数控车床编程加工工艺处理.docx

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1、数控车床编程加工工艺处理wangsl导语：确定被加工工件需在本机床上完成的工序内容及其与前后工序的联络。1确定工件的加工部位和详细内容确定被加工工件需在本机床上完成的工序内容及其与前后工序的联络。工件在本工序加工之前的情况。例如铸件、锻件或者棒料、外形、尺寸、加工余量等。前道工序已加工部位的外形、尺寸或者本工序需要前道工序加工出的基准面、基准孔等。本工序要加工的部位和详细内容。为了便于编制工艺及程序，应绘制出本工序加工前毛坯图及本工序加工图。2确定工件的装夹方式与设计夹具根据已确定的工件加工部位、定位基准和夹紧要求，选用或者设计夹具。数控车床多采用三爪自定心卡盘夹持工件；轴类工件还可采用尾座顶

2、尖支持工件。由于数控车床主轴转速极高，为便于工件夹紧，多采用液压高速动力卡盘，因它在消费厂已通过了严格的平衡，具有高转速极限转速可达40006000r/min、高夹紧力最大推拉力为20008000N、高精度、调爪方便、通孔、使用寿命长等优点。还可使用软爪夹持工件，软爪弧面由操纵者随机配制，可获得理想的夹持精度。通过调整油缸压力，可改变卡盘夹紧力，以知足夹持各种薄壁和易变形工件的特殊需要。为减少细长轴加工时受力变形，进步加工精度，以及在加工带孔轴类工件内孔时，可采用液压自动定心中心架，定心精度可达0.03mm。3确定加工方案确定加工方案的原那么加工方案又称工艺方案，数控机床的加工方案包括制定工序

3、、工步及走刀道路等内容。在数控机床加工经过中，由于加工对象复杂多样，十分是轮廓曲线的外形及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对详细零件制定加工方案时，应该进展详细分析和区别对待，灵敏处理。只有这样，才能使所制定的加工方案公道，进而到达质量优、效率高和本钱低的目的。制定加工方案的一般原那么为：先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀道路最短以及特殊情况特殊处理。先粗后精为了进步消费效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量如图3-4中的虚线内所示局部去掉，同时尽量知足精加工的余量均匀性要求。当粗加工工序安排

4、完后，应接着安排换刀后进展的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，当粗加工后所留余量的均匀性知足不了精加工要求时，那么可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。在安排可以一刀或者多刀进展的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或者换刀及停顿，以免因切削力忽然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生外表划伤、外形突变或者滞留刀痕等疵病。先近后远这里所讲的远与近，是按加工部位相对于对刀点的间隔大小而言的。在一般情况下，十分是在粗加工时，通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位

5、后加工，以便缩短刀具挪动间隔，减少空行程时间。对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或者半成品件的刚性，改善其切削条件。先内后外对既要加工内外表内型、腔，又要加工外外表的零件，在制定其加工方案时，通常应安排先加工内型和内腔，后加工外外表。这是由于控制内外表的尺寸和外形较困难，刀具刚性相应较差，刀尖刃的耐用度易受切削热影响而降低，以及在加工中去除切屑较困难等。走刀道路最短确定走刀道路的工作重点，主要用于确定粗加工及空行程的走刀道路，因精加工切削经过的走刀道路根本上都是沿其零件轮廓顺序进展的。走刀道路泛指刀具从对刀点或者机床固定原点开场运动起，直至返回该点并完毕加工程序所经过的途径，包括切削加工的

6、途径及刀具引入、切出等非切削空行程。在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的走刀道路，不仅可以节省整个加工经过的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。优化工艺方案除了依靠大量的理论经历外，还应擅长分析，必要时可辅以一些简单计算。上述原那么并不是一成不变的，对于某些特殊情况，那么需要采取灵敏可变的方案。如有的工件就必须先精加工后粗加工，才能保证其加工精度与质量。这些都有赖于编程者实际加工经历的不断积累与学习。加工道路与加工余量的关系在数控车床还未到达普及使用的条件下，一般应把毛坯件上太多的余量，十分是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床

7、加工时，那么要留意程序的灵敏安排。安排一些子程序对余量太多的部位先作一定的切削加工。对大余量毛坯进展阶梯切削时的加工道路分层切削时刀具的终止位置车螺纹时的主轴转速数控车床加工螺纹时，因其传动链的改变，原那么上其转速只要能保证主轴每转一周时，刀具沿主进给轴多为Z轴方向位移一个螺距即可，不应受到限制。但数控车床加工螺纹时，会受到以下几方面的影响：螺纹加工程序段中指令的螺距导程值，相当于以进给量mm/r表示的进给速度F，假如将机床的主轴转速选择过高，其换算后的进给速度mm/min那么必定大大超过正常值；刀具在其位移的始/终，都将受到伺服驱动系统升/降频率和数控装置插补运算速度的约束，由于升/降频特性

8、知足不了加工需要等原因，那么可能因主进给运动产生出的“超前和“滞后而导致局部螺牙的螺距不符合要求；车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现，即车削螺纹需要有主轴脉冲发生器编码器。当其主轴转速选择过高，通过编码器发出的定位脉冲即主轴每转一周时所发出的一个基准脉冲信号将可能因“过冲十分是当编码器的质量不稳定时而导致工件螺纹产生乱扣。因此，车螺纹时，主轴转速确实定应遵循以下几个原那么：在保证消费效率和正常切削的情况下，宜选择较低的主轴转速；当螺纹加工程序段中的导入长度d1和切出长度d2如下图考虑比拟充裕，即螺纹进给间隔超过图样上规定螺纹的长度较大时，可选择适当高一些的主轴转速；当编码器所规定的允许工

9、作转速超过机床所规定主轴的最大转速时，那么可选择尽量高一些的主轴转速；通常情况下，车螺纹时的主轴转速n螺应按其机床或者数控系统讲明书中规定的计算式进展确定，其计算式多为：n螺n允/Lr/min式中：n允编码器允许的最高工作转速r/min；L工件螺纹的螺距或者导程，mm。4确定切削用量与进给量在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，公道地确定切削用量，可有效地进步机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及外表粗糙度；刀具预期寿命及最大消费率；切削液的

10、种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数目；机床的寿命。上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。切削速度快慢直接影响切削效率。假设切削速度过小，那么切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；假设切削速度太快，固然可以缩短切削时间，但是刀具轻易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有：刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m/min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m/min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m/min。工件材料。工件材料硬度上下会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，

11、而加工较软材料时，切削速度可以进步。刀具寿命。刀具使用时间寿命要求长，那么应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。刀具的外形。刀具的外形、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。冷却液使用。机床刚性好、精度高可进步切削速度；反之，那么需降低切削速度。上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，假如不受加工精度的限制，可以使切削深度即是零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或者查表法来选取。进给量fmm/r或者进给速度Fmm/min要根据零件的加工精度、外表粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。编程员在选取切削用量时，一定要根据机床讲明书的要求和刀具耐用度，选择合适机床特点及刀具最正确耐用度的切削用量。当然也可以凭经历，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或者保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间。