罩壳注塑模设计说明书.doc

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1、XX学校毕业设计说明书课题名称： 罩壳注塑模设计说明书 学生姓名 学 号 所在学院 专 业 班 级 指导教师 起讫时间： 年月日 年月 日目 录摘 要IIAbstractIII第一章 绪论11.1 选题的依据及意义11.2 国内外研究现状及发展趋势1第二章 罩壳工艺性分析42.1 材料性能42.2 成型特性和条件42.3 结构工艺性42.4 零件体积及质量估算52.5 罩壳注塑工艺参数的确定52.6 初选注射机的型号和规格5第三章 罩壳注塑模具的结构设计73.1 分型面的选择73.2 确定模具基本结构及模架的选定73.3 确定型腔的数量和布局83.4浇注系统设计93.4.1主流道设计93.4.

2、2 分流道截面设计及布局93.4.3 浇口设计及位置选择103.4.4 冷料穴设计113.4.5 定位环的设计123.5 注塑模成型零部件设计123.5.1 型腔、型芯结构设计123.5.2 成型零件工作尺寸计算133.6 合模导向机构设计143.7 脱模机构设计143.7.1 脱模力计算153.7.2 浇注系统凝料脱出机构153.8冷却系统设计153.9 模架及模具材料的选择16第四章 注射机相关参数校核174.1 最大注射量的校核174.2 注射压力校核174.3 锁模力校核184.4 模具厚度的校核18第五章 模具的工作原理及安装、调试205.1 模具的工作原理205.2 模具的安装21

3、5.3 试模215.4 设计总结22参考文献23致 谢2421 / 25 第二章 罩壳工艺性分析2.1 材料性能图2-1所示为罩壳三维图，材料为PE，精度等级一般（4级精度），制品表面光滑美观无缺陷。PE为热塑性塑料，密度0.940.965g/cm3，抗拉强度1530MPa，抗弯强度2440MPa，拉伸弹性模量840950MPa，弯曲弹性模量2540MPa，收缩率1.5%3.6%2。该材料综合性能好，冲击强度高，尺寸稳定，易于成型，耐热和耐腐蚀性也较好，并具有良好的耐寒性。是目前产量最大、运用最广泛的一种塑料。 图2-1 罩壳三维图2.2 成型特性和条件 其吸湿性强，塑料在成型前必须充分预热干

4、燥（7585下至少干燥2小时），使其含水量小于0.3%。对于要求表面光泽的零件，塑料在成型前更应该进行长时间预热（7585下至少干燥3小时）。 塑料加热温度对塑料的质量影响较大，温度过高易于分解（分解温度250）,一般料筒温度为180220，建议温度220 成型时宜采用较高的加热温度（对精度较高的塑件，模温宜取50-60，对高光泽耐热塑件，模温宜取60-80）和较高的注射压力（柱塞式注射机：料温180230，注射压力100140MPa；螺杆式注射机：温度160220，注射压力70100MPa）3。2.3 结构工艺性 零件壁厚较均匀，借助Moldflow软件分析可知注塑成型时不会发生填充不足现象

5、。塑件为壳体类圆形制件, 外表面为可见光亮面,制件上表面有4个通孔，产品尺寸为长105mm，宽80mm，高50mm。该制件结构简单，采用二板模两腔侧进浇单分型结构，制造精度要求一般。2.4 零件体积及质量估算 借助于proe4.0软件，直接测量出单个塑件的体积V=54.87cm3，质量M=53.62g。 浇注系统凝料按一个塑件体积的10%进行估算，则凝料体积V凝=54.8710%=5.5cm3。 二个塑件和浇注系统凝料 总体积V总=115.24 cm3，总质量M总=112.32g。2.5 罩壳注塑工艺参数的确定 查实用模具技术手册表12-10，确定FE塑料的注射工艺参数如下4: 注射机类型：螺

