07混凝土及钢筋混凝土挡土墙施工工艺.doc
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1、混凝土及钢筋混凝土挡土墙施工工艺一 工艺概述挡土墙是为了确保路基和山体稳定，防止山坡危岩和落石的威胁；避免拆迁已有建筑物，减少土石方工程，少占农田耕地；防止水流冲刷，防治塌方、滑坡等路基隐患而设置的。混凝土挡土墙，根据挡土墙在路基横断面上的位置，可分为路肩墙、路堤墙和路堑墙。按其结构类型可分为重力式挡土墙（包括衡重式挡土墙）如图1；薄壁式挡土墙。（a） (b) (c) (d)图1 重力式挡土墙(a) 仰斜；(b)直立；(c)俯斜；(d)衡重式悬臂式挡土墙由立壁（墙面板）和墙底板（包括墙趾板和墙踵板）组成，呈倒“T”形，具有三个悬臂，即立壁、墙趾板和墙踵板。扶壁式挡土墙由立壁（墙面板）、墙趾板、
2、墙踵板及扶助（扶壁）组成。为增加挡土墙的抗滑稳定性，减少墙踵的长度，通常在墙踵板的中部位置设置凸棒。薄壁式挡土墙的结构稳定性是依靠墙身自重和墙踵板上方填土的重量来保证，而且墙趾板也显著地增大了抗倾覆性，并大大减小了基底应力。其主要特点是构造简单、施工方便，墙身断面较小，自身重量轻，可以较好地发挥材料的强度性能，能适应承载力较低的地基。一般情况下，墙高6m以内采用悬臂式，6m以上则采用扶臂式，但悬臂式挡土墙墙高大于4m时宜在墙面板前加肋，扶臂式挡土墙高不宜超过15m，一般为910m左右。按墙踵板的施工条件，一般用于填方路段路肩墙或路堤墙使用。本工艺适用于重力式混凝土挡土墙及薄壁式钢筋混凝土挡土墙
3、的施工。二 作业内容1 测量放样；2 开挖基坑；3 垫层铺筑；4 钢筋加工、绑扎；5 立模型板、按泄水管；6 灌筑混凝土；7 混凝土养护；8 拆模。三 施工准备1 现场核对熟悉施工图，进行现场核对。重点是对地形地貌、地表和地下水源、边坡稳定、山坡裂缝、滑动面、气象等变化情况作详细了解，根据实际地形，核查施工图中挡土墙设置是否合理，沉降缝与伸缩缝、泄水孔等设置是否合理，基础埋深及地质描述与实际地基情况是否相符，挡土墙与路基或构造物连接是否平顺、稳定等。当施工图与实际情况不相符时，应变更设计。2 编制施工组织设计根据核对的工程量、工地特点、工期要求以及施工条件，结合设备能力，做出实施性施工组织设计
4、，应包括施工方法和相应的技术措施、工程数量、所需劳动力、机械设备、材料设备、材料数量、临时工程、场地布置以及车辆运输等。根据施工组织设计编制好技术交底对操作人员进行交底。3 材料及混凝土配合比设计 对采购的材料进场前，应先通过试验鉴定，合格后方可采用。合理选择混凝土各组成材料，并根据挡土墙设计中制定的混凝土性能和经济性原则，确定混凝土各组分的最佳配合比。提前作好混凝土配合比设计、墙背填料的击实试验等。4 劳力和料具准备根据挡土墙的工程数量及进度要求，适当的组织好劳动力。挡土墙施工所需的水泥、钢材、木材、砂石料等需要在施工现场有一定的储备，以满足需要。土方施工机械，混凝土灌筑施工所用的搅拌机、振
5、捣器等机具按设备配备计划落实，满足施工需要。砂浆搅拌机、混凝土搅拌机根据施工组织设计平面布置要求正确配置。所有施工机具均按要求调试正常可投入使用。5 完成模板设计制作和验收工作。四 工艺及质量控制流程混凝土及钢筋混凝土挡土墙施工工艺及质量控制流程如图3所示。五 工艺步序说明1 测量放线1） 根据施工图划分施工段，测定挡土墙墙趾处路基中心线及基础主轴线、墙顶轴线、挡土墙起讫点和横断面，注明高程及开挖深度。每根轴线均应在基线两端延长线上设4个桩点（每端两点），并分别以混凝土包封保护。2） 路基中轴线应加密桩点，一般在直线段每1520m设一桩，曲线段每510m设一桩，并应根据地形和施工放样的实际需要
