叠合梁桥面板预制施工方案.docx

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1、叠合梁桥面板预制施工方案1.编制根据1G206大吴桥危桥改造工程招投标文件；2（徐州市206国道大吴桥改建工程施工图设计）设计；3（公路桥涵施工技术规范）JTG/TF50-2020；4（公路工程质量检验评定标准）(JTGF80/1-2004)；5（钢构造设计规范）GB50017-2003；6（公路桥涵设计通用规范）JTGD60-2004；7（江苏省普通国省干线公路建设标准化指南）；8（G206大吴桥施行性施工组织设计）；9我公司以往类似工程的施工经历统计资料；10施工技术调查文件；11（路桥施工计算手册）周水兴，人民交通出版社，2001年10月；其它相关规范及各种施工手册。2.工程大概情况2.

2、1.项目简介徐州市206国道大吴桥改建工程主要为危桥改造，拆除旧桥原址重建新桥。大吴桥是徐州市境内G206国道跨越京杭大运河的一座桥梁，旧桥分左右幅设计，桥梁跨径：220m+45m+270m+45m+220m,全长315.24m；通航标准：两主孔位级航道通航孔通航净空分别为50m7m，设计通航水位为29.6m。主桥左右幅共计6个T型刚构，每个T构单侧悬臂段采用9个预制节段悬臂拼装而成，0#段现浇与墩身固结，中跨合拢段采用20m预应力T梁全吊挂构造，边跨采用20m预应力T梁半吊挂构造；南北引桥各2跨20m钢筋混凝土T梁。1996年建成通车，桥宽24m。经太多次加固改造，桥梁病害仍特别严重，必须拆

3、除重建。新建大吴桥跨径布置为325m+164m+325m，主桥跨径164m一跨过河，采用下承式钢箱提篮拱桥，引桥为预制组合箱梁。下部构造为钢筋混凝土桥墩，直径1.5m、2.0m钻孔灌注桩基础。桥梁两侧各有约165m引道路基工程。京杭运河道现状宽约160米，河道与桥轴线正交，为2级航道。2.2.新建主桥大概情况新建桥梁采用一跨过河，主桥跨径：164m。主桥采用下承式钢箱提篮拱桥，桥梁全宽为24m不含钢梁及拱肋区域。主要施工工艺：采用岸边平台拼装钢梁及拱肋及主梁，整体顶推过河的施工工艺。新建大吴桥桥型图见图2-1。图2-1新建大吴桥桥型图2.2.1.主梁钢梁由两边箱主纵梁与预制砼桥面板及横梁组成，

4、梁高2.3m。主纵梁双边箱截面尺寸为3.5米斜宽2.3米高，主纵梁为全焊钢构造，横梁、小纵梁采用高强螺栓连接。桥面板为预应力预制砼桥面板，厚度25cm。横梁间距3.0m，横梁高为2.3m。每6m设置一对吊杆，即间隔一道横梁布置一对吊杆。主纵梁中布置三道工字形截面小纵梁。小纵梁宽0.55m。梁高1.5m。主梁全宽30.7m。2.2.2.主梁端横梁主梁端横梁高2.33.0m，顺桥向长3.5m。2.2.3.主拱主拱矢跨比1/5，拱高32米斜平面内32.715米。主拱采用2片提篮式箱形断面钢梁及拱肋，钢梁及拱肋采用矩形变高钢箱拱，宽1.8m，高2.6跨中3.4拱脚m。拱轴线为二次抛物线。2.2.4.风

5、撑拱迎风撑采用箱形构造全桥共设6道风撑。2.2.5.系杆系杆采用15-37可更换式环氧喷涂钢铰线，双层HDPE护套，每个箱室4根；系杆安全系数k2.0。2.2.6.吊杆吊杆间距为6米。选用7低松弛镀锌钢丝标准强度f=1670MPa，边吊杆(1、1)pk采用规格为PES7-121镀锌平行钢丝PE双护层拉索；其余中吊杆采用规格为PES7-109镀锌平行钢丝PE双护层拉索。锚具为冷铸锚具，拱内张拉。吊杆采用吊耳锚固在梁上，销接式。吊杆索面与水平面夹角为78度；吊杆安全系数k3.0。2.2.7.下部构造及基础1主墩接盖梁，主墩为直方柱实体钢筋砼构造，盖梁及主墩均采用C40砼。2主墩基础选用10根200

6、钻孔灌注桩。嵌岩桩3钢筋混凝土承台间通过系梁连接，承台高度3.0米。采用C30砼。2.2.8.附属工程1桥面铺装：车行道6cm钢筋砼铺装+l0cm沥青混凝土铺装。2伸缩缝：采用伸缩量240、160mm模数式伸缩缝，知足（公路桥梁伸缩装置）(JT/T327-2004)相关规定。3支座：4个主墩位置处的盖梁上均设1个NDQ2-30000kN抗震支座，其中1个为固定支座，2个为单向活动支座，1个为双向活动支座。4防撞栏杆为钢混组合式防撞护栏，吊杆区外侧栏杆为钢构造栏杆。5桥面排水：通过排水管采集统一排至地面排水系统。6桥面防水：桥面防水采甩柔性防水层，需符合行业标准（道桥用防水涂料）(JCT975-

