厂区道路管网改造工程施工方案和技术措施.doc

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1、厂区道路管网改造工程施工方案和技术措施一、总体施工程序本工程为厂区道路、电缆、管网改造工程，根据本项目特征和类型，现排列出本工程施工程序，指导工程施工。总体施工程序说明1、本工程我公司一旦中标承建，在规定开工之日内迅速调集主要管理人员和精兵强将进场，形成施工生产能力，同时调运大型机械设备进入施工作业区，及时订制相关管材，为工程的全面开工做好充分准备。2、工程开工后的第一步是先行组织定位放线工作。根据现场有关技术资料和周围环境情况，按照本施工方案，组织足够的机械设备和劳动力，展开全面的的施工，为下一步的道路结构层的施工创造条件。3、采取综合科学管理、突击施工作业，尽可能在最短的时间内完成地下基础

2、的施工作业，消除天气影响因素，避免产生质量隐患。4、为确保本工程按期完工，我公司拟采用平行流水、立体交叉作业等施工措施，配备一套强有力的现场施工管理班子和综合施工作业队，突击组织施工作业。5、为保证项目安全生产、文明施工，达到相关控制目标，根据合同要求和项目特性，由项目经理为主要负责人，设置安全、文明施工生产管理委员会，并设专职人员专门负责现场的各类日常事务。二、施工流水作业段的划分与组织根据本工程平面布置及其结构设计特点，为便于统一组织施工管理，加快工程进度，确保工程质量，现采取以下施工流水段的划分与组织。由于工期较短，施工紧张，拟多个作业面同时施工，保证施工工期，在主干路边石施工完毕进行下

3、层施工的同时进行人行步道的施工，尽量在保证施工质量和施工安全的前提下缩短工期。每天需提交当天施工部位的照片和视频（每段不少于 10 分钟），隐蔽工程必须有各个角度的照片（不少于 10 张），隐蔽工程经监理工程师验收合格后报建设单位相关专业管理人员确认后才可以行隐蔽回填。三、施工测量及沉降观测1、测量准备所有进入现场的测量器具检定周期的审定；校核规划设计院定位桩、红线桩和水准点；对测量人员进行技术交底；编制测控布置；建立测量数据库。2、场区平面控制网的建立场区平面控制网的布设原则：平面控制应先从整体考虑，遵循先整体后局部，高精度控制低精度操作的原则；布设平面控制网首先根据轴线关系图、现场施工平面

4、布置图、基础及首层平面布置图中的关键部位；选点应选在通视条件良好、安全、易保护的地方。场区平面控制基准点的复测：首先对业主提供的建筑物定位桩点或用地红线桩点进行复测。并将复测点位误差成果同调整方案报业主及监理单位。场区平面控制网的布设：本控制网按级建筑方格网进行测量设置，测角中误差5，边长相对中误差1/40000，相邻二点的距离误差控制在2以内。采用直角坐标定位放样的方法测设出建筑物外轮廓，经角度、距离校测符合点位线差要求后，依据平面控制网布设原则及轴线加密方法，布设场区平面控制网，建筑物平面控制网悬挂于首层平面控制网上（业主提供的平面基准网点）。根据平面设计图提供的坐标点和建设单位提供的建筑

5、红线，用直角坐标计算法建立施工控制网。根据建立的施工控制网，用经纬仪测出建筑物的外轮廓主轴线，然后按设计图纸用钢尺丈量出各分部控制尺寸及基础定位边界线。3、高程控制网的建立高程控制网的布设：为保证建筑物竖向施工的精度要求，在场区内建立高程控制网。高程控制网的建立是根据甲方提供的场区水准点（至少提供二个点），采用0.3级精度的DINI-10电子水准仪对所提供的水准基点进行复测检查，校验合格后，测设一条闭合或附合水准线路，联测场区竖向控制点（通常是建筑物0.000），以此作为保证竖向施工精度控制的首要条件。高程控制网的精度不低于三等水准的精度。在布设附合水准路线前，结合场区情况，在场区与业主所提供

6、的水准点间埋设高程控制点，测出场区高程控制点的高程。水准基点的埋设：在场区内埋设三个永久水准点，作为施工竖向测量控制及沉降观测的起算点。4、0.000以下施工测量轴线控制桩的校测在建筑物基础施工过程中，对轴线控制桩每半月进行复测一次。采用测量精度2级，测距精度23ppm的全站仪，根据首层控制进行校测。轴线投测方法a、0.000以下基础施工时，根据施工控制网，在基坑边上埋设主轴线的控制桩位，用经纬仪向施工面投测放线。b、0.000以下的基础结构施工一般采用经纬仪方向线交汇法来传递轴线，引测投点误差不应超过3mm，轴线间的误差不应超过2mm。c、待垫层施工完毕后，根据基础边上的轴线控制桩，将经纬仪

