预埋件固定准确，并按设计弹出支座十字线，将支座放好，用支座灌浆砂

12、浆将支座地脚螺栓固定在桥墩上。侧模随外支撑用吊车分节拼装，钢模的接缝一定要平整，光滑，接缝严密。调整支架标高支 座 安 装箱梁底模、外模安装安装塑料套管绑扎梁体底板、肋板钢筋、波纹管箱梁腹板模板加固第一次混凝土浇注制作混凝土试件混凝土运送混梁体混凝土养生腹板顶凿毛安装塑料套管绑扎梁体顶板钢筋、安装波纹管制作混凝土试件混凝土运送混第二次混凝土浇注预应力束张拉压 试 件拆除支架梁 体 封 锚质 量 验 收2、模板加固首先加固第一次浇筑混凝土的模板，包括侧模、内模。侧模采用拉筋与内模连接，每隔1米设置一竖排，每排3根，上下排列。拉筋两端均用蝴蝶扣锚固。每隔2竖排拉筋设一通长拉筋，起到固定侧模距离的作

13、用。其次加固内模，除以上与侧模相连的拉筋外，还得每隔1.0m在内模底倒角处设置竖向拉筋，连接底板钢筋与倒角模板。这种钢筋可以有效防止内模上浮。内模框架采用方木支撑，方木与木板之间用大钉子链接。加固端模，在端模背面利用钢管、工字钢调平端模，调平之后利用蝴蝶扣加固，拉筋焊接在底板主筋上。（二）、钢筋及预应力工程1、钢筋加工及绑扎钢筋在现场集中加工，钢筋绑扎严格按施工图纸和技术指南和验收标准要求进行，钢筋主筋采用搭接焊。绑扎完底板，腹板钢筋后，固定模板，浇筑第一次砼，等混凝土强度达到凿毛要求，凿好毛后，再绑扎顶板钢筋。用混凝土垫块梅花状布置支垫钢筋，以确保钢筋的保护层厚度及混凝土外观质量。排气孔预埋

14、管及预埋筋均与箱梁主筋点焊在一起，防止混凝土浇筑时位置偏移。钢筋绑扎过程中，按设计规定的空间坐标制作预应力波纹管定位钢筋、定位网片、穿入波纹管，然后穿入塑料套管。2、预应力束施工纵向和横向预应力筋采用强度标准为fk=1860MP，弹性模量为Ep=195GPa，公称直径为15.2mm钢绞线，其技术条件符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-12003）标准，竖向预应力采用抗拉强度标准值为fpk=830MPa、弹性模量为Ep=200GPa，公称直径25mm的预应力混凝土用螺纹钢筋。预应力钢绞线采用塑料波纹管成孔。张拉锚固体系采用符合国家标准，经部产品认证中心认可的锚具及其配套产品，并核对其尺寸

15、是否满足设计要求。钢绞线的下料长度，根据结构尺寸与配合运用的锚具，张拉设备等各项参数，进行计算确定。钢绞线下料采用高速砂轮切断，保证切头平整。预应力束施工中管道堵塞比较常见。为了确保预应力管道不被堵塞，采取以下措施：a、在布设波纹管过程中，检查波纹管的完整性，是否有漏洞和损坏现象，如有在破裂处切断使用或更换。波纹管之间和波纹管与锚垫板之间接头处，用密封带包扎牢固密封。且在绑扎过程中保证波纹管线型圆顺，不出现折线段，同时教育并防止作业人员踩踏波纹管。b、在浇筑混凝土前认真检查波纹管，是否通顺密封，发现问题及时处理。c、在焊接顶部钢筋时，须防止焊碴掉到波纹管上，因烧伤而产生漏浆。d、浇注砼过程中，