6、杆式 螺杆转速：3060r/min 喷嘴形式：直通式 喷嘴温度：180190 料桶前端温度：200210 料桶中段温度：210220 料桶后段温度：180200 模具温度：5070 注射压力：7090 保压力：5070 注射时间：35s 保压时间：1530s 冷却时间：1530s 成型周期：4070s 以上参数在试模时可以做适当调整。2.6 初选注射机的型号和规格 注塑机的主要参数有公称注射量、注射压力、注射速度、塑化能力、锁模力、合模装置的基本尺寸、开合模速度、空循环时间等。这些参数是设计、制造、购买和使用注塑机的主要依据： (1)公称注塑量指在对空注射的情况下，注射螺杆或柱塞做一次最大注射

7、行程时，注射装置所能达到的最大注射量，反映了注塑机的加工能力。 (2)注射压力为了克服熔料流经喷嘴，浇道和型腔时的流动阻力，螺杆(或柱塞)对熔料必须施加足够的压力,我们将这种压力称为注射压力。 (3)注射速率为了使熔料及时充满型腔，除了必须有足够的注射压力外，熔料还必须有一定的流动速率，描述这一参数的为注射速率或注射时间或注射速度。 这里从实际注射量在额定注射量的20%80%之间考虑，初选额定注射量在200以上的卧式注射机XS-ZY-500注射机5。该设备的技术规范见表2-1。表2-1 SZ-250/1250注射机技术规范注射装置螺杆直径/65螺杆转速/（r）10220理论注射容量/500注射

8、压力/145注射速率/（g）230塑化能力/（kg）210锁模装置锁模力/KN3500拉杆间距(HV)/（）540440模板行程/500模具小厚度/300模具最大厚度/450定位孔直径/100定位孔深度/50喷嘴伸出量/45喷嘴球半径/18顶出行程/200顶出力/KN90第三章 罩壳注塑模具的结构设计3.1 分型面的选择 模具上用以取出塑料制品和浇注系统凝料的可分离的解除表面，称为分型面，也可称为分模面。选择分型面的基本原则是：分型面应选择在塑件断面轮廓最大位置处，以便于顺利脱模，同时还应考虑以下几个因素6： 1.分型面选择应便于塑料制件脱模和简化模具结构，为此，选择分型面应尽可能使塑料制件开

9、模时留在动模。2.分型面应选择在不影响塑件外观质量的部位，使其产生的飞边易于清理和休整。3.分型面选择应有利于排气，为此应尽可能使其分型面与流料末端重合。4.分型面选择应有利于零件的加工。5.分型面的选择应考虑注塑机的技术参数。注塑成型时所需要的锁模力是与塑件在合模方向的投影面积成正比，所以选择分型面时，应尽量选择塑件在垂直合模方向上投影面积较小的表面，以减少锁模力。根据上述原则，罩壳注塑模具的分型面形状及位置如图3-1所示。 图3-1 罩壳注塑模具分型面形状及位置3.2 确定模具基本结构及模架的选定模具的基本结构有两种：单分型面注塑模和双分型面注塑模。1. 单分型面注塑模 是注塑模中最简单、

10、应用最普及的一种模具，它以分型面为界将整个模具分为动模和定模两部分。一部分型腔在动模，一部分型腔在定模。主流道在定模，分流道开设在分型面上。开模后，制品和流道留在动模，制品和浇注系统凝料从同一分型面内取出，动模部分设有推出系统，开模后将制品推离模具。2. 双分型面注塑模 它从不同的分型面分别取出流道内的凝料和塑件，又称三板式注塑模具。与单分型面注塑模相比，三板式注塑模具增加了一个可移动的中间板（又名浇口板）。中间板适用于采用点浇口进料的单型腔和多型腔模具。在开模时由于定距拉杆的限制，中间板作定距离的分开，以便取出这两块板之间流道内的凝料，而利用推板或推杆将型芯上的塑件脱出。双分型面注塑模与单分

