立式圆筒形钢制焊接不锈钢储罐制作安装焊接施工方案.doc

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1、 立式圆筒形钢制焊接不锈钢储罐制作安装焊接施工方案1.编制说明本方案针对于吉林石化公司动力二厂西部基地蒸汽凝液回收项目V-101原水罐的制作、安装、焊接工作。施工的全过程我们坚持质量第一，用户至上的原则；加强进度、质量、费用管理和控制，文明施工。按照业主的要求，安全、优质、正点的完成本项任务。2.编制依据2.1原水罐装配图 V-1012.2立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB5012820052.3钢制焊接常压容器JB/4735-19972.4石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范SH3046-922.5石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准SH/T3530-20012.6立式圆筒形钢制焊

2、接油罐设计规范GB50341-20032.7钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-20002.8钢制压力容器焊接规程JB/T4709-20002.9承压设备无损检测JB/T4730-20052.10石油化工设备安装工程质量检验评定标准SH3514-20012.11钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20012.12中油吉林化建公司焊接工艺评定：2002-30（00Cr19Ni11） 2.13炼油、化工施工安全规程SH350520013.工程概况3.1工程简介本次施工共有立式圆筒形钢制焊接不锈钢储罐2台，材质为304L。储罐储寸介质为植物油、动物油、牛羊油、乙二醇、石脑油。储罐组成部分及示

3、意图如下：2731、罐底板 2、罐壁板 3、罐顶板 4、盘梯5、罐顶平台 6、加热器 7、包边角钢 其结构由罐顶板、罐壁板、罐底板、罐顶平台、盘梯、加热器、附件及保温结构几大部份组成。罐底边缘板采用了条形板结构，采用对接焊缝。罐壁板、罐顶板和中心顶板均采用对接焊。储罐主要技术参数如下：2800m3拱顶不锈钢储罐结构形式拱顶罐执行标准GB50341-2003 SH3046-92JB/T4735-1997 介质名称动植物油、乙二醇、石脑油介质特性危害、危险易爆抗震设防烈度7度基本风压650Pa公称直径14500mm基本雪压400Pa工作压力常压全容积2800m3腐蚀裕量0设计压力+13780 Pa

4、 /-490 Pa焊接接头系数0.85场地类别II高度拱高2452mm设计温度90壁高16944mm工作温度保温层岩面板/50mm安装环境室外罐体质量86400Kg试验压力17225Pa/1200Pa充水质量2798000 Kg罐顶材质304L最大质量2884400 Kg罐壁材质304L罐底材质304L各种板设计板厚及材质：V-9302不合格丙烯腈槽板号板厚（mm）材质第一带板=17304L第二带板=14304L第三带板=12304L第四带板=11304L第五带板=10304L第六带板=8304L第七带板=7304L第八带板=6304L第九带板=6304L罐底板=7304L罐顶板=8304L3

5、.2工程特点2台储罐安装于罐区内，全部现场制作、组对、焊接；制作、焊接量较大，施工十分不便，为了给用户提供满意的服务，这就要求我们必须克服任何困难，创造条件，高效的完成此工作。3.3工程工期要求本单位工程定于2006年月10日开始施工，至2006年10月20日具备充水试验条件，总工期约为71天。四、施工准备4.1施工现场准备4.1.1施工现场达到“四通一平”，水、电、气（汽）接通。4.1.2土建基础施工完毕，基础交接合格，具备安装条件；罐基础周围回填、并夯实，具备站车条件；现场进车道路及材料摆放区应夯实后，再铺设一层山劈石整平压实（位置详见现场平面图2）。4.1.3施工主要工种配备齐全，且经过

6、一定的岗位培训，焊工应持有劳动局颁发的相应项目资格证书上岗。4.1.4施工过程中所需的机具、卡具落实到位，运至现场。4.1.5现场暂设布置整齐，钢平台铺设完成，一切准备就续，进料就可以进行预制工作。4.2施工技术准备4.2.1认真阅读各项施工技术文件。4.2.2施工前组织工程技术人员审查图纸，熟悉图纸、设计资料及有关文件，并进行施工图纸绘审。4.2.3根据图纸要求和现场情况，编制可行的施工技术方案，并经各级主管部门审批合格。4.2.4各专业工种经过技术培训，取得相应资格证书，施工前储罐排板图应绘制完成；4.2.5施工前由工程技术人员进行技术交底，参加人员：承包队长、安全员、检查员和全体施工人员