16、振捣工须特别防止振捣器碰到波纹管。e、在波纹管中插入塑料套管。（三）、混凝土施工1、 混凝土浇筑方案现浇连续梁分两处浇注，第一次浇注到腹板倒角下30cm，第二次浇注顶板，具体的箱梁梁体混凝土浇筑顺序（见下图）。第一次混凝土浇注方量为700m3，第二次为520 m3。混凝土断面浇筑次序：从腹板下混凝土依次灌注区域，振捣主要是插入式振捣为主。、区域浇筑完后，再分层浇筑区域，每层厚度以不超过30cm为宜。纵向浇筑顺序：2台泵车自251#、252#墩顶向两边浇筑。2、混凝土施工准备工作 a、连续梁进行浇注前，施工准备如下：原材料：1#梁厂已备齐所用混凝土的相关材料，并安排2#梁厂做好搅拌混凝土准备。所

17、有原材料均检验合格，可以用于连续梁施工。具体的数量如下：水泥：准备了400t散装水泥。检验合格。地材：碎石准备了2000m3 ，砂1000 m3 ，检验合格。外加剂、矿粉、减水剂等亦准备充分。b、浇注过程中的施工设备根据施工需要，250251#连续梁砼施工主要施工机械设备如下表。250253#连续梁砼施工主要施工机械设备配备表名称规格型号或工作能力数量运 行状 况名称规格型号或工作能力数量运行状 况发电机15kw1良好模板打磨机1004良好发电机30kw1良好混凝土搅拌运输车10m3/台10良好振捣器304良好混凝土泵车ZLJ5293THB125-373良好振捣器5010良好照明灯具1000w

18、20良好电焊机BX-4502良好吹风机YG-70 2良好c、人员：根据现场实际情况，对操作人员及管理人员进行分工。具体分为操作人员见下表，管理人员见附表2250253#连续梁砼施工劳力组织部位检查项目分配人员支架在混凝土浇筑过程中，检查支架各加固点的变化情况。重点巡视地基有无开裂、下陷，支架有无变形、失稳，上下顶托及底模的变形。250#251#跨3人，251#252#跨4人，252#253#跨3人。模板浇筑混凝土时，检查侧模，内模的变形，检查有无漏浆、胀模、跑模等现象。重点检查梁端拉筋、横隔板侧模加固。在巡视过程中如发现有拉筋滑丝现象时需停止浇筑混凝土，处理完毕后再继续浇筑。250#251#跨

19、3人，251#252#跨3人，252#253#跨3人。钢筋浇筑混凝土时，检查钢筋保护层厚度，焊接点有无开焊，钢筋网片有无上浮现象。4人负责，2人一组，随浇筑地点移动。混凝土浇筑负责泵车布料，振捣混凝土，混凝土压光、收面。8人振捣，8人收面，6人布料。(调梁场振捣工)预应力管道及预埋件浇筑混凝土时，检查波纹管管道移位、上浮情况，检查通风孔偏位情况。由振捣工负责检查。交通疏导指挥罐车出入施工现场，设置路障，引导车辆通行。250#进口2人，253#进口2人。安全用电检查设备的电力连接，安装照明设备，现场巡视。共2人， 注：以上人员为白班人数，晚班需配置同样人数。d、检查混凝土搅拌站、混凝土输送泵、混

20、凝土运输车、混凝土布料机是否正常，所有计量器具是否正常，且在有效期内。浇筑混凝土所用设备必须提前进行调试，并确认运转正常。e、水电供应系统能否保证，做好意外停盘的措施准备。f、安全防护设施到位、安全可靠，钢筋、模板及各种预埋件等的检查签证及整修手续是否完备。g、根据气象预报情况确定施工措施和配备必要的应急设备。3、混凝土浇注时的交通方案。连续梁浇注的混凝土来自美兰梁场拌和站，在不出现意外的情况下，从拌和站到达施工现场的时间为15min，为了保障混凝土的连续浇注，每个泵车配4辆混凝土运输车，同时各有一辆运输车备用。泵车及罐车均在线路左侧，一个放在小里程，一个在大里程。罐车从250#进出口、251

