新建桥梁工程施工方案方法与技术措施.doc

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1、新建桥梁工程施工方案方法与技术措施1、桥梁工程概况本工程新建桥梁一座，拟建桥梁横跨老通扬运河，老通扬运河为等级外航道，航道净空122.5m，最高通航水位3.187m（85国家高程基准）。新建桥梁结构形式为：上部结构20+20+20米先张法预应力砼空心板，筒支结构，桥面连续；下部结构为桩柱式墩台；基础为直径1.5m钻孔灌注桩。2、围堰设计及施工为了确保桥墩基础及下部结构施工，本桥梁基础加固施工前需进行围堰施工。围堰尽量选择在枯水季节施工。本工程桥梁下部结构采用分阶段施工，围堰作为桥梁下部基础加固施工的准备阶段，具体施工方案如下:2.1、围堰设计2.1.1、设计原则（1) 围堰顶宜高出施工期间最高

2、水位70100cm，最低不超过50cm；（2) 围堰外形要利于水流排泄，大小不应压缩流水断面过多，以免壅水过高危害围堰安全；（3) 围堰内要适应基础施工的尺寸要求，堰身尺寸断面要保证有足够的强度和稳定性，保证下部结构施工期间，围堰不发生破裂、滑动或倾覆；（4) 采取措施防止或减少渗漏，减少排水工作，对围堰外围边坡的冲刷和筑围堰后引起的河道冲刷必须进行防护。2.1.2、围堰方案比选根据设计图纸，在1、2号墩位置河床底标高约为-0.2m，实测水位为1.77m，根据季节变化，河道水位变化，1、2号墩位置水深2-4米不等。考虑到河道宽度较宽，且有通航要求，采用导流法施工较困难；河道底坡度较大，不适宜钢

3、套箱围堰；根据水深情况和桥梁下部结构施工需要，拟选择钢板桩围堰。本工程的河道围堰均采用密排钢板桩支护围堰。2.2、钢板桩围堰施工方法（1）、施工准备将钢板桩运到工地后，钢板桩在拼组前必须对其进行检查、丈量、分类、编号，同时对两侧锁口用一块同型号长23m的短桩作通过试验，以23人拉动通过为宜，或采用卷扬机拖拉。锁口通不过或桩身有弯曲、扭曲、死弯等缺陷，采用冷弯，热敲（温度不超过8001000），焊补、吊铆补、割除、接长等方法加以整修。同时接头强度与其它断面相等，接长焊接时，用坚固夹具夹平，以免变形，在焊接时，先对焊，再焊接加固板，对新桩或接长桩、在桩端制作桩孔。插打钢板桩之前须检查振动锤。振动锤

4、是打拔钢板桩的关键设备，在打拔前一定要进行专门的检查，确保线路畅通，功能正常。且功率达到40KW以上，而夹板牙齿磨损不宜太多。（2）、第一层支承设置在插打钢板桩前需设定位桩及定位横梁。定位桩采用钢管桩，定位桩可利用水上施工平台四周的钢管。定位横梁延承台外侧四周，距承台边沿1.5m处布置，也是钢板桩围堰的第一层围棱支护，采用2I40工字钢。定位横梁的位置须严格遵照设定的标高布置。定位横梁安放在定位钢管四周侧，与钢管相连接，四角设两道2I30斜撑，斜撑与横梁呈45度夹角，采用焊接固结连接，然后安装纵向300内支承钢管，钢管支承两端头处加焊钢板作为支承面，直接支撑在定位横梁上，钢管与横梁连接设一定的

5、加劲块。（3）、插打钢板桩在第一层定位支承安装完成后即可进行插打钢板桩施工。在插打过程中，加强测量工作，发现倾斜，及时调整，为保证插桩顺利合拢，要求桩身垂直，并且围堰周边的钢板数要均分，在整个钢板桩围堰施打过程中，开始时可插一根打一根，即将每一片钢板桩打到设计位置，到剩下最后一部分时，要先插后打，若合拢有误，用倒链或滑车组对拉，使之合拢。合拢后，再逐根打到设计深度，在用倒链或滑车组对拉时不要过猛，以防止合拢段缝隙过大。在整个钢板桩插打过程中必须保证合拢密实，以防漏水。在施工过程中，钢板桩如需拼接时，两端钢板桩要对正，可先在一端上面焊接一块限位板然后将另一端缓缓放下并进行对焊，再焊接加强板。焊接

6、时必须保证焊接面平整且焊缝有足够厚度。插打钢板桩要充分采取止水措施，以防钢板桩围堰大量漏水。（4）、钢板桩围堰抽水及清淤围堰施工完毕后，在坝内设置7.5kw水泵进行抽水，直至见底，在抽水后清淤工作要及时跟上。对于河底表面淤泥，可用泥浆泵抽取至密封罐车内进行外运，若下层淤泥含水量较少，呈流塑状，则采用挖掘机挖除，自卸汽车进行外运。(5)、钢板桩围堰封底将围堰内水抽完后，将定位钢管拔出，然后进行基底处理。2.3、质量控制及注意事项(1)、在拼接钢板桩时，两端钢板桩要对正顶紧夹持于牢固的夹具内施焊，要求两钢板桩端头间缝隙不大于3mm，断面上的错位不大于2mm，使用新钢板桩时，要有其机械性能和化学成份