7、架设在控制桩位上，经对中、整平后，后视同一方向桩（轴线标志），将所需的轴线投测到施工的平面层上，在同一层上投测的纵、横轴线不得少于2条，以此作为角度、距离的校核。一经校核无误后，方可在该平面上放出其它相应的设计轴线及细部轴线，并弹墨线标明作为模板的依据。在各楼层的轴线投测过程中，上下层的轴线竖向垂直偏移不得超过3mm。d、在施工过程中，施工平面测量工作完成后，进入竖向施工，每当钢柱吊装后，应在柱侧平面投测出相应的轴线，并在柱侧面抄测出结构50cm线，以供下道工序的使用。e、当平面或每段轴线测设完毕后，必须进行自检，自检合格后及时填写报验单，报送报验单必须写明层数、部位、报验内容，并附一份报验内

8、容的测量成果表，以便及时验证各轴线的正确程度状况。0.000以下结构施工中的标高控制a、高程控制点的联测：在向坑内引测标高时，首先联测高程控制网点，以判断场区内水准点是否被动，经联测确定无误后，方可向坑内引测所需的标高。b、0.000以下标高的施测：为保证竖向控制点的精度要求，对每层所需的标高基准点必须正确测设，在同一施工段上所引测的高程点，不少于三个，并做相互校核，校核后三点的校差不得超过3mm，取平均值作为该平面施工中标高的基准点，根据基坑的情况，设置在现有的相对固定物体上，所标部位应先用水泥砂浆抹成一个竖平面，在该竖平面上测设定施工用基准标高点，用红色三角作标志，并标明绝对高程和相对标高

9、，便于施工中使用。c、拆模后，抄测结构50线，在此基础上，用钢尺作为向上传递标高的工具。5、0.000以上施工测量 平面控制测量a、0.000以上的轴线传递，采用激光准直仪法，施工至0.000后（即首层地面处），用激光准直仪在建筑物首层内侧设轴线控制点，在各控制点上做出明显标记并加以保护，做为主体结构采用“内控法”轴线投测的基准点。浇筑以上各层板面砼时，准确地在基准点相垂直对应位置预留200200mm俯视孔，其偏差应2mm。b、采用测量精度为2级、测距精度为2mm2ppm的全站仪，根据首层控制点进行校测。首层放线验收后，应将控制轴线引测至建筑物内；根据施工前布设的控制网基准点及施工过程中流水段

10、的划分，在建筑物内作内控制点（每一流水段至少23个内控点），埋设在首层相应偏离轴线1m的位置，基准点的埋设采用10cm10cm钢板，钢针刻画十字线，钢板通过锚固筋与首层地面的钢筋焊牢，作为竖向轴线投测的基准点，基准点周围严禁堆放杂物。c、竖向投测放线之前，应对首层钢板基准点控制网进行复核校测，校测精度不宜低于建筑物平面控制网的精度，以确保轴线竖向传递精度。d、施工层放线时，应先在结构平面上校核投测轴线，闭合后再测设细部轴线。四、拆除工程根据招标文件、清单、图纸要求首先进行拆除工作，拆除之前对拆除区域进行二次确认，确定后进行拆除工作，拆除时对所在区域进行维护工作并做好防尘防噪工作，拆除的物品根据

11、建设单位要求进行堆放或运至场外。五、路基1、路基施工顺序：施工前准备土方挖填平衡缺方内运按要求压实。2、施工前准备根据给定坐标进行放线，校对和周围建筑物的相对距离，如与图纸发生比较大的差异应及时告知建设单位、监理单位、设计单位。3、基槽放样标定出道路中心线各桩点的填挖高度；确定出横断面的方向，通常用经纬仪进行；按设计图纸定出横断面上各主要点的位置，如道路中心点、边缘点、路堤坡脚、路堑坡顶以及边沟沟底、取土坑等。放样后根据实际标高进行撤土，多余的土方运至厂区外或业主指定地点。4、路基施工排水路基施工过程中，各施工层表面不应有积水，填方路段应根据土质情况和施工时气候状况，做成2%-4%的排水横坡。

12、雨季施工或者因故中断施工时，必须将施工层表面及时修理平整并压实。地下水较高时，应采取疏导、堵截、隔离等工程措施。5、路基填方填方要求填方路段范围内，原地面的坑、洞等，用原地土或者砂性土回填，并按规定进行压实。填方路段基底为淤泥、耕地或者松土时，先清除淤泥、有机土、种植土，平整后再按要求压实。填方路段基底原状土的强度不符合要求时，进行换填，换填深度不小于30cm，并分层压实，压实度应符合规范要求。填方的填料，不能使用淤泥、沼泽土、有机土、含草皮土、生活垃圾、树根和含有腐朽物质的土，不能填含水量超标的土。填料的最大粒径不超过15cm。回填料需要分层压实，每层最大的松铺厚度不宜超过50cm。回填时需