11、型面注塑模的最大区别就是，双分型面注塑模在生产过程中浇注系统凝料和制品会自动切断分离，便于实现自动化生产，而单分型面的浇注系统凝料通常要人工切除，大大降低了生产效率。罩壳因为考虑到外观因素，采用侧进浇二板模单分型面模具设计。3.3 确定型腔的数量和布局模具型腔的数量通常是客户或产品工程部根据产品的批量，塑料制品的精度，塑料制品的大小，用料以及颜色的来确定的，型腔数量越多，制品的精度越低，经济性越差，成型工艺越复杂，并且保养和维修越困难，故障发生率越。确定型腔数量的方法有：根据锁紧力确定，根据最大注塑量确定，根据塑件精度和经济性确定，本零件主要从精度考虑，该零件尺寸中等，为批量生产，因此采用一模

12、二腔，即一次注射成型二个塑料制件，采用旋转形布局，优点是流道短，热量压力损失较小。布置方案如下图3-2。图3-2 型腔的布局3.4浇注系统设计浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并将注射压力充分传递到模腔的各个部位，以获得组织致密、外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑料制件。浇注系统一般由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。3.4.1主流道设计 主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始，到飞流到为止的塑料熔体的流动通道。其直径直接影响到塑料熔体的流动速度和填充时间，直径过大，浇道容积增大，凝料多，增加了冷却时间，且易产生涡流或紊流，制件出现

13、气孔。直径过小，则热量与压力损失大，成型困难。主流道的设计原则是：在保证塑料制件成型良好的前提下，尽量缩短主流道的长度，以使凝料少，压力和热量损失小。一般长度不大于100mm，主流道大端呈圆角过渡，以减小料流转向阻力。主流道尺寸见表3-1。表 3-1 主流道部分尺寸 符 号名 称尺 寸/mmd主流道小端直径3SR主流道球面半径38h球面配合高度3a主流道锥角2L主流道长度92D主流道大端直径6.23.4.2 分流道截面设计及布局分流道是连接主流道与浇口的熔体涌道，分流道起着分流和转向的作用。分流道设计要求：一是使流道尽快充满型腔，在流道内的压力损失和热量损失小；二是将塑料熔体均衡的分配到各个型

14、腔；三是回料量小。常用的流道截面形状有圆形、梯形、U行和六边形等，在设计中，要减少流道内的压力损失，就希望流道截面积大，要减少散热损失，又希望面积小，故可用流到的截面积与表面积之比来表示流道的效率，其比值越大，效率越高，各种流道截面积的效率见表3-2。表3-2 各种流道截面的效率从上表中可以看出，截面为圆形和正方形的分流道截面效率最大，应用效果应是最好的。但是圆形和正方形分流道工艺性较差。圆形分流道要求开设在分型面两侧，对称分布加工难度大。正方形分流道脱出分流道凝料的阻力大，若去斜度，实质上久变为了梯形分流道，从应用观点看，圆形流道和U形分流道是最佳选择。在罩壳注塑模具设计中拟采用梯圆形截面。

15、在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡两种，根据本模具的要求我们选取平衡式，也就是指分流道到各型腔浇口的长度，断面形状，尺寸都相同的布置形式。它要求各对应部位的尺寸相等。这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的，是成型的塑件力学性能基本一致。而且在此模具中不会造成份流道过长的缺点。3.4.3 浇口设计及位置选择浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的最后部分，其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔，它能很快冷却封闭，防止型腔内还没冷却的熔体倒流。由于操控器上盖表面刻有精美图案，表面成型质量要求较高，不能有浇口痕迹，且选用的是单分型面注塑模具，故选用侧浇口比较合理，侧浇口有如