7、。五、施工方法5.1施工程序工程竣工材料贮存材料核对图纸变更工卡具准备技术方案技术文件及方案焊接规范焊工合格证焊工考试焊接工艺试验罐底铺设焊接真空试验基础验收检查项目中心线标高凸凹度坡度垫墩设置最上一带板组焊第十带板组焊吊点设置中心柱、临时支柱设置拱顶板焊接、倒数第三带板焊接倒数第四带至第一带板组焊盘梯平台分段组装加热器组焊充水试验刷油、保温最终检测（目测）检查项目附件刷油保温内部清理检查项目罐底严密性罐壁强度及严密度罐顶强度、稳定性及严密度基础沉降观测倒数第二带板组焊大角缝、龟甲缝焊接5.2施工方法根据我单位现有施工能力，同时考虑经济效益，通过有关部门确认后，决定在施工现场铺设20m20m钢

8、平台1座，平台板用30mm钢板铺设，钢板下用浸油道木或钢轨垫平，钢板对缝处应用电焊机点焊牢固并磨平，用于储罐预制工作（摆放位置详见平面布置图）。现场搭设1台塔吊进行罐体的预制及构件安装工作（安装位置详见平面布置图），组对焊接后的罐体整体提升采用机械倒装法即“内主柱多点倒装法”施工，吊装示意图如图所示。5.2.1吊装时要做到以下几点：5.2.1.1吊装柱柱必须按照要求尺寸进行安装，即要求罐壁吊点和立柱各吊点距离相等。5.2.1.2吊装前，可在吊装柱上划出标高线；吊装时，一切必须听从指挥人员指挥。做到吊装的高度和速度相一致。5.2.2罐底的施工方法5.2.2.1罐底板的铺设基础验收合格后，进行罐底

9、板的铺设，铺设顺序如图所示。铺设时应先找好0、90、180、270中心位置。对于条形板结构的底板，先铺中心条板，然后再铺中心条板的两侧条板。直至整个底板铺成。为减少焊接角变形和钢板端部凹陷，需利用反变形工具将焊缝在焊前做68mm的反变形。5.2.2.2罐底板的组对焊接顺序焊接时应先焊边缘板外侧300mm的对接焊缝，由多名焊工均布在罐底边缘板外侧整个圆周上且同时向内侧对称施焊，隔一条焊缝焊一条。正式焊接时用龙门板及背杠加固以防止焊接变形。边缘板剩余的对接缝待罐底板与罐壁板之间的大角焊缝焊完后且与中幅板之间的环向搭接焊缝焊前进行施焊。罐底板与中幅板之间的环向搭接焊缝必须在在第一带壁板组装焊接完毕后

10、且与罐体的大角焊缝焊完后再进行焊接。这是整个底板的最后一道焊缝。焊接时应将不锈钢焊道坡口两侧各150mm范围内涂白垩粉。条形板结构焊接顺序：5.2.2.3罐底真空试漏方法 罐底铺设焊接完成后，应进行真空试漏，试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相通，通过真空箱上盖装有的密封有机玻璃观察箱内渗漏情况，当箱内真空度达到0.053Mpa时，若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝无泄漏，即为合格，如发现气泡应立即作好标记，必须用砂轮将缺陷表面磨开，明确渗漏原因后方可修补，坚决不可在缺陷表面进行修补，修补后重新试漏。5.2.2.4罐底反变形措施1

11、000mm斜铁大龙门小龙门边缘板垫板a、 边缘板在焊接前为减少对接焊缝的角变形，在组对点焊后使用反变形龙门夹具，并通过锤击反变形龙门夹具的斜铁预做68mm的焊接反变形。焊接后必须马上拆除反变形工具。b、 为防止罐底大角焊缝内外侧焊接时产生的焊接变形，焊接前必须在内外侧采用卡具或背杠进行刚性固定，加固支撑的间距不得大于1米，并且不妨碍焊接过程的施工，该支撑必须在罐底所有焊缝焊完后方可拆除。5.2.3罐壁组对方法 倒装吊装工具和工字钢垫墩（采用工40a L=450mm Q235-B 间距1米 找平）准备就绪后，开始按壁板排板图组装。先组对最上端一带壁板，在壁板下口处安装胀圈并把胀圈联接处用30吨千