7、的出厂证明文件，并详细丈量尺寸，检验是否符合要求。(2)、对组拼的钢板桩两端要平齐，误差不大于3mm，钢板桩组上下一致，误差不大于30mm，全部的锁口均要涂防水混合材料，使锁口嵌缝严密。(3)、为保证插桩顺利合拢，要求桩身垂直，并且围堰周边的钢板数要均分，为保证桩身垂直，于第一组钢板桩设固定于围堰支撑上的导向钢管桩，顺导向钢管桩下插，使第一组钢板桩桩身垂直，由于钢板桩桩组上下宽度不完全一致，锁口间隙也不完全一致，桩身仍有可能倾斜，在施工中加强测量工作，发现倾斜，及时调整，使每组钢板桩在顺围堰周边方向及其垂直方向的倾斜度均不大于5。(4)、在使用拼接接长的钢板桩时，钢板桩的拼接接头不能在围堰的同

8、一断面上，而且相邻桩的接头上下错开至少2m，所以，在组拼钢板桩时要预先配桩，在运输、存放时，按插桩顺利堆码，插桩时按规定的顺序吊插。(5)、在进行钢板桩的插打时，当钢板桩的垂直度较好，一次将桩打到要求深度，当垂直度较差时，要分两次进行施打，即先将所有的桩打入约一半深度后，再第二次打到要求的深度。(6)、打桩时必须在桩顶安装桩帽，以免桩顶破坏，切忌锤击过猛，以免桩尖弯卷，造成拔桩困难。(7)、同一围堰的钢板桩只能用同样的锁口，按设计尺寸计算出使用钢板桩的数量，以确保够用；(8)、剔除锁口破裂、扭曲、变形的钢板桩；(9)、剔除钢板桩表面因焊接钢板、钢筋留下的残渣瘤；(10)、在接长焊接时，相邻焊缝

9、高度差不得小于1m.2.4、安全措施为确保施工中的安全，在进行钢板桩围堰施工时，必须将安全工作放在首位，预防为主(1)、对操作人员进行安全思想教育，提高安全意识，实行持证上岗制度，不经培训或无证者，不得进行上岗操作。(2)、设专人负责日常检查和养护工作，在施工过程中设专人指挥，避免人多时乱指挥，出现安全事故。(3)、拔桩时要先震动12分钟，再慢慢启动振动桩锤拔桩。在有松动后再边震边拔，防止蛮干。(4)、对所有滑轮和钢丝绳每天进行检查，特别是要注意滑轮的轴和钢丝绳摩损情况，危及安全的要及时维修、更换。(5)、水上作业操作人员必须穿救生衣，以防人员落水。3、钻孔灌注桩3.1、施工准备对桥墩、台位置

10、进行围堰后，钻孔灌注桩施工按在陆上施工考虑，拟采用回旋钻机施工，开工前，在河道两侧将地面硬化，各设一10m10m2m沉淀池，为防止废浆污染环境，沉淀池1m埋入地下，1m用砖砌露出地面，砖砌墙内侧用砂浆粉刷。3.2、测量定位测量基准点用砼浇筑固定或设在固定建筑物上，并安装防护标志；基准方位安设在视线范围内的不产生变形的物体上，或设点浇砼保护。选用高精度经纬仪和钢卷尺测量，保证桩位准确。在测定桩位前，先复核桥位主基点，闭合测量，符合误差要求后，再定桩位。测定桩位三次，在挖埋护筒前测量一次并做好十字交叉保桩，在埋设护筒后复测一次，并做好桩位标志。然后用水准仪测量护筒顶标高，钻机平台标高，做好测量记录

11、；第三次测量检查，在钻机开钻前进行，并检查钻机是否对准桩心标志。3.3、埋设护筒本工程采用钢护筒。用35mm厚钢板卷制而成。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。护筒内径大于设计桩径20cm，水中桩护筒比桩径大40cm。为方便拆卸，在钢护筒内侧涂润滑油，当砼初凝具有一定强度时，就及时拆卸护筒。护筒顶端至少高出地面30cm。水中钻孔，其顶端至少高出施工水位2.0m。护筒平面位置的偏差不得大于5cm，倾斜度的偏差不得大于1。坑底应整平。通过定位的控制桩放样，把钻孔的中心位置标于坑底。再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，使护筒中心与钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查

12、，使护筒竖直。后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土，分层夯实。夯填时要防止护筒偏斜。若为含水量较大的淤泥质软土地层，应将自护筒底部50cm以下往表面的原土全部挖除，换填好土。3.4、钻机就位钻机可利用自身钢轨或滚筒自行就位，并利用千斤顶使钻机平台保持水平后，检查钻机顶部吊滑轮中心、钻盘中心和钻孔中心是否在同一铅垂线上。最后将钻机支撑点支撑在枕木上，使其平正稳固。钻机就位时，钻盘中心与桩位偏差不得大于20mm。3.5、成孔钻进（1）、钻进本工程成孔采用正循环回转钻进方法，钻头一般选用三翼带腰箍钻头。钻杆安装导向钢丝绳，并在钻头上部带扶正器，以增加钻头在孔底回转的稳定性，使钻进平稳，孔壁完整，钻孔垂

