DCS系统在步进梁式加热炉上的应用.docx

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1、DCS系统在步进梁式加热炉上的应用摘要：通过描绘美国罗克韦尔自动化公司ProcessLogixServerDCS在高线步进梁加热炉控制经过中的应用，具体介绍了系统的总体构造、主要控制回路的控制方案、系统应用软件和实际运行结果。关键词：A-BDCS&控制系统PLC实时数据库工业以太网工控机模糊控制PID控制一、引言安钢高速线材轧钢加热炉是一座性能优良的步进梁式加热炉，其有效尺寸：2070012700mm。额定加热才能为：120t/h，最大加热才能：140t/h。坯料规格：单排布料时：15015012000mm；双排布料时：1501505800mm；非定尺坯料：9000-12000mm；最大坯重量

2、：2190kg。燃烧介质：高焦炉混合煤气，低发热值为7536210KJ/m3。最大用量24812m3/h。其热工控制系统是由罗克韦尔自动化公司的ProcessLogixDCS系统完成。步进炉内炉料步进及炉料进、出由西门子PLC控制。其中高速离散控制、经过控制和平安控制交融于一个Logix控制平台上先进的控制技术，使加热炉的炉温的控制精度在5，升降50仅需12分种；编写的空燃比自动寻优器软件代替热值仪和氧气分析仪的功能，实现了燃料流量和空气流量的优化配比，进而使燃烧达最正确状态。二、系统硬件的组成高线加热炉使用罗克韦尔自动化的ProcessLogixDCS控制系统编程软件为ControlBuil

3、der和DisplayBuilder。本系统配置了操纵站、效劳器、控制站三个局部。其构造如图1：2.1效劳器：为了高效利用经过参数，本系统配置了DELL效劳器，系统平台为WindowsNT。配置了ProcessLogixServer后，效劳用具有了实时数据库和功能完善的功能模块。用户可以用ContorlBuilder组态和优化用户控制程序，用DisplayBulder制作HMI。同时，用户可方便地用C语言编写自己的特殊功能模块。同时，效劳器还完成打印报表的任务。在操纵站出现特殊情况时，效劳器还要兼操纵站的所有功能，效劳器是通过CONTROLNET网从控制器采集数据和向控制器发送命令，通过乙太网

4、向操纵站传送数据和接收命令。2.2操纵站：操纵站由研华工控机和基于WindowsNT系统平台上的STATION软件组成，通过总貌图、控制图、报警图、经过状态图、经过历史图这些丰富的人机界面，操纵员可以设定、查看经过参数或者状态，观察故障报警明细。由于整个操纵界面采用“向导式的构造，进而大大方便了操纵员的操纵。2.3控制站：控制站采用PLX系统，用于完成对加热炉的热工控制和经过参数检测。该系统的处理器1757PL52A是Rockwell专用途理器，具有8MRAM，高速底板与网络融为一体，I/O模块可带电插拨，并可以任意安排。在该系统中，控制站共设有一个主机架和二个扩展机架，完成了整个加热炉的6段

5、温度控制、60多点的模拟量检测及20多个开关量的输入和输出。系统模板采用如下：4个756OF6CI/A模块、9个1756IB16D/A模块、2个1756OW16I模块、4个1756IF6I/A模块、5个1756IR6I/A模块、4个1756IT6I/A模块。为进步本系统的可靠量，所有AI、DI和DO均与现场进展了隔离，AI模板还选用了通道和通道间均有隔离的双隔离模板。按照确定的控制规那么进展编程，根据加热炉的工况选择使用。将现场信号采样燃气流量模糊控制回路空气流量模糊控制回路温度模糊控制回路编成子程序，模块化，在主程序中调用，以利于调试和控制功能组态。2.4CONTROLNET网络与现场仪表：

6、该网络属于无源的高性能多元总线，5M的传输速度。数据传输采用确定性的传输方式，大大减少了数据传输量，现场仪表控制阀采用耐高温的控制阀，执行机构采用气动执行机构，压力和差压变送器采用FISHER3051变送器。进而保证了具有苛刻时间要求的加热炉控制应用环境。三、系统主要功能及策略：加热炉控制主要包括炉膛温度控制、燃烧介质压力控制、燃烧介质流量控制及局部设备保护控制。调整燃烧控制软件中的温度模糊控制程序和流量模糊控制程序参数：采样/控制周期，偏向模糊化因子，偏向变化率模糊化因子，输出量化因子，同时对模糊控制参数表进展了初步优化。3.1炉温控制：炉温控制是加热炉的核心控制局部，其目的是通过控制燃料煤