12、斤顶胀紧，检查罐壁板与弧形样板的间隙是否符合技术要求，当各种技术项目全部合格后，开始焊接此带板立缝（下端100mm范围不得焊接），当顶层壁板全部焊完后，安装组对包边角钢。围倒数第二带板，焊接倒数第二带板立缝（留一道活口，下端100mm范围不得焊接）。按施工图纸检查无误后，提升最上端一带壁板，提升到倒数第二带板上口平齐时，利用角铁楔子和卡板将上下两壁板固定，使上带壁板与下带壁板达到要求的组对间隙。开始组对环缝，并测量其周长，最后处理各组对预留口焊缝。并在该节壁板下口有立缝处罐内壁点焊弧形板4块，外部点焊矩形板1块，以保证罐壁立缝焊接后的圆度及垂直度。上述工作完成后，进行各项技术检查，合格后焊接，

13、焊完后打掉立缝处弧形板，松胀圈下落到倒数第二带板，围倒数第三带板，组对胀圈，焊接罐壁卡板等工作，依次类推，直到罐体全部安装完毕。六、施工技术组织措施计划6.1 涨圈、吊装柱、倒链的选择与校核6.1.1提升总重量序号名称重量（Kg）1顶板112562壁板386503梯子平台16004附件11455涨圈1500总计541516.1.2吊装参数选择6.1.2.1起吊最大重量P=K.G。式中K为吊装安全系数，取K=1.2 G为提升总重量。V-9302不合格丙烯腈槽P=K.G=541511.2=64981kg=65t6.1.2.2倒链数量及能力选择V-9302不合格丙烯腈槽：设置16根吊装柱 16个5t

14、导链，则：165t=80t65t。6.1.2.3胀圈规格25a Q235-A V-9302不合格丙烯腈槽：L=5.148m，8片组成。6.1.2.4 32吨千斤顶37台V-9302不合格丙烯腈槽：8台6.1.2.5提升挡板规格h=200mm b=100mm =14mm 每隔1.5m一块(材质与罐材质相同)。V-9302不合格丙烯腈槽：30块6.1.2.6吊装柱选择：V-9302不合格丙烯腈槽：1596 20# L=3.3m 16根6.1.2.7吊点设置处，每处一个5t倒链进行吊装。6.1.2.8每根涨圈设涨圈龙门板3块，合计75块6.1.3吊装柱稳定性校核 已知偏心距e=159/2+150=2

15、29.5mm=23cm P4=65/16=4.1t 1596管截面积F=28.8cm2 吊装立柱受力分析如左图：M0=0 T4=P4e/H=410023/330=286Kg管弯矩M4=p4.e=410023=94300Kg.cm中部：M1a=P1e/2=48300Kg.cmM2a=P2e/2=32545Kg.cmM3a=P3e/2=25875Kg.cmM4a=P4e/2=47150Kg.cm管的抗弯截面模量WW=(D4-d4)/32D=3.14(15.94-14.74)/3215.9=106.3cm36.1.4柱的强度校核4=M4/W+P4/F=94300/106.3+4100/28.8=10

16、29Kg/cm2钢管的许用应力=1400Kg/cm2 钢管的许用应力柱的强度条件满足。6.1.5柱的稳定性校核=P/F+M/W细长比=l/i i=（J/F）1/2式中：L-钢管长度 -系数，=1 J-惯性矩J=3.14(D4-d4)/64=845cm4i=845/(28.8)1/2=5.4cm4=330/5.4=61 =0.8794=4100/(0.87928.8)+48300/106.3=616Kg/cm2所以吊装柱有足够的稳定性。6.1.6提升挡板处壁板的强度校核max=3/2.p/hmax=3/2.4100/(1.420)=220Kg/cm2max=M/w=6PL/bh24max=641

17、0010/(1.4202)=439Kg/cm2根据第三强度理论=max+42max=4max+442max=1319Kg/cm2 =1400Kg/cm2所以满足强度条件6.2预制安装技术要求6.2.1 材料验收6.2.1.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。其机械性能参数符合现行的国家或行业标准，并满足设计图纸要求。6.2.1.2焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证明书，焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。当无质量合格证明书或对质量合

18、格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。6.2.1.3建造储罐选用的钢板，屈服点应小于390MPa，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔，结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。6.2.1.4钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表钢板厚度的允许偏差的规定：钢板厚度（mm）允许偏差（mm）56-78-250.50.60.86.2.1.5不允许使用由于运输、倒运而造成不可矫正变形的材料。6.2.1.6各种型钢，紧固件等应按材质、规格等分别存放，并设置好标记，不得混放，材料存放整齐、平稳。6.2.2预制要求6.2.2.1一