16、下优点： 可适于任何塑胶材料，易充满胶。 浇口可设在外侧，也可设在内侧。 去除浇口容易，痕迹小，制品无熔合线，质量好。 对于非平衡式浇注系统，合理地变化浇口尺寸，可以改变充模条件和充模状态。 侧浇口一般适用于多型腔模具，因此生产率很高。浇口位置选择应遵循以下几个原则： 浇口位置应使填充型腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小，易保证料流充满整个型腔，同时流动比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变化，所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。 浇口设置应有利于排气和补塑。 浇口位置的选择要避免塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在塑件顶部常留下明显的熔接痕，而采用点浇口

17、，有利于排气，整件质量较好，但是塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处，有利于补缩，可避免缩孔凹痕产生。 浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设置浇口时应考虑料流的方向，浇口数量多，产生熔接痕的机会很多。流程不长时应尽量采用一个浇口，以减少熔接痕的数量。对于大多数框形塑件，浇口位置使料流的流程过长，熔接处料温过低，熔接痕处强度低，会形成明显的接缝，如果浇口位置使料流的流程短，熔接处强度高。为了提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢溜槽，是冷料进入溢溜槽。筒形塑件采用环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口会使熔接痕

18、产生。 浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件。结合上述几个原则综合考虑，我选择中心点平衡式侧浇口进料。3.4.4 冷料穴设计冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是去除料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。在罩壳注塑模具设计中，采用底部带有拉料杆的冷料穴，这类冷料穴的底部由一个拉料杆构成。拉料杆装在面板上，因此它不能随脱模机构运动。利用球头形的拉料杆配合冷料穴。专用于推件板脱模机构中。塑料进入冷料穴后，紧包在拉料杆的球形头上，拉料杆固定在面板上，开模时将主流道凝料拉出定模，然后靠推板顶出塑料制件时，强行将其从拉料杆上刮下脱模。

19、其形状如图3-3所示： 图3-3 主流道的冷料穴3.4.5 定位环的设计定位环是用来定位定模在机台定模固定板的安裝位置A. 根据所选机台确定定位环尺寸B. 根据模具结构选择定位环形式3-4 常用浇口套形状尺寸3.5 注塑模成型零部件设计3.5.1 型腔、型芯结构设计型腔是指模具闭合时用来填充塑料成型制件的空间，按型腔的结构不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四个结构形式。为提高模具刚度、强度，型腔采用整体式结构。成型塑料件内表面的零件统称凸模或型芯，为节省优质钢材和便于加工及热处理，型芯采用整体嵌入式结构，型芯的固定采用螺钉固定。3.5.2 成型零件工作尺寸计算成型零件中与塑料熔体

20、接触并决定制品几个形状的尺寸称为工作尺寸。它包括型腔尺寸、型芯尺寸、和中心距尺寸。其中型腔尺寸可分为深度尺寸和径向尺寸，型芯尺寸可分为高度尺寸和径向尺寸。型腔尺寸属于包容尺寸，当型腔与塑料熔体或制品制件产生摩擦磨损后，该类尺寸具有增大的趋势。型芯尺寸属于被包容尺寸，当凸模与塑料熔体或制品制件之间产生摩擦磨损后，该类尺寸具有缩小的趋势。中心距尺寸一般指成型零件上某些对称结构制件的距离，如孔间距、型芯间距、凹槽间距和凸块间距等，这类尺寸通常不受摩擦磨损的影响，因此可视为不变的尺寸。对于上述型腔、型芯和中心距三大类尺寸，可分别采用三种不同的方法进行设计计算。在计算之前，有必要对他们的标注形式及偏差分

21、布做如下规定。制品的外形尺寸采用单向负偏差，名义尺寸为最大值，与制品外形尺寸相对应的型腔尺寸采用单向正偏差，名义尺寸为最小值。制品的内形尺寸采用单向正偏差，名义尺寸为最小值，与制品内形尺寸相对应的型芯尺寸采用单向负偏差，名义尺寸为最大值。制品和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正、负偏差，它们的基本尺寸均为平均值。目前，成型零件的工作尺寸主要用两种方法计算，一种称为平均值法，另一种称为公差带法。对平均收缩率较小的塑件一般采用平均值法。ABS材料的收缩率在1.5%-3.6%，其平均收缩率=2.55%，考虑到工厂模具加工制造的现有条件，模具制造公差选z=/4。塑件为一般等级精度，即5级精度（sj13