13、直。（2）、钻进参数范围如下钻压：615KN；转速：40124rpm；泵量：6001200L/min；钻进中应根据地层情况，合理选择钻进参数，一般开钻宜轻压慢转，正常钻进时钻进速度控制在5m/h以内，临近终孔前放慢速度以便及时排出钻渣，减少孔内沉渣。3）、护壁开钻前应配制足够数量的泥浆，并根据泥浆物理性能和不同的地层情况，选用不同的泥浆性能参数，以抑制孔壁的缩颈、坍塌。泥浆性能参数指标控制范围如下漏斗粘度：1825S；泥浆相对密度：1.051.25；含砂率：4%；4）、钻进过程中若泥浆损耗、漏失，应予补充，并按泥浆检查规定，按时检查泥浆参数，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆参数，一般易

14、塌孔地层选用较大值，不易塌孔地层选用较小值。在钻进过程中，应检查钻孔直径和竖直度。并随时填好钻进记录表。遇到坍孔、钻孔偏斜、掉钻落物、扩孔和缩孔、糊钻、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆应及时分析原因，采取相应措施处理。3.6、清孔清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下砼灌注、桩质量与承载力的大小。为了保证清孔质量，采用二次清孔，即在保证泥浆性能的同时，必须做到终孔后清孔一次和灌注砼前清孔一次。第一次清孔利用成孔结束后不提钻慢转清孔，调制性能好的泥浆替换内稠泥浆与钻渣，以泥浆性能参数控制。第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后进行，利用导管进行清孔，清孔时要上下窜动导管，以便能将孔底周

15、围虚土清除干净。最终沉渣达到设计规范要求，并在第二次清孔后25min内及时灌注砼。3.7、钢筋笼选用具有质量保证书，并通过抽样复检合格的钢筋由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检，抽样频率为：对焊接头每200个、搭接焊接头每300个取一组进行试验。钢筋笼在预制模中点焊成型，做到成型主筋直，误差小，箍筋圆顺，直观效果好。制作偏差范围控制如下主筋间距：10mm；箍筋间距：20mm；钢笼长度：100mm；钢笼直径：10mm；焊接长度：10d；为保证钢筋笼在桩身砼中的保护层，钢筋笼主筋上设置砼块，。砼块采用细石砼通过特制的模型制成，直径为100mm，厚度为50mm，中心穿一直径15

16、mm的小孔，以便固定在钢筋笼的箍筋上，每隔24m设一组，每组4块。根据设计笼顶标高与孔口标高，计算好钢筋笼的吊筋长度，用吊车或钻架将钢筋笼垂直吊放入孔，下沉至设计标高后设二根直径为20mm的钢筋固定在孔口机架底盘上，使钢筋笼准确的下入孔中位置，在水下砼浇筑过程中，当砼面上升至钢筋笼底部附近时，应放慢浇筑速度，防止钢筋笼随砼面的上升而造成钢筋笼上浮。3.8、水下砼灌注采用垂直提升导管法，导管采用219mm3.5mm2.5m无缝钢管，游轮丝扣连接，密封性好，刚性强，不易变形。在使用前必须检查丝扣的好坏和导管内是否有残物；使用后应将导管清洗干净，涂油保护丝扣并堆放整齐。砼采用商品砼泵送，坍落度为18

17、2cm。根据孔深配置导管长度，并按先后次序下入孔内，导管下放时避免碰撞钢筋笼，导管下口至孔底距离控制在4060cm范围内。初灌导管埋入砼深度不得小于2m，本工程选用容积为6.0m3的砼输送车，连续倾倒入孔。灌注砼过程砼浇筑应连续不断快速进行，应经常用测深锤探测井孔内砼面位置，及时调整导管埋深，使之保持在26m之间，并尽可能缩短提升及拆除导管的时间。桩顶高程按设计规定。在灌注砼过程中及时按照有关规范要求制作试块及养护。砼灌注完成后应及时拔出护筒。进行水密性试验。试验合格后方可投入使用。然后拆开成数节做好标志，在指定位置堆放整齐。4、墩柱（台身）施工墩柱（台身）随系梁（承台）施工完毕后，在砼达到一

18、定强度后，即进行墩柱（台身）钢筋绑扎、立模支撑及砼浇筑，在每道工序施工前相应资料、手续齐备。4.1、测量放样采用索佳SET2CII全站仪在系梁或承台顶面测设桩中心并设置保桩。4.2、钢筋绑扎成型钢筋绑扎前先将桩与墩柱的结合面（即施工缝）进行凿毛、清洗。墩柱钢筋由人工从加工场运至绑扎场，钢筋绑扎完毕经检验合格后才进行模板安装。4.3、模板及支撑体系墩柱模板采用定型钢模，每片用螺栓拼装，钢模拼缝处嵌2mm厚平板橡皮条。人工配合吊机拼装钢模，安装前为保证钢模与桩或承台顶的接触面平整密封，除抹平表面外，铺厚2mm的12砂浆垫层，为使钢模稳定及垂直，在钢模底的外边沿与预埋在顶面的钢筋用方木塞紧固定，用垂