6、增补横断面。3） 放桩位时，应测定中心桩及挡土墙的基础地面高程，临时水准点应设置混凝土及钢筋混凝土挡土墙施工工艺及质量控制流程框图测量放样基坑开挖合格基坑地质符合要求工程措施及实施不合格基坑位置尺寸检验垫层铺设安装帮扎钢筋安装模板及泄水孔不合格钢筋及模板检验灌筑混凝土混凝土养护否达到拆模条件拆模合格挡墙质量检验不合格品处置保护结束在施工干扰区域之外，施测结果应符合精度要求并与相邻路段水准点相闭合。2 开挖基坑1） 开挖前应在上方作好截、排水设施。雨天坑内积水应随时排干。在岩体破碎或土质松软、有水地段，修建挡土墙宜在旱季施工。 2） 挡土墙施工按照随开挖、随灌筑、及时回填的原则，结合结构要求和机
7、械设备配置，适当分段，集中施工。不应长段拉开挖基。 3） 基槽开挖可采用人工方法、机械方法或在岩石基础的爆破方法。 （1）小型机具开挖方法适用于土质地基，采用镐、钎松动土体，一般采用小型翻斗车和手推车将土运送到指定卸土点。在分段长度内，按1530cm厚度分层开挖，前面松土，后面装运，间隔不小于5m。 （2）机械开挖方法适用于土质和软岩地基，采用挖掘机开挖，自卸汽车运输。一般可以分为12层开挖。（3）爆破开挖方法适用于岩石地基，应采用密布孔、小药量的爆破方式，减小对周边的扰动。钻孔可以采用风枪式电钻等。宜按5080m厚度分层开挖。（4）注意事项： 机械开挖和爆破开挖时，应留15cm厚度，由人工开
8、挖修凿，防止超挖和扰动基底。 在山坡上开挖基坑，当地质不良时，应防止滑坍。 基坑深度大于5m 时，应将坑壁坡度适当放缓或加设平台；当土的湿度可能引起坑壁坍塌时，坑壁坡度应缓于该湿度下土的天然坡度。 当地下水位于基坑底以上时，地下水位以上部分可放坡开挖，以下部当土质坍塌或水位在基坑底以上较深时，应加固坑壁开挖。 挖掘机时，坑顶缘与动载间应留有大于1m的护道。 弃土应随时清运，不得妨碍施工。 无水土质基坑底面，宜按基础施工图标示平面尺寸每边放宽不小于50cm。有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小80cm。 开挖过程中发现地质情况与施工图不符或出现异常情况时，应报告监理或
9、建设单位采取处理措施。 4） 采用倾斜基底时，应准确挖凿，不得用填补方法筑成斜面。3 垫层铺筑 1） 灌筑前，应将基底表面风化、松软土石清除。灌筑要分段进行，每隔1020m或在基坑地质变化处设置沉降缝。 2） 灌筑墙趾板、墙踵板前，地基表面为非黏性土或干土（含水量较小）时，一般应预先洒水湿润，如土过湿，应在上面加铺厚度大于10m的碎石垫层，并夯实紧密；如为岩石，除用水湿润外，需加铺厚度23cm的水泥砂浆。4 钢筋加工绑扎1） 钢筋调直、切断、弯钩、绑扎成型等，均应用冷加工的方法进行，并符合下列要求：（1）钢筋浮皮、铁锈、油渍、污垢等应清除干净；（2）钢筋应平直，无局部曲折；（3）成卷的钢筋或弯
10、钩的钢筋，应在使用前调直。使用调直机调直时，应注意不得使钢筋受损伤；（4）采用冷拉法调直钢筋时，级钢筋的冷弯率不宜大于2%；级钢筋不宜大于1%。2） 钢筋连结（1）宜优先采用焊接接头，在不具备焊接条件时，可采用绑扎接头。（2）直径大于25mm的钢筋，宜采用焊接。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式试焊。 （3）受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。 3） 钢筋绑扎 （1）为加快施工进度，可预制成的钢筋骨架。必要时可在钢筋骨架的连接点处加以焊接或增设加强钢筋，以便在运送、吊装和灌筑混凝土时不致松散、移位、变形。 （
