热力管道预制安装施工工艺标准.doc

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1、热热力力管管道道预预制制安安装装施施工工工工艺艺标标准准1 1 总则总则1.1 为了保证热力 管道工程安装质量，特制定本工艺。1.2 本工艺适用于公司承建的城镇范围内的用于公用事业或民用热力管道的安装。适用于工作压力不大于 1.6MPa、介质温度不高于 350的蒸汽管网和工作压力不大于 2.5Mpa、介质温度不高于 200的热水管网的钢质热力管道的预制和安装施工。1.3 热力 管道工程安装除执行本工艺外，尚应符合国家现行有关标准、规范的规定，以及设计图纸技术要求。2 2 编写依据编写依据CJJ282004 城镇供热管网工程施工及验收规范3 3 安装工艺流程安装工艺流程测量放线土方及土建结构材料

2、检验管道加工和预制管件制作管道连接管道安装回填土管道系统试验与吹洗4 4 安装要点安装要点4.14.1 工程测量放射线工程测量放射线4.1.1 热力 管道工程测量放线应符合 CJJ81999城市测量规范的规定。4.1.2 管线的中线柱和水准点均应用平移法设置于线路范围之外，便于观察和使用的部位。4.1.3 中线定位完成后，应按施工范围对地上障碍物进行核查。4.1.4 工程测量放线的具体要求详见通用工艺压力管道土石方工程施工工艺 。4.24.2 土方及土建结构土方及土建结构4.2.1 管道土方和石方工程的施工及验收应符合 GBJ2011983土方爆破工程施工及验收规范的要求。4.2.2 施工前，

3、应对开槽范围内的地下障碍物进行检查及坑探，逐项查清障碍物构造情况以及管网工程的相对位置关系。4.2.3 土方施工,应对保护开槽范围内的各种障碍物指定技术措施.4.2.4 土方土建工程的具体施工工艺执行通用工艺土石方工程施工工艺 。4.34.3 材料检验材料检验4.3.1 对管材、管配件根据公司管理标准规定进行验收和标识，所有管材、管配件必须是安全注册产品及有制造厂产品质量证明书。4.3.2 对管材、管配件，根据公司管理标准规定进行存放和搬运，按品种、规格、批次，划区存放，发放时核对材质、规格、型号、数量。4.44.4 管道加工和预制管道加工和预制4.4.1 管子切割4.4.1.1 DN50mm

4、 的管子可采用人工或机械方法切割；4.4.1.2 DN70mm 的管子可采用机械方法切割，在现场可用氧-乙炔切割；4.4.1.3 管子切口质量应符合下列要求：1）端面平整、无裂纹、重皮，毛刺和熔渣必须清理干净；2）端面允许倾斜偏差为管子外径的 1%，但不得超过 3mm。4.4.2 弯管制作4.4.2.1 弯管的弯曲半径应符合设计规定，设计无规定时，最小弯曲半径可按表 4.4.2.1 规定。表表 4.4.2.14.4.2.1 弯管最小弯曲半径弯管最小弯曲半径 mmmm管 材弯管制作方法最小弯曲半径热弯3.5Dw冷弯4.0 Dw压制弯1.5 Dw热推弯1.5 DwDN2501.0 Dw低碳钢管焊制

5、弯 DN2500.75 Dw注：DN公称直径；Dw外径4.4.2.2 弯管制作应符合下列要求：1）热煨弯管内部灌砂应敲打震实，管端填塞结实；2）钢管热煨弯时应缓慢升温，加热温度应控制在7501050范围内，并保证管子弯曲部分受热均匀；3）用有缝管材煨制弯管时，其纵向焊缝应放在与管中心弯曲平面之间夹角大于 45的区域内；4）弯曲起点距管端的距离应不小于管子外径，且不小于100mm。4.4.2.3 弯管制成后的质量应符合下列要求：1）无裂纹、分层、过烧等缺陷；2）管腔内的砂子、粘结的杂物应清除干净；3）壁厚减薄率不应超过 15%，且不小于设计壁厚；2（最大外径最小外径）4）椭圆率不超过 8%；椭圆