19、线检查垂直度，并在四角用缆风绳调整固定，钢模用柱箍固定好。验收后再次用砂浆封填模底与接触面的缝隙以确保接触面紧密，防止漏浆。4.4、砼浇筑墩柱砼为自拌砼，要求砼坍落度101cm，最大粒径30mm。砼采用泵送入模，插入式振动器震捣。分层控制在50cm左右，落差超过2m时，采用串筒下料。为确保砼浇筑的顺利进行，在砼浇筑前对模板必须经过验收，在浇注过程中安排1-2个木工观察模板情况，发现问题及时处理。施工时要做好浇注记录及砼试块。4.5、拆模浇完砼且初凝后，即覆麻（草袋）进行湿治养护，立柱砼经养护达到2.5Mpa以上时，即可拆除模板，拆除模板采用吊机配合，拆时应防止钢模晃动而碰撞立柱棱角或表面。注意

20、立柱外观质量，发现蜂窝、麻面等外观缺陷在监理工程师认可后及时修补。模板拆除后立即薄膜包裹严密，用封箱带封密，上面浇水养护。拆除的模板必须及时进行清理、上油，拼成整体放置以备下次使用，不得单块堆放，以防变形。5、桥台施工5.1、桥台的施工工艺流程本工程桥台可分两次浇筑混凝土，第一次先施工桥台基础，第二次再同时施工台身、台帽和耳翼墙。桥台的施工工艺流程为：基坑开挖混凝土垫层基础钢筋绑扎立基础模板预留台身耳翼墙钢筋浇筑基础混凝土拆除基础模板回填基坑绑扎台身台帽耳翼墙钢筋立模板预留伸缩缝钢筋浇筑混凝土拆除模板台后回填。5.2、桥台基坑开挖桥台基础施工前要查明附近是否有老管线，如果有管线，先采取保护措施

21、或者通知业主将管线提前迁移至基础外侧。基础放样采用全站仪，一般放样分两次，第一次先放出基坑开挖的轮廓线，基坑开挖后浇完垫层后第二次将基础的具体位置放出。桥台基础根据测量放样在路面上的基坑轮廓线，用挖掘机开挖，边坡按照1:0.5放坡。待挖至基底时，用人工配合修坡、清底，承台基底四周各留出80cm以上工作面。多余的土方外运。5.3、桥台基础垫层承台开挖完成后，在基底浇筑10cm厚素混凝土垫层。垫层立模采用10cm10cm的木档，垫层混凝土采用自拌混凝土，搅拌车运输到现场，通过溜槽流至基坑内。用插入式振捣器或平板振捣器进行振捣，木夯抹平。5.4、桥台基础钢筋承台绑扎钢筋前，先用全站仪将桥台基础的样放

22、出，用墨线在垫层上将基础四边线弹出。承台的钢筋先在钢筋加工场集中按照施工图纸加工好，运到施工现场按设计图纸绑扎。同时将桩与桥台基础的连接钢筋也绑扎好，待立模固定后，搭设钢管支撑支架预埋台身和耳翼墙的钢筋。5.5、桥台基础模板桥台台模板采用复合竹胶板，竹胶板背面用10cm10cm的木挡做立挡，在木工加工场先分块制作好，运到现场后，按照桥台边线立模，模板的拉杆采用16圆钢，高度方向采用3道拉杆，拉杆上下道间距控制在50cm左右，平面距离控制在1m左右。上下拉杆可以通过承台的主筋连接，中间的拉杆套塑料管。拉杆拉好后，用短木挡支撑在基坑上。桥台基础模板支持好后，模板与垫层接触面用砂浆封堵，以防振捣混凝

23、土时漏浆。5.6、桥台基础混凝土浇筑桥台基础混凝土标号拟采用商品混凝土，要求混凝土坍落度为812cm。混凝土采用混凝土搅拌运输车运输，通过流槽将混凝土卸至浇筑面，用插入式震动棒振捣分层浇捣，每层厚度控制在30cm左右。混凝土应连续浇注，在浇捣过程中安排12个木工观察模板情况，发现问题及时处理。混凝土施工时要按预先埋设好墩身立模支撑用的铁埋件，并做好浇筑记录及试块。5.7、桥台基础拆模及养护混凝土浇捣完成后，表面抹平，初凝后即覆草袋进行浇水湿治养护。冬季施工时，用薄膜帆布覆盖保温，以达到湿养效果。承台浇完后混凝土强度达到2.5MPa强度后拆除侧模板。模板拆除时注意保护基础混凝土表面，避免发生碰撞

24、，以至损坏基础表面混凝土，影响外观质量。5.8、桥台基础基坑回填桥台基础回填前要请监理验收，合格后方可进行回填施工。分层夯实，因为桥台基础开挖的基坑位置靠道路方向需要施工引道，特别要注意回填的施工质量，根据设计要求，采用级配碎石回填。具体的级配碎石要求见设计要求。严禁采用用建筑垃圾、块石、混凝土大块回填基坑。5.9、台身、台帽台身台帽耳翼墙随着桥台基础完成后，先在基础顶面上将台身范围内的混凝土凿毛，清理碎石和杂物。然后绑扎钢筋，钢筋先在加工场安装图纸取好料，运到现场再绑扎。在绑扎钢筋的同时预埋伸缩缝和搭板的钢筋。为了保证外观，台身台帽的两侧面以及靠梁板的正面采用大型钢模板，台身背面（搭板下）可