19、般要求储罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板，应符合下列规定：l 当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m；当构件的曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m；l 直线样板的长度不得小于1m；l 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m；l 样板采用0.5mm厚的镀锌铁皮制作，样杆用2mm厚的扁钢制作；l 样板、样杆周边光滑整齐，大样板为防止变开必须进行加固处理；l 样板制作完成后，用记号笔或铅油在样板上标出正、反面及所代表的构件名称、部位、规格，并妥善保管，以备检查。钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：l 不锈钢钢板的切割及焊缝坡口应用机械加

20、工或等离子切割。l 用于对接接头厚度大于10mm的钢板，板边不宜采用剪切加工；l 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。比如预制完的罐板，应放在专用胎具上。壁板在吊运时，为了防止变形，应用专用卡兰吊送。对于不锈钢板更加严格要求，不得与碳素钢板接触，与胎具进行隔离措施，吊装时用吊装带。壁板卷弧应符合下列要求：l 壁板卷弧前必须进行用带头板进行带头，带头板材质应与壁板材质相同；l 卷板时卷板机进出板侧应设置弧形支架，以防板变形。l 卷弧后钢板表面应平整光滑，压痕深度不得大于钢板厚度允许公差之半，同时压痕处

21、的钢板厚度不应小于钢板的最小厚度。6.2.2.2壁板预制壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：l 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm； l 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm；l 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm与环向焊缝之间的距离：不得小于100mm；预制件在保管和使用的过程中应使用弧形胎具,以防改变或损坏，每台罐制作2具弧形胎具(详见附图)。l 包边角钢间对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；l 罐壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000

22、mm。l 壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：测量部位板长AB（CD）10mm板长AB（CD）10mm宽度AC、BD、EF11.5A E BC F D长度AB、CD1.52对角线之差 AD-BC23直线度AC、BD11AB、CD22壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。6.2.2.3底板预制底板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定；l 罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1%0.15%；l 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；l 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙e1宜

23、为67mm；内侧间隙e2宜为812mm。l 中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸不得小于700mm.l 罐底边缘板伸出壁板外侧长度不得小于50mm.l 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm；l 弓形边缘板尺寸允许偏差应符合下表规定：测量部位允许偏差（mm）宽度AC、BD、EF2长度AB、CD2对角线之差 AD-BC36.2.2.4固定顶顶板预制固定顶顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：l 顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；l 单块顶板本身的拼接，可采用对接，但必须焊透，相邻焊缝相互错开，距离不小于500m

24、m。拱顶的顶板在平台上放样下料在胎具上预制成型；加强肋用滚板机加工成型，并用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。6.2.2.5构件的预制 包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。不锈钢构件不得热煨成型；热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不得大于1mm。6.2.3组装技术要求6.2.3.1一般要求罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。拆除组装用的工卡具时

25、，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应按下列规定进行修补：深度超过0.5mm的划伤、电弧伤害、焊疤等有害缺陷，就打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度减负偏差值；缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨光滑；同一部位的修补次数不得超过2次，当超过2次时，须经施工单位技术总负责人批准。对于不锈钢罐的组装应做到以下几点：不得打钢印号，并防止划痕、撞伤；组装工卡具采用不锈钢材质或加隔离垫板；在组装焊接过程中应防止电弧擦伤等现象。6.2.3.2基础验收在罐安装前，必须按土建基础设计文件和下列规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。油罐基础表面尺寸，

26、应符合下列规定：l 基础中心标高允许偏差不得大于20mm；中心座标偏差不应大于20mm；l 支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；l 沥清砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查： 从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得小于10点。6.2.3.3罐底组装底板铺设前，其下表面应按图纸要求刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。罐底带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。罐

27、底对接接头间隙，应符合规定。中幅板采用搭接接头，其搭接宽度允许偏差为5mm，间隙不大于1mm。中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适当放大。搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度及宽度按图纸要求。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。罐底铺设焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。 6.2.3.4罐壁组装下料按安装顺序先后进行滚圆，滚完圆的带板要放在制作好的弧形托架上运至组装现场待用，弧形托架每台罐制作2套，2台共制作4套。罐壁组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防

28、止出现锤痕。对接接头的罐壁组装应符合下列规定：l 底圈(倒装时包括顶圈)壁板a相邻两壁上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏，不应大于6mm；b壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm； c组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差：V9302罐为19mm；其它罐为13mm.l 其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%；l 壁板对接接头的组装间隙，按图纸要求执行；l 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：a.纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于10mm时，不应大于1.0mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚1/10，且不应大