13、要根据标准横断面的坡度进行放坡回填。分层填筑路堤填筑前，先根据填土高度和试验段确定的压实参数，计算出层数、虚铺厚度，现场绘出分层施工图，以便控制填土厚度，科学安排施工进度，合理调配施工机械。路基填土按分层施工图和作业区段分段施工的方式，进行横断面全宽、纵向分层填筑。当原地面不平时，先从最低处由两边向中心填筑，水平分层填筑，先高后低，先两侧后中央。每层厚度按试验段填土厚度的90%100%控制。不同填料填筑时，各种填料要分层填筑，每一水平层的全宽采用同一种填料。当采用自卸汽车卸土时，应根据车容量提前计算出推土间距，并派专人负责指挥卸土，以保证土层厚薄均匀。摊铺整平填筑区段完成一层卸土后，采用推土机

14、和平地机摊铺整平，摊铺厚度采用水准仪控制，保证摊铺面在纵向和横向平顺均匀。底路基下部填筑作成2%4%的横向排水坡度。洒水和晾晒填土时应随时检测填料含水量，碾压前应控制在最佳含水量的2%以内。若含水量过低，则可在路基土上提前闷湿，摊铺前翻拌。若含水量过高，则可将土在路基上摊开晾晒，确保填料含水量在施工允许范围内。碾压夯实根据实验段所确定的压路机配备进行碾压，确保压实达到招标文件和规范要求。本标段填土压实作业，采用重型振动压路机和光轮碾压路机。碾压的方法满足路基施工规范的要求。碾压遍数主要由试验段总结的成果及施工经验决定，以压实度达标为前提条件。临时排水路基施工中应结合路基排水作好临时排水，确保路

15、堤施工中各施工层表面不应有积水，表面应作成4%横坡，雨季施工或因故中断施工时，必须将施工层表面及时修理平整并压实。质量检测路堤施工每层填筑前，应对下一层填土质量状况进行检测，施工中遇土质变化应重新做击实试验。路堤填土压实实行层层检测。在施工过程中，按照试验段确定的分层虚铺厚度、含水量、碾压遍数等有关工艺参数碾压达到要求后，由试验人员跟踪检测。6、路基挖方土方开挖不论开挖工程量和开挖深度大小，均自上而下进行，严禁掏洞取土。路基开挖如遇特殊土质时，需通知设计单位进行特殊处理。在开挖前做好路基范围外的排水，挖方施工期间修建临时排水沟。临时排水设施与永久性排水设施相结合，流水不得引起淤积和冲刷。施工时

16、注意经常维修排水沟道，保证流水畅通。水文地质不良地段，必须严格搞好槽底排水。引走一切可能流入路基的地面水和地下水。土方开挖按图纸要求采用挖掘机及推土机配合进行，配合自卸汽车运输，不得乱挖或超挖。施工中对图纸未示出的地下管线、缆线和其他结构物一旦发现，应停止作业并上报监理工程师与业主。开挖后，检查基底情况，对基底进行处理。若含水量合适，可以直接进行碾压，若含水量过大，则须采取晾晒或翻松晾晒，晾晒达到合适的含水量后立即进行整平碾压。7、路基压实填方路段基础底部均应进行压实。填方应分层压实，填方区路槽底下60cm深度范围内的压实度应达到95%98%，60150cm深度范围内压实度应达到90%95%，

17、150cm以下深度应达到85%95%，低填方，零填方及挖方区，原地面或路槽以下30cm范围内,路基压实度都应达到95%98%。土质的压实度实验方法采用灌砂法或环刀法进行评定和对比试验。每一压实层均应检验压实度，合格后方可填筑其上一层，否则要查明原因，采取措施进行补压。检验频率每2000检验8点。路床顶压实完成后进行弯沉检验。路基碾压采用1821t静碾压路机进行碾压，碾压时自基槽边缘向中央进行，碾轮每次重叠15-20cm，碾压速度控制在2km/h，约碾压5-8遍，至表面无明显轮迹，且达到要求压实度为止。图3-1灌砂法测量土基压实度图3-2路基弯沉检验六、山皮石基层1、施工程序施工准备测量放样自卸

18、汽车运输推土机摊铺、粗平压路机碾压找平精平振动压路机碾压验收。2、施工准备施工前应对山皮石进行检验，材料最大粒径不大于12cm，粒径212cm的山皮石质量大于50%，含泥量小于815%，不均匀系数Cu5，曲率系数Cc=13。为保证山皮石粒径不超过12cm，在山皮石购买地对超粒径的山皮石进行破碎。检查原地面是否经过复压、复检，地基处理是否符合要求；有关控制桩标记是否完好，人工辅助工具、机具是否到位，施工人员是否组织到位。3、测量放样根据布设的测量控制网，在已验收后的垫层上布设双向控制桩，形成20m20m的控制网，遇到弯道处再进行加密，用红油漆标记出压实后的标高和虚铺标高。松铺系数松铺系数一般取1