25、采用复合竹胶板。对拉螺杆采用直径16mm的圆钢。高度方向按照每50cm一道，水平方向按照80100cm一道。螺杆套塑料管。拉杆通过钢管夹和两道钢管固定。在立台身模板是预埋泄水管。待模板和钢筋经监理工程师验收合格后，浇筑混凝土，混凝土采用自拌混凝土，混凝土在旁边的拌和和场生产，用混凝土搅拌运输车运输到现场，通过汽车泵泵送。混凝土标号为C30，坍落度为812cm，以便泵送，最大粒径为40mm，混凝土浇筑时要分层浇筑，层厚控制在30cm左右，用插入式震动棒振捣密实，混凝土应连续浇筑，在浇筑过程中要派专职木工观察模板情况，发现问题及时处理，混凝土施工时要做好混凝土浇筑记录以及按规范要求制作试块。在混凝

26、土强度达到2.5Mpa后，即可拆除模板及支撑，在试块检验合格后方可回填。先回填台身高度的1/3，待梁板架设完成后再回填至路基顶标高。本区域采用级配碎石回填。台后分层回填，台后10m范围内人工回填。在回填过程中随时观测台身台帽的水平位移。并在回填过程中做好泄水孔反滤层。6、盖梁施工盖梁施工方法：先在立柱顶端设置橡胶钢抱箍，在抱箍上设置底模板，再绑扎盖梁钢筋，然后立侧模板，最后浇筑混凝土6.1、盖梁施工工艺流程盖梁施工工艺流程图为：立柱顶面凿毛测量放样立支架铺设底模绑扎钢筋立侧模和端模浇筑混凝土拆侧模和端模混凝土养护拆底模和支架。6.2、支架搭设盖梁施工采用钢抱箍，也不需要进行地基处理，先在立柱上

27、设置一道钢抱箍，抱箍内侧用橡胶衬在里面。抱箍上设置铁挑台，横桥向搁置两排型钢，支架高度根据立柱高度自由调节钢抱箍。再在型钢上铺设底板木档等。6.3、盖梁模板盖梁底模板采用复合竹胶板，竹胶板下搁置610方木木档。圆柱四周按照立柱形状采用拼接竹胶板。为了保证外观质量，盖梁两端底板采用自制钢模板。侧模板同样采用大型钢模板。侧模板用5mm厚钢板制作，外加6#槽钢做纵肋和横肋，间距为50cm，立模时用14#槽钢做立档。立底模前先将墩顶混凝土凿毛清洗干净，后用吊车将加工好的底模吊放在方木顶面上，底模与侧模接触面用厚度2mm双面胶，以免漏浆。底模与立柱用2mm双面胶或玻璃胶粘贴。底模中心线对中后，临时将底模

28、固定。6.4、盖梁钢筋底板上油验收后进入下一道工序绑扎钢筋，钢筋由人工从预制场搬运至各绑扎点，在地面将钢筋预制好，用吊机将钢筋吊放至底模，绑扎按常规规范要求。绑扎钢筋时应注意设好各种预埋件，如支座下钢板螺栓预埋孔。盖梁挡块混凝土可以后浇筑。6.5、混凝土浇筑及拆模钢筋绑扎完成后，立侧模板钢模板，侧模板安装时，从四个方向用钢丝绳进行对拉。模板安装完成后，需要保持位置准确。盖梁模板、钢筋经质检无误后，即可浇筑混凝土，要求坍落度812cm，最大粒径25mm，采用泵送，用插入式振动器振捣。盖梁混凝土从立柱顶部间向两翼浇筑，混凝土分层浇筑，每层厚度为30cm。振捣必须密实，以免漏振。浇筑混凝土时要派专职

29、木工、钢筋工值班进行检查，发现漏浆及钢筋、预埋件移位马上采取措施调整。当混凝土达到一定强度后先拆侧模，混凝土应及时养护，保证养护期7天以上。当混凝土强度达到设计强度或规范要求强度后拆除底模。6.6、盖梁底模与支架拆除待盖梁混凝土达到2.5Mpa，即可拆除侧模板。待混凝土达到设计强度的85%以上方可拆除底模板。拆除底模板先松动钢抱箍，然后将底模板拆除。最后将钢抱箍拆除。7、支座施工本工程桥梁均采用板式橡胶支座，其材料力学性能均应符合公路桥梁板式橡胶支座JT/T4-2004。7.1、支座的施工顺序先将支承垫石顶面杂物清理干净，以保证垫石表面清洁、平整、无油污。梁与支座接触处的底平面要保证水平与平整