6、率100% 最大外径最小外径5）因弯管角度误差所造成的弯曲起点以外直管段的偏差值应不大于直管段长度的 1%，且不大于 10mm；6）弯管内侧波浪高度 H 应符合表 4.4.2.2 的规定，波距 L应大于或等于 4H。 表表 4.4.2.24.4.2.2 波浪高度波浪高度 H H 的允许值的允许值 mmmm管子外径108133159219273325377426H 的允许值456677884.4.2.4 焊制弯管应根据设计图纸制作，其尺寸偏差应符合下列规定：1）周长偏差：DN1000mm 时，不超过4mm；DN1000mm时，不超过6mm；2）弯管端部与弯曲半径在管端所形成平面之间的垂直偏差应不

7、大于管子公称直径的 1%，且不大于 3mm。4.4.3 三通制作a）焊制三通，其支管的垂直偏差应不大于支管高度的1%。b）设计规定需补强的焊制三通在制作时，应按图纸要求焊好补强钢件。4.4.4 管道支、吊架和滑托制作4.4.4.1 支架、吊架和滑托的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求，焊接变形应予以矫正。4.4.4.2 支架上承接滑托的滑动平面及支、吊架弹簧的工作面应平整、光滑、无毛刺及焊渣等。4.4.4.3 组合式弹簧支架应具有合格证书，安装前应进行检查，并符合：1）外形尺寸偏差符合图纸要求；2）弹簧不应有裂纹、折迭、分层锈蚀等缺陷；3）弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其

8、偏差不超过自由高度的 2%。4.54.5 管道连接管道连接4.5.1 管道上焊接缝的位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置并避开应力集中区域。各种焊缝之间的关系，一般应符合下列要求：1）有缝管道对口及钢板卷管相邻筒节组对时，纵缝之间应相互错开 100mm 以上；2）钢板卷管筒同一筒节相邻纵缝之间的距离不应小于300mm；3）地沟和架空管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于管子外径，且不小于 150mm；4）直埋管道两相邻环形焊缝中心之间的距离应不小于2m；5）在有缝管上焊接分支管时，分支管外壁与其他焊缝中心的距离，应大于分支管外径，且不小于 70mm。4.5.2 焊接坡口应按设计规

9、定进行加工，设计无规定时，按国家标准 GB/T985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸的规定加工。4.5.3 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不超过壁厚的 10%，且不大于 2mm。4.5.4 除设计文件规定的管道拉伸或压缩焊口外，不得强行组对。4.5.5 其他要求执行管道焊接工艺标准 。4.64.6 管道安装管道安装4.6.1 一般规定a）管道应在沟底标高和管道基础质量检查合格后，方准安装。b）安装前应将管子、管件及阀门等内部清理干净，不得存有杂物。c）管道安装时管沟积水应抽净，每次收工时，管端应临时封堵。d）管道附属设备的安装（不含凝水器） ，在自由状态下应与管

10、道同轴。e）管道安装的允许偏差值，应不超过表 4.6.1 规定的数值。表表 4.6.14.6.1 管道安装允许偏差值管道安装允许偏差值 mmmm项 目允许偏差架空15地沟15室外埋地25架空10坐标及标高室内 地沟15DN1001/1000 水平管弯曲 DN1001.5/1000最大 20立管垂直度2/1000最大 15成排管段在同一平面上5间距5交叉管外壁或保温层间距104.6.2 管道支架安装a）管道安装前，应完成管道支架的安装，支架的位置应正确、平整、牢固，坡度符合设计规定。管道支架支承表面的标高可采用在其上部加设金属垫板的方式进行调整。金属垫板不得超过两层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行

11、焊接，不得浮加于滑托和支架之间，也不得加于滑托和管子之间。使用吊架的管道坡度可用吊杆螺栓进行调整。b）管道滑托、吊架的吊杆中心应处于管道热位移方向相反的一侧。其偏移量在 X、Y、Z 3 个轴线上均应为计算位移量的一半。c）两根热位移方向不同或热位移量不等的热力管道，一般不得共用同一吊杆或同一滑托。设计有共用的明确规定时，按设计要求安装。d）导向支架的导向结合面应洁净、平整、接触良好，不得有歪斜和卡涩现象。e）弹簧支、吊架安装高度应按设计规定进行调整。弹簧的临时固定件，待管道安装、试压、保温完毕后拆除。f）支、吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。管道安装与固定支架、滑