29、于1.5mm。b.环向焊缝错边量：当上圈壁厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于2mm。l 组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应符合下表的规定：板厚 （mm）角变形（mm）1210l 组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，其中V9121A/B/C、V9302罐13mm，V9131与V9304罐10mm，整个高度上30mm。6.2.3.5附件安装罐体的开孔接管，应符合下列要求：l 开孔接管中心位置偏差，不得大于10mm；按管外伸长度的允许偏差应为5mm。l 开孔

30、补强板的曲率，应与罐体曲率一致；l 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。罐内加热器可经分段安装，安装时应按罐底板实际凹凸度找平，形成整个管段的连续倾斜，以便冷凝水排出；加热器全部安装完毕后必须进行整体水压试验，试验压力0.6MPa，如发现缺陷，应铲除重焊。6.2.3.6拱顶组装 顶板安装前应按本方案要求检查包边角钢的半径偏差；顶板应按划好的等分线对称组装，顶板搭接宽度按图纸要求，允许偏差为5mm。 顶板与包边角钢应采用薄弱焊接，外侧满焊焊脚高为4mm，内侧不得焊接。6.3充水试验6.

31、3.1罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容： 罐底严密性； 罐底强度及严密性； 固定顶的强度、稳定性及严密性； 基础的沉降观测。6.3.2充水试验应符合下列规定： 充水试验前，所有的附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工； 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆； 充水试验中应加强基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续试验； 充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。6.3.3罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应按规范的规定补焊。6.3.4罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保

32、持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗水时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并应严格按照焊接工艺进行修补，修补长度不应小于50mm,同一部位返修次数不宜超过两次。6.3.5固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。6.3.6固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压

33、。6.3.7不锈钢罐水压试验用水的氯离子含量不超过25mg/L，水温不低于50C.6.3.8基础的沉降观测，应符合下列规定： 在罐壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数宜4的整数倍，且不得少于4点。 充水试验时，另行编制施工技术交底。6.4罐体几何形状和尺寸检验6.4.1罐壁组焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定： 罐壁高度的允许偏差， V9302罐不大于70mm； 罐壁铅垂的允许偏差， V9302罐不大于50mm； 罐壁的局部凹凸变形，应符合本方案的规定； 底圈壁板内表面半径的允许偏差，应符合本方案的规定； 罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。6.4.2罐底焊接后，其局部凹凸

34、变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm.。6.4.3固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于10mm。6.5焊接技术要求及焊接检验6.5.1焊接工艺6.5.1.1 罐底中辐板与中幅板、中幅板与边缘板搭接焊缝焊接工艺参数 SMAW层数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min1J4223.280-10024-2610-152J4223.290-12024-2610-15其它J4223.290-12024-2610-15罐底中幅板与边缘板搭接焊缝焊接工艺参数 SMAW层数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min

35、1J4223.280-10024-2610-152J4223.290-12024-2610-15其它J4223.290-12024-2610-15罐底边缘板对接焊缝焊接工艺参数 SMAW层数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min1J4223.280-10024-2610-152J4223.290-12024-2610-15其它J4223.290-12024-2610-15 罐底边缘板与罐壁板T型角焊缝工艺参数: SMAW 层数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min1J4223.280-10024-2610-152J4224.0

36、100-12024-2610-15其它J4224.0120-14024-2610-15技术要求：堆焊部位与壁板及边缘板圆滑过渡，焊后将斜面打磨平整，不合格应进行补焊，然后再打磨加工。罐壁纵向、环向焊缝焊接参数： SMAW层数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min1J4223.290-12024-2610-152J4223.290-12024-2610-15其它J4223.290-12024-2610-15罐顶搭接焊缝焊接工艺参数： SMAW层数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min1J4223.280-10024-2610-1

37、52J4223.290-12024-2610-15其它J4223.290-12024-2610-15顶板与包边角钢、壁板与包边角钢角焊缝焊接工艺参数：SMAW层数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度cm/min1J4223.280-10024-2610-152J4223.290-12024-2610-15其它J4223.290-12024-2610-156.5.2技术要求6.5.2.1焊接设备、焊工：所有装配管对接焊缝，均采用手工钨极氩弧焊打底，电焊盖面。设备：直流电焊机 焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表、仪器以及规范参数调节装置应定期进行检验。上述表、计装置