21、#252#中间围挡打开口处进出施工现场。进入现场时已经调好车头方向。罐车在进出施工现场时要有值班人员指挥倒车、拦截通行车辆，拦截时应正确摆放交通障碍物。具体的路线图如下：4、混凝土的浇注a、混凝土浇注时混凝土的坍落度宜控制在140180mm中间，不宜过大，否则混凝土离析、泌水。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温温环境下输送管路应采用湿帘材料覆盖。加强施工前台、后台信息联系，保证混凝土连续不间断运至前台确保混凝土搅拌后60min内泵送完成，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。因各种因素停泵时间超过15min，每隔45min开泵一次，使泵机进行正反方向转动，同时开动料斗搅拌机，

22、防止混凝土离析，如停泵时间超过45min或混凝土工作性能不能满足要求，料斗及泵管中的混凝土应清除作废，并用高压水冲洗料斗。b、混凝土浇筑时，下料要均匀、连续，不要集中猛投而产生混凝土的阻塞，混凝土自由下落高度不得大于2m。在浇筑混凝土过程中，布料杆变换浇筑位置时，用特制的料袋封住布料杆出口，以免随意掉灰影响梁体外观质量。两侧腹板对称浇筑，防止因两侧腹板混凝土面高低相差悬殊导致内模偏移。在梁体混凝土浇筑过程中，相邻层的接茬浇筑上层混凝土时必须在下层混凝土初凝之前完成，以保证接缝处混凝土的良好接合，避免产生混凝土施工缝。c、混凝土振捣以50插入式振动棒为主，对于有连接器、锚具部位及横隔板处需用30

23、振动棒，对于底板和顶板表面使用平板振动器配合，以确保混凝土的密实度。振捣棒严禁直接接触到波纹管，同时在浇注过程中需派专人跟随不断检查模板、管道、锚固端垫板及预埋件的位置尺寸是否正确。施工时的各种要求及措施如下：混凝土第一次浇筑时，从每联主墩往两侧进行，先浇底板，再浇腹板。砼分层浇捣，并控制好混凝土前后浇的搭接时间在初凝时间以内。底板砼从3.4m截面梁端处往两边浇捣，确保连续施工，不允许形成冷缝。浇筑顶板时是从跨中往两边振捣。振捣使用插入式振捣器。为保证砼获得足够的密实度，但不得过振和漏振。一般以砼不再下沉，无气泡上升，砼顶面平坦、泛浆为度。注意振捣器不得碰撞钢筋和波纹管。在横隔梁及梁端头位置，

24、因钢筋波纹管较密，在箱梁砼浇筑时，准备30振捣棒配合使用。5、突发事件的应急预案针对施工中可能出现的问题，我们提前做好应急预案，具体见连续梁施工安全专项及应急方案6、混凝土浇筑注意事项a、 混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑的部位，使用相应的振动器。b、在梁体混凝土浇筑过程中，应指定专人检查模板、钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有变化或移位及时调整保证位置正确。c、混凝土振动时间，每点振动时间约20s30s，以混凝土表面平整、不下沉、没有气泡逸出为宜。d、操作插入式振动器时宜快插慢拔，振

25、动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约30cm），振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50mm100mm为宜。e、梁面混凝土应确保密实、平整、排水畅通，混凝土振捣完成后采用提浆整平机进行首次整平，混凝土初凝前进行二次收浆抹平。以防混凝土龟裂。f、浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板的温度不超过32。混凝土入模温度不超过30，混凝土浇筑应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天。g、在风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取适当挡风等措施，防止混凝土失水过快，表面出现龟裂纹。h、混凝土拌和物入模前含气量应控制在25%。i、在浇筑混