7、2005)相关规定。7按通航要求设置桥涵标和内河通航水域桥梁警示标志。2.3.叠合梁桥面板大概情况2.3.1.设计要求1叠合梁桥面板设计分为4大类型，共计208块；其中：B1型预制板100块、B2型预制板4块、B3型预制板100块、B4型预制板4块。2叠合梁桥面板采用混凝土标号为C50；普通钢筋采用HPB330级钢筋、HRB400级钢筋；预应力管道为内径50mm标准塑料波纹管。3桥面板采用分块预制的方式、待铺装到位后现浇纵、横向湿接缝构成整体。4为保证预制质量，宜采用自拌混凝土，混凝土塌落度应控制在58cm。5每块预制板浇筑时，要求一次完成，中间不设施工缝。6预制板应存放5个月以上的时间后方可

8、安装，以减少混凝土收缩徐变造成的不利影响。7预制板混凝土强度到达设计强度100%后方可脱模起吊。8混凝土板吊装到位后吊环应予以全部切除，应采取有效措施来保证切割经过不会对混凝土板造成损伤。2.3.2.预制桥面板工程数量本工程预应力预制混凝土桥面板共有四种型号：B1型，构造尺寸为5745mm*2530mm*250mm，理论重9.02t，共计100块；B2型，构造尺寸为5745mm*3300mm*250mm，理论重11.77t，共计4块；B3型，构造尺寸为5670mm*2530mm*250mm，理论重8.97t，共计100块；B4型，构造尺寸为5670mm*3300mm*250mm，理论重11.7

9、t，共计4块。全桥合计预应力预制混凝土桥面板208块。预制桥面板工程数量见表2-1。表2-1预制桥面板工程数量表3.施工进度安排3.1.施工进度安排原则以总工期为目的，以控制重难点工程为主要控制点，突出主线、兼顾其他，合理安排施工程序和顺序，采用平行流水法和网络计划技术科学安排进度计划。详细部署如下：知足招标文件总工期和分阶段工期要求，并适度提早，留有余地，使工期有效可控。以技术资料、工程量清单提供的工程数量和本标段计划投放的资源机械设备、劳动力、材料、资金等为根据，以招标文件要求工期为前提，运用网络计划技术，统筹兼顾，合理安排各分项工程施工进度。在保证工程质量和安全生产的基础上，优化资源配置

10、，挖掘设备潜力，充分发挥企业综合优势。以组织平衡法施工为基本方法，采取技术措施控制季节性影响，采取平行、流水、平衡的作业方法，积极谋划，超前运。考虑叠合梁桥面板存放期5个月要求，叠合梁桥面板预制施工与下部构造施工及叠合梁钢构造加工同步进行，避免出现“板等梁或“梁等板现象3.2.施工顺序考虑到叠合梁桥面板架设及存板期要求，本工程桥面板预制遵循“先架先制原则，结合工程实际，B1型桥面板与B3型桥面板采取同步预制，确保“预制、“存放、“运输、“架设协调进行。3.3.工期安排3.3.1.主要节点工期安排本工程拟投入预制板台座24个；其中：B1型台座12个，B3型台座12个；B2型、B4型桥面板分别为4

11、块，其台座分别由B1型、B3型台座改造。拟投入B1型侧模3套，B3型侧模3套；B2型、B4型桥面板侧模分别由B1型、B3型侧模改造。单批预制数量为B1型3块，B3型3块，共计6块；每块施工周期含立模、钢筋制安、砼浇筑、养生等施工10天，且10天完成侧模4次倒用；即桥面板预制计算总施工为90天。结合施工现场的实际情况及项目总体施工计划安排，桥面板预制工期安排如下：1预制场建设：2021年11月30日2021年12月31日，共31天。2桥面板预制：2021年12月31日2021年4月8日，共90天春节假期共计7天。3.3.2.主要进度指标1预制场石灰土填筑：2021年11月30日2021年12月1

12、0日，共10天。2预制场二灰碎石填筑：2021年12月10日2021年12月15日，共5天。3预制场场地硬化、台座制作、龙门吊架设：2021年12月15日2021年12月25日，共10天。4蒸汽养护管道布设、养护棚设置、龙门吊检测调试等：2021年12月25日2021年12月31日，共6天。5单批6块叠合梁桥面板模板施工：0.5天；6单批6块叠合梁桥面板钢筋制安、波纹管布设、预埋预留等施工：1天；7单批6块叠合梁桥面板混凝土浇筑施工：0.5天；8单批6块叠合梁桥面板混凝土蒸养等强：7天；9单批6块叠合梁桥面板侧模脱模、凿毛、吊离等交接工序：共计1天；4.预制场选址根据周边环境和施工总体规划，结