19、.30，具体数值根据试施工确定，山皮石厚度不得小于20cm。摊铺宽度为道槽、道肩宽度加0.8m。4、山皮石运输山皮石层采用自卸汽车运输，运输时必须要注意对已原垫层做好保护，绝对不允许用重型汽车运料，机械不得在同一条路线上行驶，严禁超速行驶、急刹车。根据摊铺用量计算卸车间距，卸料按梅花形布料，由专人负责指挥。5、摊铺山皮石由汽车运至施工现场后，采用挖土机平整以及人工配合摊铺，碾压平整后用瓜米石嵌缝填平，但必须注意在垫层与基层之间严禁出现瓜米石夹层。摊铺时，设35人的配合摊铺小组，配备一辆装有合格的混合料的小车，跟在平地机后面，及时处理集料不均现象。对于粒径大于12cm的，用人工或机械进行破碎。6

20、、碾压碾压应按先轻后重、先路边后路中、先慢后快和轮迹重叠的原则。碾压时，配合人员跟班作业，碾压轮横向错半轮。压路机行走速度为1.51.7km/h，密实度增大后，可适当增大碾压速度。往返一次为一遍，采用YZ-18压路机静压2遍，找出不平整处，用人工补平，然后用振动压路机碾压56遍，最后采用YZ-18压路机静压2遍，直到密实。达到规定遍数后，由施工人员查看，若18吨压路机轮迹比较明显，继续碾压直到没有轮迹为止，压实度合格后，静压一遍成活。碾压过程中要求满幅碾压，不得漏压，各部位碾压次数应相同。在各类管线边角处，认真指挥操作压路机，不得破坏成品。边角处机械碾压不到的部位，由人工夯实。严禁压路机在已成

21、型的或正在碾压的路段上调头、急刹车，防止破坏成品。在各施工段端头45m范围内，压路机沿道面横坡由低向高适当横向碾压，以防止纵向伸张。7、验收山皮石垫层碾压成型后，应立即组织验收，以书面形式报监理工程师验收，验收合格后方可进行下道工序施工。山皮石垫层每10000m2作为1个验收段。质量要求：山皮石垫层的含泥量控制在815，材料最大粒径不大于12cm，粒径212cm的山皮石质量大于50%，不均匀系数Cu5，曲率系数Cc=13。压实后山皮石垫层的干容重不得小于2.05g/cm3，山皮石垫层的表面高程应按设计道面分块高程和混凝土面层、基层的厚度计算确定，成形后的山皮石垫层的表面高程和平整度应满足民用机

22、场飞行区土（石）方与道面基础施工技术规范（MH5014-2002）对道面土基的要求，即高程允许偏差+10mm，-20mm；平整度用3米直尺检查最大间隙不大于20mm。图3-3推土机、平地机、压路机施工七、石灰土白灰土采用场外拌和的方式。石灰土（12：88）施工技术方法1、土 首先将土及生石灰运至拌合场地，先将1的生石灰掺入土中用于吸水和砂化，闷料1d，再运至已交验的路基上；先用推土机初步粉碎整平，再用铧犁及旋耕机多次翻拌，将较大的土块粉碎，闷料45d，当土的含水量降至最佳含水量时再用路拌机粉碎一遍，此时观察其粉碎效果，若效果较好则再继续粉碎12遍即能达到规范要求；若效果不明显且有大量坚硬的土块

23、，则停止用路拌机粉碎（经试验，此时路拌机即使继续粉碎56遍也不易达到规范要求），这时应向土内洒水，让水将土块湿透，由于土块吸水膨胀，再闷料半天至1天，然后用路拌机粉碎12遍，土颗粒即能小于15mm。用平地机整平并稳压，在整个施工段落内抽取若干个点，测出各个点土的每平方米重量、厚度和含水量，计算出土的松方容重和平均厚度，以便准确控制用土量。 2、撒布石灰 生石灰进场后根据施工计划提前将生石灰消解，用振动筛过筛，用撒布粉煤灰的方法撒布石灰，由于石灰的用量较少，用平地机将石灰摊平后再用人工找平，检测并计算出石灰的密度和平均厚度。 图3-4人机配合撒布石灰3、拌和 石灰撒布好后，用路拌机拌和，先拌和1

24、遍，测定混合料的含水量，若含水量过小，根据需水量洒水，并将白灰土的含水量控制在比最佳含水量高12个百分点，闷料半小时，再用路拌机翻拌12遍；在每次翻拌过程中，应有23人挖槽检查路拌机是否将白灰土拌匀拌透，白灰土底部是否有素土夹层和漏拌的条带。白灰土拌匀后，抽取试样检测灰剂量，做标准击实试验，用配合比试验时的击实结果校核现场白灰土的配合比是否准确，并成型白灰土强度试件。 4、摊铺采用机械摊铺的方式进行施工，每层厚度为20cm，该项目为分两侧成型。5、整形 摊铺好白灰土后，用推土机的履带稳压12遍，消除白灰土潜在的压实不均匀现象（特别是路拌机轮胎压过的地方），然后用轻型压路机再稳压一遍，用平地机整