12、托等焊接时，管壁上不得有焊痕、咬肉等现象存在。g）管道支架用螺栓紧固在槽钢或工字钢翼板的斜面上时，应配置与翼板斜度相同的钢制斜垫片。h）管道安装，不宜使用临时性的支、吊架，必须使用时，应作出明显的不安全标记。其位置应避开正式支、吊架的位置，且不得影响正式支、吊架的安装。管道安装完毕后，应拆除临时支、吊架。i）固定支架应严格按设计图纸施工。有补偿装置的管道，在补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定连接。j）固定支架和滑动支架安装的允许偏差符合表 4.6.2 的规定。表表 4.6.24.6.2 固定和滑动支架安装允许偏差固定和滑动支架安装允许偏差 mmmm距固定支架间的其他支架中心线项目检查支架

13、中心点平面坐标支架标高距固定支架每 10m处中心处允许偏差值25105254.6.3 地沟和空管道a）在定准管道中心线和复查测量管道支架标高后，将管组或单管平稳地起吊就位。吊起的管段不得急速下降或与地沟墙壁、沟底管道支架等相碰，也不得扔入地沟内。放在架空支架上的管道，应安装必要的固定设施。b）已做防腐层和保温层的管道，不得在地沟中沿沟纵向拖拽，必须沿管沟纵向拖动的，应利用拖轮进行拖动。c）架空管道的管组长度应按空中就位和焊接的需要来确定，以等于或大于两倍支架间距为宜。d）用管组或单根管子逐根地固定安装管道时，每个管组或每根管子都应按管道的中心线和管道坡度对好管口。e）套管安装1）管道穿越墙壁、

14、楼板处应安装套管；穿过墙壁的套管长度应大于 2025mm；穿过楼板的套管应高出地面50mm；2）套管与管道之间的空隙可用柔性材料填塞；3）防水套管应按设计要求制造，并应在墙体和构筑物砌筑或浇灌混凝土之前安装就位，套管缝隙应按设计规定进行充填；4）套管中心的允许偏差为 10mm。4.6.4 直埋管道安装a）直埋管道的施工分段进行，当管道设计有预热伸长要求时，应以一个预热伸长段作为一个施工分段，一次施工完毕。b）采用先将管子焊成较长管段再吊入管沟就位的施工方法，按保温管的承重能力核算吊点间距并均布设置吊点，用尼龙或橡胶吊带进行吊装。c）单根预制保温管或管件吊装时，吊点的位置应按平衡条件选择，用护口

15、吊钩或用柔性吊带起吊，稳起稳放，保护管道不受损伤。d）在管沟中逐根安装管道时，每 10m 管道中心偏移量应不大于 5mm。固定支架间的管道中心线应成一直线，坡度准确，管中心线高程的偏差不超过 10mm，在水平方向的偏差不起过30mm。在管道避开其他障碍物的地方，每一个焊口的折角不得大于 5e）在波纹补偿器或套管伸缩器前 50mm 范围内的管道轴线应与补偿器轴线相吻合。管道预热伸长后需焊接的波纹补偿器或套管伸缩器两焊接面之间距离应按设计规定值预留，两个焊接面之间应吻合，完成焊接任务后，按设计规定进行管道回填土。f）弯管补偿器和方型补偿器的预拉伸量应按设计规定进行，弯管变形部位的外侧，按设计规定施

16、工或垫以泡沫塑料等柔性材料。g）预热伸长管段用的小型混凝土固定支架，宜采用整体预制后现场安装的方法进行施工，在现场浇灌的固定支架，应在管道安装前施工，在预伸长前达到设计强度。h）在保护套管中伸缩的管道，套管不得防碍管道伸缩且不得损坏保温层外部的保护壳。在保温层内部伸缩的管道，保温层不得防碍管道伸缩，且不得损坏防腐层。4.6.5 阀门和法兰安装4.6.5.1 阀门安装应符合下列要求：1）按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活。2）清除阀门封闭物（或档片）和其他杂物。3）阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应位于上半周范围内。蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。阀