22、72-78）。型腔、型芯工作尺寸计算见表3-35。表3-3 型腔、型芯工作尺寸计算类别塑件尺寸制品公差计算公式工作尺寸型腔工作尺寸的计算 1001.0102.3+0.01_0750.8676.483+0.01_0500.6450.955+0.0125_0型芯工作部分尺寸951.097.923+0_0.01700.8672.215+0_0.01450.6446.468+0_0.0080.28中心距类尺寸550.7456.403+_0.37350.5635.893+_0.283.6 合模导向机构设计导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机

23、构，导柱安装在动模一边或定模一边均可，但更多的是安装在动模一侧，因为作为成形零件的主型芯一般都安装在动模一侧。导柱与主型芯安装在同一侧，在合模时可以起保护作用。导向机构的作用是保证动、定模能够对准，使动模和定模上的成形表面在模具闭合后形成形状和尺寸准备的腔体。从而保证塑料件形状、壁厚和尺寸。导向机构出了其导向和定位的作用外，还可以增加承受侧压力的能力，保证模具运动平稳。 本模具采用导柱导向机构。 1导柱机构形式为便于加工导柱导套安装孔，获得较好的技术经济效益，使用有肩导柱。2. 导柱的布置为确保动模和定模只按一个方向合模，采用等直径导柱不对称布置。为确保型芯不损坏，导柱设在动模一侧。3.7 脱

24、模机构设计为保证塑料件成形后从模腔或型芯上顺利脱出，模具结构中必须设计可靠有效的脱模机构。罩壳由于壁结构简单，所以采用推杆脱模机构，该机构运动平稳且均匀分布。推杆是安装在推杆固定板上，然后用推杆垫板用螺钉锁紧，靠复位杆导向推出及复位，以与开模相同的方向将制品推出。在推杆脱模机构中，为了减小推杆与型芯的摩擦，推杆与型芯间留0.20.25mm的间隙，并且在动模板及固定板上要单边逃孔0.5mm，防止推杆孔偏位无法安装。3.7.1 脱模力计算脱模力是指将塑件从包紧的型芯上脱出所需克服的阻力。对于薄壁距环形断面的塑件，其脱模力的计算公式为： （式3-1）上式中，是距环形塑件的平均壁厚，=2.5；E是塑料

25、的弹性模量，E=900；S是塑料的平均收缩率，这里取2.55%；L是塑件对型芯的包容长度，l=45；是模具型芯的脱模斜度，=1；f是塑件与型芯之间的精摩擦系数，对于ABS塑料取0.5；是塑件的泊松比，=0.35；是无因次因素，；A是盲孔塑件型芯在脱模机构方向上的投影面积，A=8400；将上述数值代入公式（3-1）得到脱模力F=12202.4N3.7.2 浇注系统凝料脱出机构罩壳注塑模具采用推杆将制件及凝料一起推出，其工作原理是:模具开模时，首先，推直固定板在复位杆的引导下带动推杆把制件及凝料推出，人工或机械手把制件及凝料取出，然后复位杆带动推杆固定板回位。3.8冷却系统设计在塑料注射成型过程中