30、，若有蜂窝状或倾斜度要预先处理好。在支承垫石上按设计图纸标出支座位置中心线，同时在支座上也标上十字交叉中心线。将支座安放在垫石上，使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合，使支座就位准确。7.2、支座安装的注意事项安装前对支座进行检查、验收，所有的支座必须有产品合格证明书。制造支座的胶料、钢材等的物理机械性能、力学性能要符合规范和设计要求。检查支座垫石顶面标高，力求准确一致，支承垫石顶面标高的水平误差要严格控制。尽可能地保证梁底与垫石顶面平行、平整，使其同橡胶支座上、下面全部密贴，避免偏压、脱空、不均匀支承的发生。注意矩形支座短边与顺桥方向平行安装，以利转动。8、预制空心板梁施工本工程桥

31、梁结构采用预制空心梁板，在预制梁板时密切注意梁板的斜交方向与实际保持一致。8.1、模板工程 预制梁的模板是施工过程中的重要构件，不仅关系到预制梁尺寸的精度，而且对外观质量、施工进度和工程造价都有直接影响，为保证梁体外观质量，预制采用定型拼装钢模板。 8.1.1加工制作 a梁体采用定型钢模板，钢板厚度=6mm，按照设计梁体外形尺寸压轧成型，与混凝土接触面抛光处理，外侧水平焊接角铁肋带，竖向焊接加劲方钢；为便于安装，模板分节加工，节间螺栓联结组装。 b模板必须具有足够的刚度、强度和稳定性，能可靠地承受施工中的各项荷载，在施工中不变形，保证结构的设计形状、尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性。 c模

32、板表面平整，接缝严密不漏浆，若有孔洞应及时修补或重新加工制作。d内模采用橡胶气囊制作，制作时应充分考虑气囊充气时发生的体积变化，同时气囊应有足够的厚度，以承受混凝土压力。橡胶气囊使用时要涂刷隔离剂，使用完毕后要及时清理干净，放置于阴凉通风处，严禁在烈日下爆晒，造成气囊老化破损。e预制台座采用钢筋混凝土制作，承压部分采用就地浇注钢筋混凝土梁，底座采用 20cm 钢筋混凝土基础，上设 5cm 混凝土台座。台座四周采用 5cm 角铁包边，增强台座的整体性能和棱角抗碰撞能力，延长台座使用寿命。为防止漏浆，角铁外侧粘贴橡胶条。 8.1.2模板安装 a模板安装与钢筋绑扎配合进行，模板安装完成检查合格后，方

33、可开始绑扎钢筋。 b模板安装前要认真进行打磨除锈工作，并涂刷特种脱模剂，使混凝土外观颜色均匀一致，脱模剂要涂刷均匀，不得遗漏。 c模板安装的精度要高于预制的精度要求，每次模板安装完成后通过自检验收合格后，再报监理工程师验收，达到设计要求后，方可进行下一道工序。 d模板组装后，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝紧密不漏浆。所有木楔、拉杆、脚手架等支撑物都要牢固可靠，上紧螺栓，以确保混凝土浇筑过程中不发生跑模、漏浆、变形等现象的发生。 e护栏及桥面施工所需的预埋钢筋，支座钢板等预埋件按照设计位置准确定位，并牢固固定，保证混凝土灌筑过程中不产生位移。 8.1.3模板的

34、拆除 a拆模时间及方法涉及到预制梁的质量和模板的周转使用，拆模时应保证模板表面与棱角不致损坏，一般来说，混凝土抗压强度达到 2.5MPa 时方可拆除侧模。 b气囊的抽拔。梁板混凝土浇注完成后，应根据实际气温随时观察混凝土的初凝，一般在常温下 4-5 小时内即可进行橡胶气囊的抽拔，但应根据实际情况具体对待，简单判断的方法是混凝土初凝后用手指按压，既不出现小坑又能留下明显指印时为佳。气囊抽拔时先将气囊放气，人工使气囊和混凝土脱离，用绳子绑紧一端，人工或机械缓慢拖拉。拖拉中应缓慢用力，不可用力过猛、过快，以免造成气囊破损。气囊抽拔完成后，立即重新充气检查清理，如发现破损及时修补。c拆模时先松掉各种联

35、结螺栓和扣件，撤除支撑结构，采用绳索或小型倒链套在螺栓孔内轻拉模板，小撬棍辅助撬动，反向设防溜绳，防止摔坏模板。严禁使用大锤锤击或沿梁体表面撬动模板，防止损坏模板和破坏混凝土表面结构。 d拆除模板时注意安全，不使模板与其他硬体物件碰撞，防止变形，拆除的模板要仔细进行检查，清除表面的水泥浆，涂刷防锈剂，整形后堆码整齐，循环使用。 8.2钢筋工程 8.2.1钢筋初加工 a对进场的钢筋进行外观检查验收，按照规范要求进行力学性能抽样试验，进行质量鉴定，装卸钢筋时，不得抛甩，以免损坏钢筋。 b经检验合格后的钢筋进行整直、除锈、除油污等初加工。钢筋经过整直与除去污锈后，应达到钢筋表面洁净平直，无局部曲折，