17、门应在关闭状态下安装。4）阀门的操作机械和传动装置应进行清洗、检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确。5）集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列。6）铸铁阀门运输时，应平稳起吊和排放，不得扔、摔，已安装就位的应防止重物撞击和由高空坠落。7）不得用阀门手轮作为吊装的承重点。4.6.5.2 法兰安装应符合下列要求：1）法兰封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷 存在。2）法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径 1.5%，且不大于 2mm。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法消除法兰接口端面的缝隙。3）法兰连接应保持同轴，螺栓中心

18、偏差不超过孔径的 5%并保证螺栓自由穿入。4）垫片的材质和涂料应符合设计规定，大口径垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得直缝对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等。5）严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。6）螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护。7）法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀地进行，松紧适度。紧固后丝扣外露长度应不超过 23 倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓只能用一个垫圈。4.6.6 补偿器安装和管道的冷紧、热紧4.6.6.1 “”型补偿的安装应符合下列要求：1）水平安装时，垂直壁应水平放置，平行臂应与管

19、道坡度相同；2）垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管和排水管；3）补偿器处滑托的预偏移量应符合设计图纸的规定；4） “”型补偿器垂直长度偏差及平面歪扭偏差应不超过10mm；5）在管段两端靠近固定支架处，应按设计规定的拉伸量出空隙，冷拉应在两端同时、均匀、对称地进行，冷拉值的允许误差为 10mm。4.6.6.2 波纹补偿器安装应符合下列要求：1）应进行外观尺寸检查，管口周长的允许偏差：公称直径大于 1000m 的为6mm；小于等于 1000m 的为4mm；波顶直径偏差为5mm；2）进行预拉伸或预压缩试验，不得有变形不均现象；3）内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在垂直管道上应将焊

20、缝置于上部；4）波纹补偿器应与管道保护同轴，不得偏斜；5）安装时，应在波纹补偿器两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降；靠近波纹补偿器的两个管道支架，应设导向装置。4.6.6.3 球形补偿器两垂直臂的倾斜角度应符合设计规定，外伸部分应与管道坡度保持一致。试运期间，应在工作压力和温度下进行观察和必要的校正，使之处于转动灵活、密封良好的状态。4.6.6.4 套筒式补偿器安装应符合下列要求：1）要与管道保持同轴，不得歪斜；2）芯管外露长度应大于设计规定的伸缩长度，芯管端部与套管内的距离应大于管道冷收缩量；3）填料的品种及规格应符合设计规定，填料应逐圈装入，各圈

21、接口应相互错开。4.6.6.5 自然补偿管段的冷紧应符合下列要求：1）冷紧口位置应留在有利焊接、操作的地方，冷紧长度应符合设计规定；2）冷紧段两端的固定支架应安装牢固，混凝土或填充灰浆已达到设计强度，管道与固定支座已固定连接；3）管段上的支、吊架已安装完毕，冷紧口附近吊架的吊杆应预留足够的位移余量。弹簧支架的弹簧应按设计位置预压缩并临时固定，不得使弹簧承担管子荷重；4）管段上的其他焊口已全部焊完并经检验合格；5）管段的倾斜方向及坡度符合设计规定；6）法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧；7）冷紧口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除紧卡具。4.6.6.6 热力管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓在试运

22、期间应进行热紧。热紧时的运行压力应降低至 398.1kPa 以下，温度应达到设计温度，螺栓应对称、均匀适度紧固。在热紧部位应有保护操作人员安全的可靠措施。处在地沟中的入口部位应留有直通地面的出口。4.74.7 回填回填4.7.1 沟槽、井室的主体结构经隐蔽工程验收合格及竣工测量后，应及时进行回填土。4.7.2 沟槽的支撑应在保证施工安全的情况下，按回填进度依次拆除，拆除竖板柱后，应以砂土填实缝隙。4.7.3 管沟回填，一般情况下管顶的覆土厚度0.8m，管顶覆土层最小厚度应符合表 4.7.3 的规定。回填土首先进行胸腔部位回填土，填土前应先将沟底杂物清除干净，如有积水应先排净。表表 4.7.34