25、形。 5、碾压 精平后检测高程，用轻型压路机（1215）静压，稳压12遍，稳压过程中找出低洼的地方，将低洼地方的白灰土表面刨松后再用新鲜白灰土填补稳压；稳压后用振动压路机弱振（高频低幅，激振力约200）23遍，再用振动压路机强振（低频高幅，激振力约330）12遍；然后用光三轮压路机（1821）静压；最后用胶轮压路机终压12遍。振动压路机强振1遍后，开始检测压实度，一般光三轮压路机压12遍即能达到95的压实度；再检测白灰土顶面高程，计算松铺系数，一般在1.15左右。 通过压实度的检测发现，振动压路机碾压主要增加白灰土下部的密度，静压主要增加白灰土上部和表面的密度，压实度随着碾压遍数的增加而增加，

26、当压实功达到一定数量后压实度不再增加。 图3-5白灰土刮平及碾压 6、养生 由于高塑性土的膨胀性较大，且这种土一般采用高于最佳含水量碾压，因此当白灰土失水后易发生开裂；良好的养护能及早地提高白灰土的强度，减少白灰土的表面起皮和松散。 养生周期不低于 7 天，经各项检测合格后方可进行下道工序施工。 7、质量检测 成型养生期满后经通知现场监理工程师及实验室进行压实度试验。检测方法为环刀法，压实度达到95。图3-6环刀法检测压实度八、水泥砼面层1、定位放线混凝土表面的质量与模板的质量有极大的关系，选择刚度大、强度好、周转次数多的槽钢做模板，200mm厚地面选择18号槽钢为模板，其余3cm为标高控制余

27、量，为保证砼的平整度，预先用水准仪确定，对槽钢检测，平整度满足要求后方可使用。具体做法为事先在侧模下方做灰饼，以控制标高，间距不大于1500mm。待侧模顶标高达到设计要求后使用钢筋棍钉入地面下与侧模点焊使槽钢水平固定，再在槽钢下方用横向钢筋棍点焊与立棍和槽钢上，使其纵向固定。从而到达严格控制侧模标高的要求。2、抹侧模垫层用1：2水泥砂浆对侧模底部找平，宽度100mm，要严格控制垫层顶标高，终凝后在垫层上放出槽钢位置线。3、支侧模采用隔跨支模，从而做到隔跨浇筑混凝土，待混凝土强度达到设计要求后，利用第一次浇筑的混凝土地面作为第二次浇筑混凝土的侧模进行第二此混凝土的浇筑。4、混凝土摊铺混凝土采用商

28、品混凝土。塌落度要严格控制在进场时110120mm。由混凝土罐车运至现场，将混凝土泵送入模，人工协助摊铺至设计厚度虚铺高度(虚铺高度根据经验为23cm)。为保证砼基础具有良好的整体性和刚度，必须连续浇筑，均匀振捣，保证其密实度。5、混凝土振捣用插入式振捣棒仔细振捣，快插慢拔直到水泥混凝土表面不再冒泡。出现乳浆停止下沉为止。振捣过程中人工协助整平，呈现出有乳浆又大致平整的表面。砼在振捣过程中不允许碰到模板及砼成品地面。6、表面揉浆每块分格内的砼振捣密实后，随即用铁滚子搭到两侧模板上反复滚压、提浆，作为整平工序的补充。力求做到提浆均匀，滚压后表面初步平整，表面浮浆要匀。7、细刮滚压完毕后，用铝合金

29、刮尺沿分格长度方向反复刮平浮浆，如不平，再用铁滚子滚压，用刮尺刮，直到达到上表面整平，有光泽为止。在砼浇筑过程中和面层抹压之前，要随时检查模板上表面的平整度，地面网块中间部位用小白线拉直检查平整度及其牢固性，及时修理模板。8、养护混凝土浇筑24h后进行养护，采用土工布覆盖的方法来控制混凝土自身水化热蒸发的水分不流失，从而达到养护的目的。图3-7混凝土层土工布养生9、割缝为克服温度变化产生裂缝，需在已浇筑好的混凝土地面上垂直于混凝土浇筑方向用切割机切缝。切缝时间应从严掌握，过早切缝会使石子松动损坏缝缘：过晚切缝困难，且缝两端易产生不规则开裂。适宜的时间为混凝土抗压强度达到610MPa。根据经验，