11、2）采用现场绑扎钢筋时，应预设高度不等的锚固钢筋，并与立壁和扶助竖向钢筋对应焊接。焊接接头应设于内力较小处，且应交错布置，竖向间距不小于1.3倍搭接长度。接头处，焊接钢筋截面积不大于钢筋总截面积的50%。 （3） 保证受力钢筋的混凝土保护层厚度及钢筋的间距，应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符合施工图要求。在灌筑混凝土前，应对已安装好的钢筋预埋件（钢板、锚固钢筋等）进行检查。5 安装模板及泄水管 1） 墙体模板由侧板、立挡、横挡、斜撑组成，安装要求如下： （1）斜撑的下端须设垫板，在泥地上可
12、用木桩。斜撑与模板横带水平交角不宜大于45。 （2）在混凝土上可用预埋铁件或灌筑临时水泥墩作固定。当墙模较高时也可用对拉螺栓固定，或与斜撑结合使用。 （3）模板的安装必须牢固，不得松动、跑模、下沉。不得与脚手架相连，避免引起模板变形；拼缝严密不漏浆，模板内部保持清洁。 2） 采用钢模板时，宜采用标准化的组合模板，主要由平面模板、连接件和支承件三部分组成。组成钢模板及配件的加工制作应符合下列要求： （1）模板及配件应按国家标准组合钢模板技术规范（GB214）制作； （2）模板的组装焊接，宜采用组装胎具定位及合理的焊接顺序； （3）焊接后的模板，宜采用整形机校正模板的变形；当采用手工校正时，不得碰
13、伤其棱角，且棱面不得留有锤痕； （4）焊接外形应光滑、均匀，不得有焊漏、焊穿、裂纹等缺陷，并不宜产生咬肉、夹渣、气孔等缺陷； 3） 采用木模时，可以根据设计图纸在工厂或施工现场制作，要保证表面平整、光滑、形状、尺寸正确，有足够的强度和刚度。当接缝为平缝时，为防止漏浆，可采取在缝内镶嵌塑料管（线），拼缝处钉以铁皮，或在拼缝外面钉板条、缝内压塑料薄膜等措施。 4） 挡土墙立模施工顺序 （1)先弹出中心线和二边线，选择一端先安装。依次立竖挡、横挡及斜撑，钉侧板，在顶部用线锤吊直，拉线找平，撑牢钉实。 （2）待钢筋绑扎后，墙基清理干净，再竖另一端模板。一般应设置撑头或内撑，保证墙体混凝土厚度。 （3）
14、按施工图位置和间距预先埋设泄水管，一般为孔径为100mm的PVC塑料管，要确保泄水坡度，并防止混凝土流入孔内。 （4）为便于拆模和混凝土表面整洁光滑，应在模板上涂刷隔离剂。外露面混凝土模板应使用同一品种的隔离剂。隔离剂不得使用废机油等油料，以免黏附于混凝土表面，影响挡土墙的美观。 （5）安装模板时，应采取防倾覆措施。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部高度、节点联系及纵横向稳定性进行检查，检查合格方可灌筑混凝土。 （6）灌筑时，发现模板漏浆或有超过允许偏差变形值的可能时，应及时加固纠正。 6 灌筑混凝土 1） 混凝土的拌制 在拌制混凝土前，应开动搅拌机，当空载运转正常后，加入清水运转23min
15、，使筒壁叶片全部湿润后再上料。拌制第一盘混凝土时，宜比配合比多加入10%的水泥、水和砂，以覆盖搅拌筒的内壁而不降低拌合物所需的含浆量。 混凝土的最短搅拌时间应经试验确定，一般宜满足表3的要求。表3 混凝土最短搅拌时间搅拌机类型搅拌机容量混凝土坍落度（mm）30307070混凝土最短搅拌时间（min）强制式4001.51.01.015002.51.51.5注：（1）外加剂应先调成适当的溶液再摻入； （2）搅拌机装料数量（装入粗集料、细集料、水泥等松体积的总数）不应大于搅拌机标定容量的110%； （3）表列时间为从拌制加水算起。混凝土拌制完毕后，检测其坍落度时应在拌制地点和灌筑地点分别取样检测，每