36、被擦伤的表面伤痕不得使钢筋的截面减小 5%以上。 c钢筋调直采用冷拉法，级钢筋的冷拉率不大于 2%，级钢筋的冷拉率不大于1%。 8.2.2钢筋的接头 a钢筋的接头一般采用焊接，直径小于 16mm 的钢筋的接头采用电弧双面搭接焊，焊缝长不小于 5d，级钢筋焊条采用 E4303 焊条，II 级钢筋采用 E5003 焊条。 c钢筋焊接前，必须按照施工条件进行试焊，经检测合格后方可正式施焊，焊工必须经考试合格，持证上岗，轴心受拉构件中的钢筋均焊接，不得采用绑扎接头。 d钢筋接头在接头区段内，应错开布置，对于绑扎接头两接头间距不小于 1.3 倍的搭接长度。同一根钢筋焊接接头两接头间距应大于 35d，同时

37、不小于 500mm，不管采用何种焊接，在同一根钢筋上不得集中配置焊接接头。8.2.3钢筋下料加工 a钢筋必须按照设计规格、数量及尺寸加工，计算好单根钢筋长度后下料，在工作台上按设计钢筋尺寸放样，机械加工，钢筋的弯钩及保护层必须按图纸及规范要求设置。 b钢筋从一端向另一端弯扎，注意起弯点的位置，由于弯曲机套筒卡住钢筋后，会带动钢筋向弯曲方向走行，实际起弯点较设计位置提前，加工前先试弯 12 根钢筋，找出规律后再成批加工。 c钢筋加工好后，按型号分类放整齐，标识其编号、使用位置、检验状况等情况。 7.2.4钢筋的安装及绑扎 a钢筋整体绑扎，检查其各部尺寸，保证其位置符合设计标准。 b梁体钢筋密集，

38、要事先研究好绑扎安装的顺序。一般先安装箍筋，再安装下排主筋，后安装上排钢筋，底板和肋板钢筋绑扎完成后，安装内模，最后安装绑扎顶板钢筋。c钢筋接头按规定要求错开布置，搭接长度区段（35d 长度范围内，但不得小于50cm） ，受拉钢筋每个断面绑扎接头不能大于 25%，焊接接头不能大于 50%。 d钢筋绑扎要牢固，具有足够的强度，灌筑混凝土时不得移位变形，钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时焊接，使之成为整体。 e为保证及固定钢筋相互间的横向净距，两排钢筋之间可使用砂浆垫块隔开，或用短钢筋扎结固定。 f为了保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置砂浆垫块，垫块应错开布置，不应贯通截面全长。 8.3、钢

39、绞线加工与张拉 8.3.1钢绞线下料加工 a经检验合格后的钢绞线方能下料使用，在钢筋加工场内设专用的下料场地，表面禁止粘土，钢绞线盘架立在固定钢筋箍架上，试转灵活方可拆盘下料，钢绞线下料时徐徐抽动，防止出现死弯。b下料长度按照设计图纸要求，并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。 c预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断，不得使用电弧或气割，钢铰线切割时，先将钢绞线拉到需要的长度，切口两端 50mm 处用铅丝绑扎，以免切割后钢丝松散，然后用砂轮切割机切割。 d钢绞线搬运时禁止与梁场内的电焊机接触，防止钢绞线被打火。 8.3.2钢绞线安装 a下料后的钢绞线编好号后对应钢横梁定位板上的编号安装，并

40、检查钢绞线有无绞缠现象。 b钢绞线失效段的设置，钢绞线失效段采用 PVC 管作为隔离层。PVC 管直径略大于钢绞线直径即可，长度位置必须准确。钢绞线张拉之前应先检查钢绞线的失效段设置是否正确，发现问题及时调整。 8.3.3张拉机具 a张拉机具使用前必须由专业部门校验，校验时千斤顶与油表配套校验，并在使用时不得随意打乱。张拉机具使用六个月或 200 次以及使用过程中出现异常情况时，必须重新进行校验。 b张拉用的油泵及千斤顶必须性能良好，经鉴定后方可使用，供油足，压力稳定，无渗漏现象，张拉缸、回程缸运行平稳。 c工具夹片在安装前，在锥面上均匀涂一层石蜡，保证卸锚灵活。所有工具夹片均要均匀打紧，勿使

41、松紧不一。 8.3.4张拉a钢绞线、固定横梁、张拉机具、活动横梁的安装。 钢绞线张拉采用整体张拉的工艺。张拉力和伸长率双控制，控制张拉应力为主，并以伸长量校核，量测伸长值时应考虑锚具及构件的压缩影响。 b控制张拉应力严格按设计图纸执行。20 米空心板张拉控制应力为187.46KN。 c为保证安全钢绞线张拉必须在梁板底部钢筋绑扎完毕后方可进行，张拉采用一端锚固，一端张拉方案。整体张拉之前先用小千斤顶逐根张拉至 10%k，以保证整体张拉时钢绞线受力均匀。 d张拉顺序，单根张拉时以梁体中轴线对称张拉。 e张拉工作程序：布置钢绞线安装工具锚安装连接器千斤顶对中就位安装活动横梁上紧丝杠小千斤顶单根张拉至

42、 10%整体张拉至 20%103% 持荷 2mink上紧丝杠在固定横梁上的螺帽f伸长量的量测 实际伸长量 L=A+A1+(A2-A1) A钢绞线初应力以下的推算伸长值。推算伸长值以10%k20%k 的伸长值控制 A1钢绞线 10%k20%k 的伸长值，实际量测为整体式张拉时千斤顶油钢的伸长量。 A2钢绞线 10%k100%k 的伸长值，实际量测为整体式张拉时千斤顶油钢的伸长量。 理论伸长值： L=PPL/APEP （简化计算式） P 预应力筋的平均张拉力（N）L预应力筋的长度（mm）AP预应力筋截面面积（mm2EP预应力筋弹性模量（N/mg实际伸长值 L 与理论伸长值L 的差应控制在6%以内，