26、凝土前，根据浇筑顺序将振动器的开关分为若干组，并做好接跑装置。为减少气泡，主梁分段成型不得大于30min及时回振排气，回振时间经常总结，以达到最佳效果。j、 施工中随时检查模板、钢筋及各种预埋件、加固件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。混凝土浇筑过程中随时检查混凝土的坍落度和工作性能，严格控制水灰比，严禁随意增加用水量，前后台密切配合，以保证混凝土的质量。浇筑混凝土时要注意控制浇筑速度，不要过快和过慢，须保证混凝土必要的振捣时间。当外露面混凝土振捣完毕必须立即收浆抹面，确保混凝土大面积平整，在混凝土初凝前进行二次收浆抹面。认真填写混凝土浇筑施工原始记录。k、梁体灌注完毕后，桥面铺盖土工布或积

27、水养护，避免阳光直射或与大气直接接触7、养护浇筑时产生大量的水化热，必须派专人在顶板和底板表面覆盖麻袋或草袋进行湿润养护。侧板采用洒水降温养护。在混凝土养护期间,应进行温度监控,定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境温度、相对湿度、风速等参数,并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度,严格控制混凝土的内外温差满足要求。8、夏季、雨季混凝土施工a、炎热季节搅拌混凝土时，要降低混凝土拌合料的温度，首先应降低原材料的温度，特别是降低比热最大的水和用量最多的骨料的温度。因此，所采取的措施是：应采取在骨料存放区搭设遮阳棚、采用加冰的方法降低拌和用水的温度，降低混凝土拌和物的温度；保证混凝土

28、的入模温度不高于30。同时在混凝土施工前采用冷水喷淋模板外侧至模板温度不大于32度后方可进行混凝土的浇筑作业。b、当混凝土浇注施工处于雨季时，应安排人员收集天气预报信息。避开大雨施工。同时，加工制作防雨棚布，在浇筑混凝土过程中若出现下雨时，及时在连续梁上方覆盖防雨材料。9、安全要求a、进入施工现场必须遵守各项安全生产规章制度。b、夜间进行混凝土工程施工时，要有本班组人员值班，施工照明充足，自我防护措施可靠，符合施工和安全要求。c、振动棒的操作必须由专人负责，禁止其他人员乱动，使用振动棒前，要检查所用振动棒的电缆确保不破损、不漏电，漏电保护安全有效，灵敏可靠。d、所有操作人员禁止疲劳作业，不得连

29、班。e、所有操作工人劳动安全防护用品必须佩戴齐全有效，尤其持振动棒者必须戴好安全帽、绝缘手套，穿绝缘鞋和防护服。f、使用振动棒前应检查电源电压，必须经过二级漏电保护，电源线不得有接头，观察机械运转是否正常。振平机移动时，不能硬拉电线，更不能在钢筋和其他锐利物上拖拉，防止割破拉断电线而造成触电事故。10、外观保证措施为了确保箱梁砼外表平整光洁，色差基本一致，在施工中采取的措施有：a、原材料选择：为使连续梁外观色泽一致，选用优质水泥，以保证砼表面光泽，由同一厂家供应。粗骨料用同一石料场碎石，选用中粗砂。b、砼配合比选择指标：砼坍落度控制在1418cm，选用有减水、早强性能的外加剂。c、砼运输，采用

30、砼输送车运输。砼生产、运输必须根据砼浇注速度进行控制。拌制后在砼输送车内存留时间不得超过60分钟，砼入模前要检查其坍落度与和易性，不合标准的砼不得入模。d、浇筑砼，必须控制浇筑砼速度。砼入模，采用砼输送泵泵送砼时，自由下落高度不超过2.0m，每层砼堆料厚不超过30cm。砼捣实，采用插入式振捣器振捣。11、施工缝的处理应符合下列要求：a、箱梁分二次浇筑，施工缝设置在顶板倒角部位以下20cm处。b、在第二次浇筑前，应凿除施工缝处前层混凝土表层水泥砂浆和松散层。经凿毛处理的施工缝，应用高压水冲洗干净，充分湿润。12、浇筑质量控制措施a、施工配合比设计进场后,考虑到高性能混凝土设计周期较长，应立即根据