7、气和助燃剂热空气的流量，使炉温的动态性能指标和静态性能指标知足工艺要求。6段炉温检测、控制含残氧分析，6段煤气、空气流量比例调节，6段煤气流量/累计及空气流量记录。加热炉每段设二支热电偶测量炉温，经断偶检测器检定后送DCS系统的温度控制器，温度控制器的设定值由操纵员设定。在炉子烟道内设有氧分析仪，对烟气的含氧量进展在线分析，信号送DCS系统中，自动介入空燃比修正。温度控制器送出的信号经过双穿插限幅控制、氧量反应校正等环节后分别送给空气和燃气流量控制器，构成温度流量串级回路，调节空气和燃气的流量，以到达控制炉温的目的。为此我们采用条件判定语句形式，根据温度误差大小及其变化趋势对穿插限幅形式进展优

8、化，进而使流量控制器的设定值准确。大大改善了温度控制效果。为了克制双穿插限幅控制升降温时间较慢的缺点，控制中采用二自主度型前馈调节器技术以到达快速升降温的目的。采用这些先进的控制策略的目的是到达充分的燃烧和进步加热质量，和作为轧机延迟时温度控制，并确保燃烧自动控制的稳定性。由于系统软件上存在的干扰问题，曾造成屡次计算机死机、画面参数刷新缓慢等问题。经过优化，完全解决了存在的隐患，同时对空燃比自动寻优器进展了进一步的优化，调整了控制表中的一些详细控制参数，进步了控制精度，节约了燃料，知足了消费的要求，炉温控制精度在5，升降50仅需12分钟。煤气压力扰动时温度曲线见图1。3.2炉压控制：炉压控制对

9、保护炉膛炉壁和炉门，控制炉内公道的气氛有重要的意义。炉压控制采用单回路控制策略，它是通过调整烟道百叶窗的开度，进而调节烟囱的吸力，进而控制炉膛压力。由于炉压检测点位于出料端，出料炉门的开闭对炉压的测量有一定的干扰，编制控制应用软件对其进展修正是必要的。3.3煤气和空气压力控制：煤气和空气的压力是否稳定，对于其流量控制特别重要，进而影响到炉温的控制。煤气和空气的压力控制采用单回路控制策略，它是通过煤气总管调节阀和助燃风机进风中的调节阀进展控制的。图1温度曲线煤气压力扰动时3.4设备保护控制：由于加热炉温度高，燃料是易燃易爆的高焦炉混合煤气，因此采取必要的保护措施是必须的。本系统的保护措施包括换热

10、器的保护、冷却水管保护及平安联锁控制保护。3.4.1换热器的保护：换热器的保护是通过烟道掺冷风、放散预热空气进展的。烟道废气温度过高会烧坏换热器。通过测量换热器前的废气温度，当其超过报警预定值时，控制系统自动翻开稀释风机。混入稀释冷风，到达降低烟气温度、保护换热器的目的。稀释风量根据烟气温度，由设在稀释风机出风口的自动控制阀进展控制。预热空气温度过高时，控制系统自动放散热空气，到达保护换热器的目的。3.4.2冷却水管保护：炉内每个冷却水回路上均配有温度检测开关和流量检测开关，温度开关可在超温时报警，流量开关可在流量低限时报警，进而可对炉内每个水管进展间接监视，到达了保护的目的。3.4.3平安联

11、锁控制：本加热炉设有完善的平安联锁装置。在空气或者煤气在低压或者断电事故发生时，控制系统可报警并平安地切断煤气供给，同时对煤气总管和各段煤气实行氮气隔断保护。四、控制系统的软件设计该DCS是目前先进的仪表经过控制系统，不但能完成自动化要求的各种经过监视、回路控制、顺序控制、逻辑控制、而且还具有运算、分析，统计、治理、专用燃烧控制算法等多种功能。DCS软件主要包括控制组态软件和监控组态软件两局部，根据工艺要求及设备编制加热炉实时控制应用软件，主要有：6个炉段的燃烧控制程序，每个炉段的燃烧控制程序包括：1个主程序，温度/空气流量/煤气流量控制子程序各1个；每个温度/空气流量/煤气流量控制子程序又各

12、包括4个自寻优子程序；画面包括：运转预备监视，参数修改画面，运转状态与故障状态监视，报警画面，操纵指导画面，控制流程画面，仪表回路画面，实时趋势画面历史趋势画面记录画面。五、效果及结论：由于该系统及现场仪表设计公道，控制策略及软件施行科学，致使加热炉的升温顺降温都比常规控制策略和PID算法快，一般每升降50大节约需要18分钟；炉温控制精度大大进步，一般控制在8范围内。钢坯断面温差在1020，沿长度方向上，坯两端与坯中心温度差为2030，知足了美国Morgan公司引进的高速轧机的要求。本系统的缺乏是根据氧化锆的测试结果修正空燃比，效果不太理想。我们将探究和实验在没有热值仪的情况下真正能在现场运行良好的寻优算法去实现空燃比在线寻优。