26、，注入模腔中熔体的温度一般在200300之间，当制品从模具中取出时，温度一般在60左右，熔体释放出来的热量都传给了模具，为了保证模具正常工作，就必须对模具进行冷却，主要是用冷却水管进行冷却。在罩壳注塑模具设计中，采用直径为8mm的冷却水管对模具进行冷却。冷却水管设计要点： 在允许的条件下，冷却水道距不型腔壁不宜太远，也不宜太近，一面影响冷却效果和模具的强度，通常在1220mm范围内。 型腔、型芯或应分别冷却，并应保证其冷却平衡。 水管连接处必须加密封圈密封，防止漏水。 冷却水道不应闯过设有镶块或其接缝部位，以防漏水。 浇口部位是模具上最热的部位，应加强冷却，一般将冷却水的入口设在浇口处。在罩壳

27、注塑模具设计中，因为制件结构简单，制件较小，型腔采用冷却水管直接冷却，型芯同样采用冷却水管直接冷却。但大量的热量主要通过型芯传递出去， 如果热量没及时散出去，则会延长注塑周期，所以一定要注意冷却水管设计须均匀，可靠。3.9 模架及模具材料的选择 塑料注射模架已经标准化和系列化了，因此，在设计时只需要根据塑件的结构和尺寸直接选用就可以了。选用标准模架具有一下优点：简单方便，买来即用，不用存库；降低模架成本；简化了模架的设计和制造，缩短了生产周期，提高了模具中易损坏零件的互换性，便于模具的维修。根据塑件和型腔的大小及成型板的要求，初选标准模架DDI-400450-A120-B100-C100。表3

28、-4为模板的尺寸、材料及热处理情况。表3-4 模板的尺寸、材料及热处理名称尺寸材料规格热处理定模固定板（）4504503545钢GB/T12556.1-1990调质处理，硬度（230-280）HBS定模板（）40045012045钢GB/T12556.1-1990调质处理，硬度（230-280）HBS动模板（）40045010045钢GB/T12556.1-1990调质处理，硬度（230-280）HBS推杆固定板（）2604502545钢GB/T4169.8-1984调质处理，硬度（230-280）HBS托板（）2604503045钢GB/T4169.8-1984调质处理，硬度（230-280

29、）HBS方铁（）6845010045钢GB/T4169.8-1984调质处理，硬度（230-280）HBS动模固定板（）4504503545钢GB/T12556.1-1990调质处理，硬度（230-280）HBS第四章 注射机相关参数校核4.1 最大注射量的校核 为了保证注射成型的正常进行，塑件连同浇道凝料及飞边在内的质量一般不应超过最大注射量的80%5，即 (式4-1) 式中，注射机最大注射量的利用系数，一般取=0.8；注射机最大注射量（公称容积），=1000cm3；所需塑料的容积（包括浇道凝料及飞边在内）；因塑料的体积与压缩率有关，所以所需塑料体积为 (式4-2)式中，塑料的压缩率，查表可

30、知ABS塑料的压缩率为（1.82.0），这里取平均值1.9；塑料制品的体积（包括浇道凝料及飞边在内），=73.24cm3；将上述数值分别带入（式4-2）及（式4-1），可以得知=0.8500=400=73.24cm3满足注射机的最大注射量的要求。4.2 注射压力校核注射压力校核的目的是校验注射机的最大注射压力能否满足塑料制品成型的需求。为此，注射机的最大注射压力应稍大于塑料制品成型所需的注射压力。 （式4-3）式中，注射机的最大注射压力，根据所选注射机=121；塑料制品成型时所需的注射压力，它由注射机类型、喷嘴形式、塑料流动性、浇注系统及型腔的流动阻力等因素确定，一般取。值位于值之间，且相差不

31、大，故最大注射压力应满足要求。4.3 锁模力校核 锁模力又称合模力。当熔体充满型腔时，注射压力在型腔内所产生的作用力是试图使模具沿分型面分开，为此注射机的合模力必须大于型腔内熔体压力与塑料制品及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积，故 （式4-4）式中，型腔内熔体的平均压力，对于容易成型的制品取200；注射机的公称锁模力，=3500；塑料制品及浇注系统在分型面上的投影面积之和，=8400将上述数据带入（4-4）得 =2008400=3560.4KN=1680KN故锁模力满足要求。4.4 模具厚度的校核注射机规定最大与最小厚度是指模板闭合后达到规定锁模力时动模固定板上凸出的定位圈和定模固定板的