43、否则暂停张拉，查找原因妥善处理后继续张拉。施工技术人员在张拉过程中认真填写张拉施工记录。 h锚固 上紧丝杠在固定横梁上的螺帽，使钢绞线锚固。张拉缸缓慢回油，使张拉油表指针回落至零。活动横梁和固定横梁的连接，将活动横梁、千斤顶移至下一槽，准备下一槽的张拉。 8.4混凝土工程 钢筋和模板安装完毕，经自检合格后报监理工程师检查验收并签认后进行混凝土的浇筑施工。混凝土配合比按试验确定，坍落度采用 3-5cm，水泥采用普通硅酸盐水泥，砂率大于 30%；为缩短梁体养生时间，混凝土采用蒸气养生。 8.4.1混凝土拌制和运输a梁体混凝土集中在拌和站拌制，在拌制过程中，要始终注意混凝土稠度，严格控制水灰比，倘若

44、不符合规定，应立即查明原因，予以纠正。梁体内空间较小，钢筋稠密，混凝土骨料要选择适当的粒径，采用粒径 0.52.0cm 的级配碎石。 b混凝土采用翻斗车与龙门吊配合的方式运输，由翻斗车从拌合站将混凝土运至龙门吊下料斗里，利用龙门吊起吊料斗进行混凝土浇注。混凝土浇注要注意下落高度，混凝土下落高度不得大于 2m 时。 8.4.2混凝土浇筑 a混凝土必须在钢筋、模板自检合格，并请监理工程师检验签认后方可灌筑施工，技术人员认真、准确地填写混凝土浇筑记录。 b混凝土的浇筑方法直接影响混凝土密实度，主要从两方面来控制，一是浇筑层的厚度与浇筑顺序，另外是良好的振捣，两方面互为影响。梁体混凝土方量较大，施工中

45、应严格控制混凝土浇筑时间，一次浇筑完成，不留施工缝。 c梁体混凝土由梁一端向另一端水平分层、纵向分段的斜层法灌筑，斜层倾斜角度控制在 2025，每层厚度不超过 0.5m，顺序为先底板，再肋板，最后浇筑顶板及翼板。d混凝土浇筑不得任意中断，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土拌和物浇筑捣实完毕。因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。无试验资料时，一般控制在右表允许时间内。 8.4.3混凝土振捣 a底板采用插入式振捣器，顶板及翼板采用平板振捣器，辅以 30mm 棒头的插入式振捣器，当采用直线行列插捣式，振捣间距不得超过振动器作用半径的 1.5 倍；

46、交错插捣时，不得超过振捣器作用半径的1.75 倍。插入和拔出操作速度不可过快，避免留下孔洞；振捣时尽量避免碰撞钢筋、模板和波纹管，在振捣新混凝土层时，将振捣器机头稍插入下层，使各层混凝土结合为整体。 b严格掌握混凝土的振捣时间，振捣时间过短，混凝土不能达到密实，振捣时间过长，易引起混凝土的离析现象，一般当混凝土内不再有气泡冒出，表面不再下沉，开始泛浆，混凝土表面平整即表明混凝土已密实，停止振捣。 c梁体腹板、底板及顶板连接处，及两端等钢筋稠密部位，要加强振捣。 d施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。 e梁顶抹面后拉毛。同时横向划槽，槽深 0.51cm，横

47、贯板顶，每片梁板上不得少于 10道。板顶严禁滞留有腻。 f 梁体形成， 内腔将被封闭， 为防止温度应力破坏混凝土结构， 在梁底预埋100mm硬塑料管，使内腔与外界相通。 8.4.4混凝土蒸汽养生 蒸养设备及装置： 配备一台 2t 立式蒸汽锅炉，自锅炉房至制梁场埋设蒸汽管道，在制梁台座侧面预埋50mm 蒸汽主管道，埋深 50cm，每个台座处竖向焊接支管，地面以上安装阀门，不用时用丝堵堵口，支管上用胶管连接布眼的散热钢管管道。外侧梁体单独使用一条蒸汽主管道，内侧两道梁体公用一条蒸汽主管道，分别供应各梁蒸汽养生。 蒸养方法： a梁体混凝土浇筑完成后及时收浆，并及时用篷布覆盖，密封静养46h，然后开起阀门，通过管道向梁内通汽进行养生。 b蒸养分为升温、恒温和降温三个阶段：升温速度不要太快，控制在每小时 1060 以内；恒温控制在 5060，恒温时间为 25h30h，冬季施工时恒温时间为 35h40h，篷内内保持 90%100%的相对温度；混凝土强度达设计强度的 60%70%后，开始降温，降温速度控制在每小时 510以内，降温时梁板仍然密闭，用减少送汽量或停止送汽的方法使温度缓慢下降，严禁撤篷降温。c蒸养完成后，梁体混