38、失灵时，不得进行焊接。焊工： 参加施焊的焊工必须具有本项目的合格证，必须从事考试合格项目范围内的焊接工作。6.5.2.2焊接材料：焊条、焊丝必须具有出厂合格证，质量证明书应包括熔敷金属化学成分、机械性能，各项指标应符合GB/T5117碳钢焊条及焊条检验包装和标记的有关规定，如需复验时，应附复验报告。焊材入库后应根据焊材种类、型号、批号分类存放，存放焊材的库房应干燥、退风，库内温度应大于50C,相对湿度不大于60%。焊材应放在格架上，离开地面和墙壁的距离不小于300mm，应安放湿度计并做好记录。焊接材料设专人保管，掌握焊材库的温度、湿度状况及焊材库存量、出库量。焊条烘干设专职烘干员，烘干合格后的

39、焊条放入恒温箱内，并做好烘干、发放、气象记录。焊工取焊条时，必须携带焊条筒，随用随领。同一焊条筒内不准放入两种不同规格的焊条，以免用错。当湿度为80%-90%时，使用时间不超过2小时。湿度小于80%时，使用时间不超过4小时，超过这些时间，应按规定重新烘干，焊条再烘干的次数，一般不超过2次。药皮受潮、脱落或有明显裂纹的焊条不得使用，焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。 对于回收的焊条，应集中存放，重新烘干，不得与未使用的焊条混放。焊条应按下表参数进行烘干和保温焊材牌号烘干温度恒温时间保温温度备注J4221501801h1001506.5.2.3设计图纸中除注明者外，其余角焊缝的焊脚高度均等于两

40、相焊件中较薄件的厚度，且须为连续焊。6.5.2.4罐内壁焊缝应打磨平滑，不允许有毛刺，焊瘤等杂物。6.5.2.5壁板组对时，应保证内表面齐平：a.纵向焊缝错边量：因板厚小于10mm，错边量不应大于1.0mm。b.环向焊缝错边量：错边量不得大于1.5mm。6.5.2.6凡参加罐焊接的电焊工必须经劳动部门的考试合格并有相应项目和位置的焊工担任。6.5.2.7定位焊应由合格焊工施焊，焊接工艺要求与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上，正式焊接前应将定位焊缝两端修磨成缓坡，保证接头的质量。6.5.2.8焊缝组装前应清除坡口表面及两侧各20mm范围内的泥沙，铁锈，水分和油污，并充分干燥，露出金属

41、光泽。6.5.2.9焊接中应保证焊道始端和终端质量，始端采用后退起弧法，终端应填满弧坑，多层焊的接头应错开。6.5.2.10所有角接，搭接T型接头焊缝，至少焊两遍完成，接头错开，圆滑过渡。6.5.2.11罐体纵向，环向焊缝在背面焊接前应用手砂轮清根。清根焊缝应宽度均匀，表面平整便于施焊的凹槽，必须用角向磨光机修磨，消除渗碳层。 6.5.2.12罐顶板径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。顶板与托板焊接时，焊工应对称分布，并将沿同一方向分段倒退焊，中心顶板应对称分段倒退焊。6.5.2.13短电弧和多层焊道，层间温度不宜过高。6.5.2.14焊接环境出现下列情况之一时，必须采取

42、有效防护措施，否则禁止施焊。l 手工电弧焊时风速大于m/s；l 相对湿度大于；l 雨、大雾环境。6.5.2.15罐底板焊接：中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊接采用分段焊、分段倒退焊或跳焊法进行，以减小焊接变形。焊接方向为由外向内。边缘板焊接时先焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前应完成剩余的边缘板对接焊缝。弓形边缘板对接焊缝的初层焊，焊工应均匀分布，对称施焊，收缩焊缝的第一层焊接应采用分段退焊或跳焊法进行。罐底弓形板与下带壁板T 型角焊缝焊接时，应由多对焊工从罐内外沿同一方向分段对称焊接。收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。非弓形边缘板的罐底不留收缩缝。6.5.2.16罐壁板的焊接：罐壁板纵向立焊缝焊接时，为减小焊接变形，可采用从上向下分段退焊法如：第一层： 第二层： 第三层: 1 1 2 1 3 24罐壁板环向横焊缝焊接时，可采用对称，分段法施焊；如：6.5.2.17顶板与包边角钢、壁板与包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向分段退焊。6.5.2.18所有管接口补强圈与罐体焊接均按施工图要求进行。6.5.3焊接检验6.