32、最大和最小距离。因此，所设计的模具厚度应落在注射机规定的最大和最小厚度范围内。本模具厚度可以按下式计算 (式4-5)式中，模具厚度，；定模固定板厚度，=35；定模板厚度，=120；动模板厚度，=100；垫块厚度，=100；动模固定板厚度，=35；所以模具厚度为H=(35+120+100+100+35)mm=390mmSZ-250/1250注射机所允许的模具最大厚度和最小厚度分别为450和300，模具厚度满足要求。第五章 模具的工作原理及安装、调试5.1 模具的工作原理罩壳注射模工作原理如图5-1所示。其具体工作原理如下：图5-1 模具装配图模具安装在XS-ZY-500注射机上，定模部分固定在注

33、射机的定模板上，动模部分固定在注射机的动模板上。合模后，注射机通过喷嘴将ABS熔料经流道注入型腔，经过保压冷却后塑件成型。开模时，动模部分随注射机动模板一起运动，分型面打开，塑件及凝料与型腔分离，随型芯一起运动，当运动到设定的一定距离后，动模停止运动，在注射机顶出装置的作用下，通过面板的顶棍孔，推动推杆固定板向前运动，复位杆固定在推杆固定板上，复位杆也随之向前运动，推动推板运动，将塑件顶出，塑件在重力的作用下自动掉落。合模时，在注射机推力的作用下，分型面闭合复位，推板推动复位杆向后运动，使推杆固定板复位，待模具完全闭合后，完成合模动作，至此一个成型周期完成，进入下一个循环周期。5.2 模具的安

34、装1. 安装前先要清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物、毛刺；2. 因模具不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好板，模具从天侧进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模具，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定定模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时，平稳、灵活、无卡住现象，然后固定动模。3. 调节锁模机构，保证有足够的开模距和锁模力，使模具闭合适当；4. 慢慢开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出机构，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运行情况，动作是否平衡、灵活、协调。5. 模具装好后，待料筒及喷嘴温度上升到距离与定温度2030时，即可校正喷嘴浇口套的相对

35、位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况。须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。6. 开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可以注射试模。5.3 试模试模时，塑件上常可能出现各种缺陷，为此必须进行原因分析，排除故障。表5-1是热塑性塑料制品侧常见缺陷及产生原因。在试模时，如果塑件上出现上述各种缺陷，需按成型条件、成型设备、模具结构及形状等因素逐个分析其中的主要矛盾，然后再采取调整工艺参数、修正模具等方法加以解决。表5-1 热塑性塑料制品侧常见缺陷及产生原因制品缺陷产生原因制品填充不足料筒、喷嘴及模具温度偏低；加料量不足；注射压力太小

36、；注射速度太慢；流道和浇口的尺寸太小；浇口数量不够或位置不恰当；型腔排气不良；注射时间太短；浇注系统发生堵塞；塑料的流动性太差。制品有溢边料筒、喷嘴及模具温度太高；注射压力太大，锁模力太小；模具密封不严，有杂物或模板已变形；型腔排气不良；从加料端带入空气；黑点及条纹 料温高，并分解；料筒或喷嘴接合不严；模具排气不良；染色不均与；物料中有深色物；制品脱皮、分层 原料不纯；同一塑料不同级别或不同牌号相混；配入润滑剂过量；塑化不均与；混入异物气疵严重；进料口太小，摩擦力大；制品有明显的熔接痕 料温过低；模温低；擦脱模剂太多；注射压力低；注射速度慢；加料不知；模具排气不良；制品表面有裂纹 模具太冷；冷