31、原材料的性能指标及不同时期的施工环境温度和梁体设计要求进行多种配合比的试验，确定不同环境下最优配合比设计方案，以确保高性能混凝土耐久性100年的要求。b、本工程所用混凝土的配制全部按高性能混凝土配制技术进行配制，并按高性能混凝土的施工技术条件进行施工，以提高混凝土的密实性和耐久性，且在满足设计要求和施工要求的同时尽量降低水胶比和胶凝材料用量，防止混凝土表面收缩开裂。c、混凝土的初凝时间由试验确定。所有混凝土的浇筑均应在初凝时间之前完成。d、在满足混凝土设计技术要求和施工要求的前提下，配制混凝土时，要尽量降低混凝土的早期弹性模量，避免早期混凝土收缩由于早期混凝土弹性模量过大而产生拉应力，造成混凝

32、土开裂，这对于防止混凝土开裂是至关重要的。e、材料控制原材料采购前必须按照ISO9000的要求进行合格供方评价，供应商必须在合格供方名录中。所有原材料应有供应商提供的出厂检验合格证，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。13、混凝土的搅拌和输送混凝土的搅拌a.混凝土搅拌前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整混凝土的施工配合比，保证混凝土坍落度在140180mm，一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。b.搅拌混凝土采用强制式搅拌机，计量器具应定期检定，搅拌机经大修和中修后，计量器具应重新进行检定。混凝土的拌和应严格按照批准的施工配合比

33、准确称量混凝土的原材料，其最大的允许偏差应符合下列规定：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）1%；外加剂1%；粗、细骨料2%；拌和用水1%。混凝土原材料计量完成之后，宜采用浆裹碎石法先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料及外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量进行搅拌，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，总搅拌时间不小于150S。c.炎热季节，浇筑温度是高性能混凝土质量控制的重要环节。高性能混凝土的浇筑温度应控制在30以内，为此，混凝土搅拌时可采取以下几项措施。 用冷却水； 存料场进行遮阳防晒保护，保证不受烈日暴晒，必要时可采用冷水淋洒，使其蒸发散热； 采用冷却系统,避免使用较热的水泥； 搅拌站搭设钢结构房

34、屋对搅拌机等进行防护。混凝土的输送1#制梁场采用砼运输车运送砼至施工现场,行车时间约为25min。计划采用8辆罐车运输混凝土，2辆备用，利用2台砼输送泵泵进行连续梁混凝土的浇筑，1台备用，施工过程中应符合下列规定：a.泵送施工应根据施工进度安排，加强组织和调度安排，确保连续均匀供料，如果不出现意外情况，能保障连续梁的连续浇注，如果出现问题，备用车辆及时补充；b.不得用插入式振捣棒平拖混凝土或将下料口处堆积的混凝土推向远处；c.混凝土一般宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕；在气候炎热等情况下，采取机械制冷系统降温防止混凝土坍落度损失过大；d.混凝土应保持

35、连续泵送，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性，如停泵时间超过15min，应每隔45min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将输送管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。14、混凝土的振捣 混凝土的振捣采用插入式振动棒和桥面整平振捣器等振捣设备，振捣时应避免碰撞模板、钢筋和预埋件，震捣分成两班轮流振到，需用混凝土工大约50人，根据工人的熟练情况一个班分13人，一个班分成12人。其中底板7人，腹板6人。 混凝土浇筑过程中，应及时对混凝土进行振捣并使其均匀密实,不得随意加密振点或漏振,每点的振捣时间

36、以表面泛浆或不冒大气泡为准,一般不宜超过30s,避免过振.振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。采用插入式振捣器振捣混凝土时，使用的高频振捣棒的作用范围为12.5插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为510cm，与侧模保持510cm的距离。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。对于箱梁腹板与底板，端头部分及支座板上方和顶板连接处的承托、预应力