30、本次施工在本季节通常养护3天后可进行割缝施工。具体操作方法如下：在拟切缝的水泥混凝土上弹出墨线，安好导轨导向架，将切缝机定位，开动切缝机，放水润滑，转动刀架手柄，缓慢进刀，采用0.7mm厚金刚石锯片切缝，使锯片首先达到设计缝深，然后旋紧螺丝，锁住丝杆并开动行走，从而形成30mm深、0.8mm宽缝。11、混凝土试块留置每个工作台班留置试块2组，浇注量每超过100M3留置2组，设立混凝土标养室，设专人维护、保管。九、二灰碎石二灰碎石层是主要承重层，这层的施工质量至关重要，采用合格厂家的二灰碎石混合料，在石灰土层经质检员、监理检验合格后，填写好记录方可进行第一层的二灰碎石的施工。二灰碎石进场时，认真

31、按照质量标准要求检查混合料的质量，并配有出厂试验单各合格证，经检查合格后，方验收使用。配合比为8:17:75。二灰碎石摊铺采用新工艺：用摊铺机摊铺二灰碎石。每层摊铺厚度不超过 15cm（压实后）。1.摊铺在摊铺前应检测下列技术指标是否满足要求，（包括实测含水量、松干容重、实干事密度、拌合均匀度等）当含水量低于量佳含水量1%以上时，需洒水增补。粗细颗粒分离时。应预以补拌，再进行摊铺。二灰碎石进场后，按照虚铺厚度1.3-1.35用摊铺机控制高程，在摊铺过程中，消除粗细料离析或粗细料集中现象，严禁出现一堆粗料摊铺，团灰的不均匀现象，混合料进场后，应及时摊铺。2.碾压二灰碎石最佳含水量2%时进行碾压，

32、一般在24小时内完成，并不得超过48小时。碾压程序为：轻型振动压路机静压一遍；重型振动压路机振动碾压一遍；18-21T的三轮压路机碾压4遍，最后用胶轮光面2遍。 碾压要求：先轻后重，由边及中。碾压套1/2轮。头两遍采用低速1.5km/h，以后采用2km/h的碾压速度。如碾压过程中表面水份蒸发过快，需及时补洒少量水。 3.接缝处理 3.1两工作段搭接部分，应采用对接形式，前一段拌和整平后，在后一段施工时，将前段尾部垂直凿除后进行摊铺。 3.2对于纵向接缝我部备下三米直尺，及时检查两台摊铺机拼幅处的平整度情况，一方面及时调整摊铺机，另一方面采取有效措施，在碾压前确保将高低不平处给予调整。 4.养生

33、 二灰碎石基层铺筑完毕后，开始洒水养生，养生周期不低于 28 天，每天洒水次数根据当日天气确定， 洒水养生时，应使喷出的水成雾状，不得将水直接喷射或冲击二灰碎石基层表面，将表面冲成松散，养生完毕后，经各项检测合格后方可进行下道工序施工。在养生期间严禁运输车辆在其上行驶。二灰碎石基层的七天无侧限抗压强度 0.8Mpa。压实度达到95%以上。图3-8二灰碎石施工十、边石砌筑先检核场地边线，并重新钉边桩，在直线部分桩距为10-15M，路口圆弧1-5M按新钉桩放线，直线部分用小线放线，曲线部分用石灰粉划线，在刨沟安装前再复核一次，并标出。聘请有经验的技工砌筑边石。钉桩挂线后，挑选颜色一致的边石沿基础一

34、侧依次排好，首先将原垫层压实，压实度不小于95%，再铺筑5cm后碎石垫层，再浇注10cm厚C15砼卧底，在基础上，按放线位置安砌边石。确保边石稳固，线直，圆顺，无折角，顶面平整无错牙，缝宽均匀1cm勾缝严密，各项允许偏差符合标准规定。曲边石用适当的机加曲边石砌筑而成。边石砌筑之后马上支模板浇筑护帮混凝土，避免碰撞变形，如有变形及时调整。边石背后用C15砼浇注，宽度为10cm，高度30cm。如出现边石或界石倾斜或者移动，立即修整。十一、乳化沥青1、透层施工透层是为了使沥青路面与非沥青材料基层结合良好。本工程在水泥砼基层上浇洒透层油。透层油材料要求沥青路面透层材料规格和用量基层性质乳化沥青规格用量

35、（L/m2）水泥砼（刚性）PC-20.7-1.5乳化沥青的稠度和用量应通过试洒确定，洒布后应不致流淌、渗透入基层深度不小于5mm，且不得在表面形成油膜透层施工要求在基层表面稍干后，开始洒布透层乳化沥青。如果基层完工时间较长，应对基层进行清扫，并在基层表面少量洒水，待表面稍干后再洒布透层沥青。透层沥青采用沥青洒布机喷洒。洒布的透层沥青应渗入基层一定厚度(5-10mm)，不得在表面形成油膜。如果水泥砼层施工完成后，不能及时的铺筑沥青面层且有施工车辆通行，要在洒布好的路段，适量撒布石屑，此时透层沥青用量增加10%左右，撒布石屑后，用8t钢筒式压路机碾压一遍，然后将多余的石屑扫掉。透层油用沥青洒布车一