37、却时间太长；塑料和金属嵌件收缩率不一样；顶出装置倾斜或不平衡，顶出截面积小或分布不当；之间斜度不够，脱模难；制品表面有波纹 物料温度低，粘度大；注射压力；模具温度低；注射速度太慢；浇口太小； 制品翘曲变形 冷却时间短；顶出受力不够；模温太高；制品内压力太大；通水不良，冷却不均；制品薄厚不均；制品尺寸不稳定 机器电路或油路系统不稳；成型周期不一致；温度、时间、压力变化；塑料颗粒大小不一；制品黏膜 模具顶出装置结构不良；模腔脱模斜度不够；模腔温度不合适；模腔有接缝或存料；成型周期太短或太长；模芯无进气孔；5.4 设计总结 本次塑料模具设计，全面考虑了塑料成型性能，模具结构特点，注射工艺参数，塑件表

38、面粗糙度以及制造精度等，在理论分析和数据计算生产操作上论证该设计是合理可行的。并且，通过这次设计，我了解了注射模设计概况，熟悉了注射设备，基本掌握了注射成型的一般原理。其次，增强了我独立思考问题、解决问题的能力，因为所有资料都要去自学，从中发现问题，然后再去想办法解决问题。这对即将踏入社会的我有很大的帮助。 最后，认真学习了AutoCAD2010、Pro/Engineer4.0等绘图软件及moldflow模流分析软件，并有了全新的认识和提高，就画装配图时手画会不标准和效率低下，又去学习了注塑模具设计的两个外挂：燕秀工具箱2.61和LTOOIS工具箱，使画出的图更标准、美观。 通过这次毕业设计，

39、不但巩固了我的专业基础理论知识，而且增加了专业知识的宽度，为以后有可能从事这方面的工作打下了一定的理论和实践基础。这次毕业设计也让我明白了，虽然对模具设计缺乏经验，只要时刻抱着不断学习，认真、负责、严谨的态度，相信自己能做好就一定可以做好。参考文献 1 Arzondo L M,Pin N,Carella J M,Pastor J M,Merino J C,Paveda J,Alonso C,Sequentual injecting overmolding of an clastomeric ehylene-octene copolymer on a polypropylene homopoly

40、mer core,Polymer Engineering of ScinceJ，2004，44(11)：211021162 The Thickness Pro Ultra-High Molecular Weight Polythene Films During Sequential Biaxial Drawing .Polymer Engineering and Science ,January 2003.Vol.43 , No.3 塑料模具技术手册编委会编塑料模具技术手册M北京：机械工业出版社，1997 4 骆志斌主编.模具工实用技术手册M.南京：江苏科学技术出版社，2000.35 陈锡栋，

41、周小玉主编实用模具技术手册M北京：机械工业出版社，2001.76 张国强.注塑模设计与生产应用M.北京：化学工业出版社，20057 骆志高，陈嘉真.塑料成型工艺及模具设计M.北京：工业出版社，20098 张维和.注塑模具设计实用教程M.北京：化学工业出版社，20079 黄虹主编 塑料成型加工与模具 化学工业出版社2003年3月第一版10宋卓颐 史勤芳 房双宽 赵永仙编着 塑料原料与助剂 科学技术文献出版社2003年9月第1版11黄锐主编 塑料成型工艺学 第二版 中国轻工业出版社 1997年5月第2版12田春年主编 塑料注射成型模具结构设计图册 北京 轻工业出版社 1998致 谢在本次毕业设计中，特别感谢指导老师的指导和帮助，给予了我充分的信心和把握，让我按时完成了本次设计。由于经验不足和对专业知识的了解不够透彻，在设计时常常遇到一些问题无法理解，老师则耐心而认真的加以指导帮助，让我学到了书本上学不到的知识，既增长了见识也充实了自己。此外，还要感谢我们的室友以及班上的同学，是他们在这个设计中给我提出了许多宝贵的建议和意见，并且给予了我很大的关心，鼓励和支持，在此谢谢他们。 你们的关怀是我前进的最大动力！