37、筋锚固区以及施工缝处等其它钢筋密集部位，应特别注意振捣。混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。（五）、预应力的张拉及压浆本桥纵向除腹板束采用12-15.2钢绞线外其他纵向均采用9-15.2钢绞线，纵向预应力腹板束锚具采用OVM15-12型，张拉千斤顶采用YCW250B，其余纵向预应力束锚具采用OVM15-9型，张拉千斤顶亦采用YCW250B。纵向钢束管道采用塑料波纹管成孔，9-15.2钢束配套波纹管内径为70mm，外径为83mm，12-15.2钢束配套波纹管内径为85mm，外径为98mm，若管道与普

38、通钢筋相扰，应优先保障管道位置正确。竖向采用PSB830螺纹钢筋，公称直径为25mm。每根张拉力为350kn。采用内径d=35mm，壁厚0.5mm的金属波纹管。为了简化操作和保障压浆的质量，我们在距下锚垫板40cm左右设置压浆孔，并把相邻两根连起来，使之成为“U”型波纹管，从顶部压浆即可。1、张拉前的准备 梁体混凝土强度达到设计的90%时，进行预应力的张拉施工。张拉前必须由具有资质的鉴定单位对每套千斤顶、油压表进行标定，标出油表读数和相应张拉吨位的对应曲线，并得出张拉力与油压表读数的回归方程，以此确定不同张拉应力阶段的油压表读数。张拉过程中，油压表和千斤顶应定期进行标定。2、张拉程序 张拉采用

39、双侧对称张拉和一端张拉方式，实行张拉力与伸长量双项控制，施工时严格按设计顺序进行张拉，张拉工艺流程为：0 10%k 20%k 100%k 持荷5min 补拉 k 锚固3、质量控制张拉采用双侧顶端对称张拉和一端张拉方式，实行张拉力与伸长量双项控制。张拉时准确施加预应力，是保证结构承受荷载的关键，为此制定如下控制要点：a、张拉实行专人专机责任制，张拉记录表上由技术人员填写张拉顺序、控制应力、油压表读数和伸长量，张拉操作者应将实际值记入记录表内作为原始记录。b、清除锚垫板上混凝土，夹片和锚板锥孔不应粘泥浆或其它杂物。将钢绞线穿入工作锚的锚环，按自然状态插入夹片，用小钢管轻轻将夹片打入锚环内，束尾10

40、0mm处绑扎，以利于安装千斤顶。c、安装限位板，限位板有止口与锚板定位，限位板凹槽深度一般为35mm。d、检查张拉设备，将油泵空运转12分钟，使油缸进回油12次，以排出千斤顶及油管中的空气，使张拉时压力平稳。e、工具锚应与前端张拉锚具对正安装，不得使工具锚与张拉端之间钢绞线扭搅。f、张拉前及张拉过程中应认真测量各种应力状态下，千斤顶的行程，并做好记录，其尺寸之差为实际伸长值，用以校核理论伸长值，实际伸长值与理论伸长值相差6%时，查明误差原因，做出合理的处理。g、预应力筋张拉过程中遇有下列情况之一时，需要重新校验：千斤顶油封损坏，漏油严重；油压表指针不能返回零点；千斤顶调换新油压表。h、锚固：打

41、开高压油泵截止阀，张拉千斤顶油缸压力缓慢降至零，油缸回程，夹片即自动跟进锚固，逐项卸下工具锚、千斤顶、限位板，封锚并作好张拉纪录，一束钢绞线张拉完毕。 4、安全措施(1)高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。(2)油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则应及时修理更换。(3)张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。(4)张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。（六）、孔道压浆和封端张拉按照设计要求施加完预应力后，及时进行孔道压浆。管道压浆宜在终拉完后48h内进行，压浆