23、.7.3 管顶覆土层最小厚度管顶覆土层最小厚度 m m土壤类 地区等级 旱地水岩石类一级0.60.80.5二级0.60.80.5三级0.80.80.5四级0.80.80.54.7.4 胸腔部位回填应分层铺垫，管顶以上 0.5m 内的回填土，不得含有碎石、砖块、垃圾及大于 100mm 硬土块。4.7.5 回填土应分层夯实，每层厚度为 0.20.3m，管道两侧及管顶以上 0.5m 内的填土必须人工夯实，当填土超出管顶 0.5m时，可使用小型机械夯实，每层松土厚度为 0.250.4m。4.7.6 回填土应分层检查密实度。沟槽各部位的密实度应符合下列要求。a）胸腔部位填土为 95%；b）管顶或结构顶以

24、上 0.5m 范围内为 85%；c）管顶 0.5m 以上至地面：1）耕地 90%；2）地区范围内的槽（不包括道路）95%；3）地区道路按不同的修路标准确定。4.84.8 管道系统试验与吹扫管道系统试验与吹扫4.8.1 管道系统试验4.8.1.1 管道试验应具备的条件：1）管道工程的施工质量符合设计要求及有关规范的规定；2）管道支架已安装调整完毕，固定支架混凝土及填充物已达到设计强度；3）焊接质量的外观检查和无损检测合格，焊缝及应检查的部位尚未涂漆和保温；4）试压用的临时加固装置已安装完毕，经检查确认安全可靠；5）试压用的压力表已校验，精度不低于 1.5 级；表的满刻度值应达到试验压力的 1.5

25、 倍，数量不少于 2 块；6）地下检查小室、地沟及直埋管道的沟槽中有可靠的排水系统，被试压管道及设备无被水淹没的可能；7）试压方案已经过审查并得到批准。4.8.1.2 热力管道的液压强度试验和严密性试验1）管道分段试验应符合下列要求：管道内的压力升至 1.5 倍工作压力后，在稳压的 10min内应无渗漏；管道内的压力降至工作压力，用 1kg 重的小锤在焊缝周围对焊缝逐 个进行敲打检查，30min 内无渗漏且压力降不超过0.298.1kpa 即为合格。2）管道总体试验应符合下列要求：总体试验的管道长度应考虑管段分段后的受压条件，以1km 左右为宜；管道内的压力升至 1.25 倍工作压力并趋于稳定

26、后，应详细检查管道、焊口、管件及设备等有无渗漏，固定支架是否有明显的位移等。在 1h 内压力降不超过 0.598.1kpa 即为合格。3）试压过程中发现的渗漏部位应作出明显的标记并予以记录，待泄压后处理，不得带压进行修被。渗漏部位的缺陷消除后，应重新试压。4）因气温过低等因素导致用水压进行强度试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采用有效的安全措施，设计单位同意后，应报请主管部门批准。对热力管道试验压力不得超过698.1kpa。4.8.2 管道系统吹扫4.8.2.1 热力管道的吹扫应在试压合格后进行，吹扫介质为蒸汽。4.8.2.2 热力管道吹扫前，应具备下列条件：1）根据设计文件指定的吹扫方

27、法和吹扫装置已准备完毕，编制了吹扫方案，并得到有关部门的批准；2）把不应与管道同时吹扫的设备、容器及仪表等与需吹扫的管道隔开，将减压器、流量计和流量孔板、滤网、调节阀芯、止回阀芯及温度计的插入管等拆下；3）排气管的管径应按设计或根据计算确定并能将赃物排出，管口的朝向、高度、倾角等应慎重研究和计算，排气管应简短，端部应有牢固的支撑；4）设计规定的吹扫装置已安装完毕并经检查合格。4.8.2.3 热力管道的蒸汽吹洗应符合下列要求：1）吹洗前，应缓慢升温暖管、恒温 1h 后进行吹洗；2）吹洗用蒸汽的压力和流量应按计算确定，一般情况下，吹洗应不大于管道工作压力的 75%；3）吹洗次数一般为 23 次，每次的时间间隔为 24h；4）吹洗的合格标准：将刨光的洁净木板置于排气口前方，板上无铁锈、脏物即为合格。