成形工艺及模具设计阐述-精品文档.docx

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1、成形工艺及模具设计阐述该工件包括落料、冲孔、弯曲三道工序，可有下面三种方案。方案一：先落料后冲孔，再弯曲工件，采用单工序模生产。方案二：冲孔与落料复合，再弯曲工件，采用复合模生产。方案三：全部工序组合，采用带料连续冲压。分析比拟上述三种方案能够看出：方案一的优点是模具构造简单、寿命长、制造方便、投产快，各工序定位基准一致，并与设计基准重合，操作也比拟简单，而且弯曲时能获得较好的校正效果；缺乏之处是工序分散、生产效率低，难以知足大批量生产，模具数多，设备和操作人员多，劳动强度大。方案二的工序比拟集中，模具数少，占用设备和操作人员少，工件的精度及生产效率都相对较高，各工序基准一致，并与设计基准重合

2、，操作相对简单，合适大批量生产。方案三只需一副模具，其特点是工序高度集中，生产率高，操作安全；但是模具构造复杂，安装、调试、维修比拟困难，制造周期长。采用该方案造价相比照较高。综合以上各方案，由于制件的生产批量大，从保证尺寸精度和经济效益考虑，采用第二种方案，冲孔与落料复合，再弯曲工件，采用复合模生产。1排样方案设计选择合理的排样方案能够在知足工件使用要求的前提下，提高材料的利用率，使工艺废料尽量小。工件中两个孔完全对称，在一条直线上，适用于直排，如图3排样图所示，可显著减少废料，材料利用率高。搭边值查表取a=3.5mm和a1=4mm，条料宽度为137mm，步距为30.5mm，即可得到一个步距

3、的材料利用率：2模具设计2.1实体模具设计应用SolidWorks进行插秧机拨叉的模具设计如图4、图5所示。模具工作时，条料由卸料板14上面送入；上模下行时，卸料板14与卸料器12压紧板料；上模继续下行，条料被逐步压平，然后由凸模6完成冲孔工作，冲孔废料直接由冲孔凸模6从凸凹模15内孔推下，无顶件装置，构造简单，操作方便，凸凹模15内不存积废料；上模继续下行，工件被凹模13压紧，卸料器冲压板料即而完成落料，上模回升时，卡在凹模13中的冲件由打杆、顶板4、顶杆7及退料器12完成卸料。2.2拨叉模具的主要特点1)卸料装置为弹性卸料装置(包括卸料板、弹性元件(弹簧或橡胶)卸料螺钉等)，弹压卸料装置的

4、卸料力较小，既起卸料作用又起压料作用，所得冲裁零件质量较好，平直度较高。2)对于卸料推件装置，它是由4部分组成(打杆、顶板4、顶杆7及退料器12)。在保证顺利推出工件的同时不与凹模13、凸模固定板8等零件发生干预，应用实体建模和仿真验证设计正确性。3)连接板里面的卸料器与凸凹模连接板里的凸凹模，由三个连接销连接，方便模具的换拆，能够提高整个模具的使用寿命，节约经济成本。4)条料排样采用直排，冲裁零件外形与条料安排在一个凸凹模中完成，材料最省。5)为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心和压力机滑块的中心重合。否则，冲压时，滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，进而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。6)模具的模架选用根据国家标准GB2855.581模架选用的，采用后侧导柱模架，导柱分布在模座的后侧，且直径一样，其优点是工作面敞开，适于大件边缘冲裁。3结论将两副单工序模具合并成一副复合模具，实现了拨叉零件的自动化生产。实际生产证实，模具设计合理，能保证产品质量，且材料利用率高、操作方便、安全可靠、降低了生产成本、避免了模具的屡次装卸，提高了生产效率和设备利用率。