36、次喷洒均匀，洒布时抽测用量，报监理工程师合格后进行下道工序。图3-9全自动沥青洒布车2、粘层施工下面层施工前应铺筑下封层。下封层采用ES-2型稀浆封层。下封层为了保证质量采用摊铺式方法。施工时注意其它工程施工的安排和衔接，尽量避免对沥青路面已铺筑的各层的污染；为加强沥青面层各层之间的粘结，一旦沥青层出现被污染的情况必须将污染物清除干净后再洒粘层沥青；乳化沥青可选择阳离子乳化沥青（PC-1）、阴离子乳化沥青（PA-1）。上、中、下面层间加铺层间粘层。上、中面层间粘层用SBS 沥青，中、下面层间粘层采用乳化沥青粘层，用量为0.30.6kg/ m2，具体用量通过试洒确定。应注意洒布均匀，不得过量，不

37、得漏洒。 粘层乳化沥青洒布后，应待破乳，水分蒸发完成，紧跟着铺筑沥青层，以确保粘层不受污染。施工工艺如下：a、均匀洒布封层乳化沥青，保证有足够的沥青向下渗透，同时保证洒布石料后能抵抗车辆冲击而不剥落；b、同时均匀洒布3-5mm的石屑量，量不宜多，约占面积的60%；c、用轻型钢轮压路机碾压12遍，碾压速度不超过2Km/h；d、待下封层破乳成型后方可通车，并尽快铺筑沥青混凝土下面层。十二、沥青砼面层1、原材料的质量控制在沥青混凝土路面工程施工的准备阶段，原材料的质量检查应当是质量控制工作的主要内容。因为原材料的质量是影响沥青混凝土路面质量的根本因素。在这阶段应当对选定的石料、矿粉、沥青按照设计和规

38、范要求进行质量检查，对于不合格的原材料坚决不允许使用。2、沥青混合料配合比设计在原材料合格的基础上进行沥青混合料的配合比设计工作。对沥青混合料的配合比设计按同步验证方式进行设计。沥青混合料的配合比设计一经确认便不得随意更改，应严格按照沥青混合料的配合比设计确定的石料、油石比、级配生产施工。3、沥青混合料运输热拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，保证不超载运输，或急刹车、急弯掉头使透层、封层造成损伤。运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车等候。等待运料车多于5辆后开始摊铺。运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底

39、部。从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。运料车运输混合料用苫布覆盖保温、防雨、防污染。运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，为了防止轮胎上沾上泥土等污染物，本次施工在距前场100m处停放一辆装满水的水车，以便对可能出现的污染物进行清洗。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。摊铺过程中运料车应在摊铺机前100300mm处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。运料车每次卸料必须倒净，尤其是对中粒式沥青混凝土AC-16，如有剩余，应及时清除，防止硬结。运输

40、车在返回途中，料斗要落下，以免发生事故和余料漏污染路面。料车中残余混合料运离摊铺现场，在指定地点集中清除，当天施工产生的废料当天运出工地。1、摊铺下面层、上面层均采用履带式摊铺机全幅摊铺。为保证场地边缘高程及宽度，沥青下面层摊铺时边部用钢钎加固木方进行支挡。摊铺机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂，并不定期检查其情况，如隔离剂或粘结剂有脱落现象，立即进行补刷。在摊铺过程，对下层的表面温度与沥青混合料温度做检测，其温度控制见表表3-1沥青混合料摊铺及碾压温度施工工序AC-25AC-16运输到现场温度不低于145170混合实摊铺温度 不低于正常施工135160低温施工150开始碾压的混合料内部温度

41、不低于正常施工130150低温施工145碾压终了的表面温度不低于轮胎压路机8090开放交通的表面温度不低于5050表3-2沥青混合料的最底摊铺温度（）下卧层的表面温度（）AC-25cAC-16c30130145烫平板加热在摊铺机就位并调整完毕后，在开始施工之前或临时停工再工作时，应做好摊铺机和熨平板的预热保温工作。对熨平板加热的目的是减少熨平板及其附件与沥青混合料的温度差。熨平板的预热温度应与沥青混合料温度接近，当熨平板温度较低时，热沥青混合料接触到未加热的熨平板底面时，会粘附在板底，当摊铺机向前行走时，附着在底板上的沥青混合料会拉裂摊铺层表面，形成沟槽和裂纹，影响摊铺质量，要求熨平板的温度不