16、一工作班或每一单元结构物不应少于两次。评定时应以灌筑地点的测值为准，如混凝土混合物从搅拌机出料起至灌筑入模的试件不超过15min时，其坍落度可仅在拌制地点取样检测。2） 混凝土运输 混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和灌筑速度的需要，使灌筑工作不间断并使混凝土运到灌筑地点时仍能保持均匀性和规定的坍落度，做到有序配合，互不影响。混凝土运至灌筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度损失过大时，应进行第二次搅拌。 3） 混凝土灌筑 （1）灌筑混凝土前，应全面地进行复查，确认模板内的杂物、积水已清理干净。 （2）混凝土灌筑宜先浇墙底板（趾板和踵板），然后再灌筑立壁，当底板强度达到2.5MPa后，应立即灌筑
17、墙身，减少温差。凸棒部分混凝土必须和底板一同灌筑。 （3）混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层灌筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前完成上层混凝土的灌筑，以便使插入式振动器伸入（深度510cm ）下层振捣，使得层面黏结为一体，无分层接缝的痕迹。在倾斜面上灌筑混凝土时，应从低处开始逐层升高，保持水平分层。混凝土分层灌筑厚度不宜超过表4的规定。表4 混凝土分层灌筑厚度捣实方法灌筑层厚度（cm）用插入式振动器30用附着式振动器30用表面振动器无筋或配筋稀疏时25配筋较密时15注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。（4）为便于分段分层灌筑和混凝土振捣，宜在墙模侧面设置不小于30cm高的门洞（天
18、窗）作灌筑口，以便装料留槽灌筑，门洞的上下间距不宜超过2.0m ,扶助的灌筑应与立壁同步进行，并应严格水平分层灌筑振捣。灌筑扶助斜面时，应从低处开始逐层扩展升高，与立壁保持水平分层。为了扶助模板支撑的需要，应在底板上设置预埋钢筋或预埋件。（5）为防止离析，从高处向模板内倾卸混凝土时，应符合下列要求：从高处直接倾卸时，其自倾卸高度一般不宜超过2.0m，以不发生离析为度；当倾卸高度超过2m时，应通过多节导管、串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾卸高度超过8m时，应设置减速装置（如在导管内附加减速翼板）； 在串筒出料口下面，混凝土的堆积高度不宜超过1.0m。（6）灌筑混凝土时，一般应采用振动器振实，振
19、捣时，应符合下列规定：使用插入式振捣器时，移动间距应保证全部混凝土均收到振实，如以直线行列插入，应不超过振动器作用半径的1.5倍，按交错梅花式插入，不超过作用半径的1.75倍，并与侧模应保持510cm的距离；插入下层混凝土510cm，每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件；表面振捣器仅允许用以振实混凝土表面，其移动距离应以使振动平板能覆盖已振实部分的10cm左右为宜；附着式振捣器的布置间距，可根据挡土墙形状、断面大小、振动器性能等情况通过试验确定；振捣时间不宜过长，但也不能过短，一般的标志是混凝土达到不再下沉，无显著气泡上升，顶面平坦一致，并开始浮现
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