42、材料宜采用高性能无收缩防腐灌浆剂。技术标准应满足铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件的要求，并添加阻锈剂JH-MCI-2005。管道压浆强度不低于M40。当出浆口均匀流出浓浆时，关闭出浆口，停压2分钟，然后进行补压，纵向压力达到0.6Mpa左右后结束压浆。竖向应保障在0.30.4MPa。1、压浆操作过程a.压浆前用水将孔道冲洗洁净，使其保持湿润。b.在孔道一端的灌浆孔上安装压浆嘴并备好木塞，而后检查压浆设备。c、从压浆口注浆，当出浆口冒出的浆跟注入的浆浓度一样时，将出浆口用木塞堵住。d当压浆压力上升到 0.6Mpa时，保持此压力压浆1min，将压浆口关闭，使灌浆剂在有压状态下凝结，以保证水泥

43、浆充满密实。e每一孔道压浆完毕后，应填写压浆记录表，每班至少做7.077.077.07cm立方体试件二组标准养护28天，检查其抗压强度，作为灌浆剂评定的依据。2、封端在完成压浆并经检验合格后，尽快封闭锚头，进行封端处理。封端时，严格控制梁长、垂直度及梁的细部尺寸，确保封端质量。7.5.混凝土的养护结构混凝土表面水分蒸发量大，易产生收缩裂缝、温差裂缝，因此混凝土的初期养护十分重要，混凝土的养护由专人负责。对拆模后的连续梁立即进行浇水养护，并用土工布覆盖，养护期最少保持14d（七）、高空作业安全管理措施高空作业处应有牢靠的立足处，必须视具体情况配置安全网，栏杆等安全设施。高空作业时，应采取措施防止

44、工人、工具或物体、材料坠落。高空作业人员必须配带安全用具，并且连接牢靠稳固。高空作业人员的衣着要灵便精干，腰间系安全带，脚下要穿软底防滑鞋，决不能穿拖鞋、硬底鞋和带钉易滑的鞋。架子工、结构安装工等高空、悬空作业人员须经培训和考核合格后，持证上岗。高空作业的物料应堆放平稳，不可堆放在临边附近，也不可妨碍通行，传递物料时不能抛掷。高空作业同其他作业交叉施工时必须有专人负责协调作业顺序，以防发生意外。（八）、拆模、落架1、拆模等混凝土强度达到设计强度的80%以上且梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温度温差不大于15时，可以拆除边模和內模，拆模时注意保障梁角完整，气温急剧变化时不宜拆模。张拉

45、压浆后拆底模，拆模时由上往下沿开口处逐渐剥离，严禁用撬杠等 尖硬工具硬撬，拆除后的模板及时清理干净。拆底模时，可通过顶托调节丝杆落梁，落梁后即可拆除底模、支架。具体操作如下：a、边模的拆除由于边模采用木模结合钢倒角模组合成，故在拆除边模时，通过螺栓拆除在钢倒角处固定竹胶板的方木，拆除后即可人工逐块拆除竹胶板。b、底模的拆除 先通过顶托调节丝杆将底模脱离混凝土面2030cm。边模支撑杆处铺设工字钢调整到与底模下的工字钢一样高。然后用卷扬机和滑轮组将底模拉出梁底。再用吊车吊至地面整齐摆放或运走。2、落架模板拆除完毕后，开始拆除脚手架，操作时的顺序和注意事项如下：a、脚手架拆除时必须划出安全区，设置

46、警戒标志，派专人看管。b、拆除前应清理脚手架上的器具及多余的材料和杂物。c、拆除作业应从顶层开始，逐层向下进行，严禁上下层同时拆除。d、连墙件必须拆到该层时方可拆除，严禁提前拆除。e、拆除的构配件应成捆用起重设备吊运或人工传递到地面，严禁抛掷。f、拆除的构配件应分类堆放，以便于运输、维护和保管。（九）、原地面恢复拆除完支架后，清理原地面，根据设计图纸配合交通管理部门对原地面进行恢复，以保障该处的交通。七、安全专项方案及安全保障措施具体的安全专项方案及安全保障措施见连续梁施工安全专项及应急方案。（后附）八、环水保、文明施工保证措施（一）生态环境保护措施1、布置临时工程时尽量选用工程永久占地，加强对临时工程用地的生态环境保护