42、低于80。当熨平板温度过高时，也会影响摊铺层质量。温度过高除了会使熨平板本身变形并加速磨损，还会使摊铺层表面沥青老化和拉沟，影响结构层的平整度和强度。供料机构操作摊铺机的供料机构包括刮板输送器和两侧布料的螺旋分料器。刮板输送器的运转速度及闸门开启高度共同影响着向摊铺室的供料量。通常，刮板输送器的运转速度经确定后一般不常常动，供料量主要由闸门开启高度控制。在摊铺速度不变时，若闸门开启高度过大，使得螺旋摊铺室中混合料积料过多，会造成螺旋摊铺器过载并加速其叶片的磨损。如果闸门开启度过小，又会使摊铺室中的混合料较少，中部呈下陷状，对熨平板的阻力减小，破坏了熨平板的受力平衡，导致熨平板下沉，摊铺厚度减小

43、。闸门的开启高度保证摊铺室内混合料料堆高度与螺旋摊铺器的轴心线平齐或略高些，以正好看见螺旋叶片或刚盖住螺旋叶片为度。在施工中由专人专门看管。自卸汽车卸料第一辆自卸车缓慢后退至摊铺机前，轻轻接触摊铺机受料斗中缓缓卸料，直至摊铺机受料斗料满时停止。摊铺机边受料边将混合料向后输送到分料室，然后按照预定的速度起步摊铺混合料。摊铺机起步后，边摊铺边推动自卸车前进，自卸车继续向摊铺受料斗中卸料。第一辆自卸车卸料完毕后立即离开摊铺机，同时第二辆自卸车向摊铺机后退，重复上述操作。摊铺作业方式采用一台摊铺机进行摊铺，铺完一幅后，掉头摊铺下一幅，每幅施工长度控制在100m之内，具体长度根据气温确定，第二幅摊铺的混

44、合料应重叠在前台摊铺的混合料上约6-10cm，并用热熨斗将接缝熨平，然后一起进行碾压。沥青混合料松铺系数应根据混合料类型、施工机械和工艺等通过试验段确定数据确定，也可参加照下表选用。表3-3沥青混合料的松铺系数混合料种类机械摊铺人工摊铺沥青混凝土混合料1.151.351.251.50 在沥青混合料的摊铺过程中，摊铺机速度的变化使熨平板上下浮动，导致摊铺厚度的变化，从而影响路面的平整度。在摊铺机的熨平板下，沥青混合料受到一定的重力与压作用力，致使沥青混合料的密度增加。当摊铺机行走速度增加时，混合料接受压力作用的时间缩短，压实密度较低，达到平衡要求的阻力增加，熨平板下降，摊铺厚度减薄。所以摊铺机保

45、持恒定速度行驶，避免中途停顿，以保证摊铺质量。确定摊铺速度时，应考虑拌和机产量、摊铺宽度等因素。此外应考虑沥青混合料类型，摊铺速度过快时，可能会引导起沥青混合料，尤其是间断级配混合料或粗粒式混合料的离析。按照试验段总结出的松铺系数进行摊铺，设专人跟在摊铺机后面检查松铺厚度。上、下面层摊铺时，摊铺机采用非接触式声纳平衡梁进行摊铺控制，保证摊铺高程及施工平整度。图3-10摊铺机施工2、接缝处理在每天一作业段结束、碾压完成后，用4m直尺反复检查平整度，选好预留横缝处，然后与路线方向垂直，垂直向下用切割机切除至少全幅3m宽沥青混凝土，以保证接缝平整度。下一次作业时，摊铺前在接茬处涂上粘层油，摊铺混合料

46、后，人工用特制平口耙刮除大滑料，用4m直尺反复检查，不平处填以细骨料，用双钢轮压路机横向初压一遍。碾压接缝时压路机横向位于已施工完的沥青混凝土面层上，但入新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动1520cm，直至压路机全部在新铺混合料上为止。初压一遍后立即用4m直尺再次检查接头处平整度，不平处填以细骨料，用耙子刮平，再用双钢轮压路机横向碾压，直至使接头平整度控制在4m直尺检测最大间隙控制在2mm以内。另外，接缝时，注意接缝位置，相邻两幅及上、下层接缝错开1m以上，横向接缝远离桥头，接缝所在新旧沥青混凝土接茬处清扫干净并涂抹粘层沥青。3、压实沥青混合料的压实度是保证沥青路面结构质量的

47、重要环节，也是沥青面层施工的最后一道重要工序，通过压实，矿料颗粒间相互嵌挤并被沥青黏结在一起，使结构层达到设计所要求的密实度、强度和水稳定性。沥青混合料的压实分初压、复压、终压三个阶段进行。初压采用双钢轮压路机静压2遍，碾压温度为120140，速度为1.52.0km/h。碾压由路边向向中心，相邻碾压带应重叠1/2-1/3轮宽，压路机在碾压的过程应该注意保持速度的慢而均匀。碾压时，压路机的驱动轮应面向摊铺机。复压采用胶轮压路机，碾压46遍，碾压温度为90120，碾压速度为3.54.5km/h；，相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，表面无显著轮迹为止。终压紧接在复压之后进行，采用双钢轮压路机静压23遍，至无轮迹为止，碾压终了温度不低于7