13、合施工调查，本着标准、规范、科学合理的理念，本项目叠合梁桥面板预制、架设选择徐州市路兴公路工程有限公司进行协作施工，预制场选在徐州市路兴公路工程有限公司预制场内，对其充裕空地进行本工程桥面板场地规划建设。5.规划建设方案5.1场地总体方案预制场整体划分为办公区、生活区、材料加工及堆放区、桥面板预制区、桥面板存放区等；其中办公区、生活区可利用原厂既有规划，对本工程桥面板材料加工及堆放区、桥面板预制区、桥面板存放区等进行新规划。新规划场地位于原梁厂西北角，长140m,宽40m，共计5600m2；本项目桥面板场地占地长80m，宽40m，面积共计3200m2。根据叠合梁预制桥面板预制及存放进行预制场规

14、划，规划场地设于徐州市路兴公路工程有限公司梁板预制场内，场地规划为长期规划。拟设置预制台座共计24个，用于进行B1B4叠合梁桥面板预制，B2型台座可由B型1台座改制，B4型台座可由B3型台座改制。场地采用70cm厚石灰土进行原咋填土置换后，铺设20cm二灰碎石，采用8T压路机分层碾压。硬化地面为20cm厚C30混凝土，设置横坡为2%；预制场应设50cm50cm砖砌排水沟排放施工废水、养护水、采集雨水并汇入沉淀池，沉淀池的长宽高为4m3m1m。共计投入2台龙门吊，分别为140T龙门吊1台，5T龙门吊1台；进行模板、钢筋、构件等吊装，龙门吊轨距为40m。因施工期间为冬季，为确保预制板质量，养生采用

15、蒸汽养护，投入1T锅炉1台，主管道采用直径5cm不锈钢管约55m，支管道采用内径3cm钢丝胶皮管共计4支，100m；养护罩采用长28m,宽12m油布，共计1344m2。详见（主桥叠合梁工程桥面板预制场地规划设计图）。5.2制板台座5.2.1台座规划设计图纸要求桥面预制板混凝土强度到达设计强度100%方可脱模起吊并且存放5个月以上的时间方可安装。根据总体施工计划，考虑各种因素，拟规划24个制板台座，每批次预制板根据10天一个周期进行，总计9个周期预制完成全部的桥面板。预制板台座进行纵横阵列向布置，详细布置为8行3列，共计24个台座；根据预制规划，B1型、B3型台座按行间隔布置，B2型台座、B2型

16、台座可由B1型、B3型台座改制。台座布置图详见图5-1。图5-1预制板台座布置图5.2.2制板台座设计制板台座大小同桥面板尺寸，B2型台座可由B1型台座改制，B4型台座可由B3型台座改制。台座基础采用10cm厚C30混凝土浇筑而成后，采用503等边角钢按预制板尺寸焊接成矩形模架，放置已浇筑的混凝土台座基础上，在铺设5cm水磨石；最后进行水磨石外表及混凝土台座侧面打磨平整构成预制板台座。台座总高度为15cm，在台座中央位置距顶板7.5cm位置预埋PVC拉杆孔，拉杆孔直径为2cm，间隔1m。预制台座设计图见图5-2。图5-2预制板台座设计图5.2.3模板系统设计侧模面板采用厚度=10mmA3钢板；

17、上缘设置75505角钢加劲焊接；下缘设置可拆卸75505角钢加劲；拉杆采用直径12圆钢，孔间距1m/道，孔径为20mm；根据设计图纸钢筋及波纹管布置图，对侧模面板进行开槽处理，槽口较钢筋直径大2mm；为确保钢筋间距及保护层知足规范要求，侧面需准确开孔，误差为1mm;脱模时，先解除下侧拉杆及下缘加劲角钢，采用自下而上脱模。B1、B2型台座共计12个，侧模拟加工3套。模板系统设计图见图5-3、图5-4。图5-3模板系统设计图一图5-4模板系统设计图二5.3存板区规划叠合梁桥面板存放区位于预制区北侧，占地面积为40m40m。5.4蒸汽养护本项目叠合梁预制板预制施工处于冬季，为确保工程质量，提高施工效

18、能，同时知足施工节点工期要求，采用蒸汽进行养护。蒸汽养护采用1T锅炉1台，主管道采用直径5cm不锈钢管约55m；支管道采用内径3cm钢丝胶皮管共计4支，共计100m；养护罩采用长28m、宽12m油布，6个台座共用一个养护罩，养护罩共计1344m2。蒸汽养护布置见图5-5、图5-6。图5-4蒸汽养护管道设计图图5-4蒸汽养护设计图5.5钢筋加工区规划钢筋加工区由三个部分组成，分别为原材料堆放区、钢筋加工区、半成品堆放区。钢筋加工区位于整个场地的西侧，钢筋加工棚平面投影呈35m3.5m矩形，采用型钢骨架构造搭设，顶面铺设彩钢瓦。钢筋加工区混凝土地面标高高出预制场地面10cm，由中心线四周设2%坡度

19、，防止积水。原材料堆放区采用红砖砌筑多排砖垛，砖垛高50cm，运至现场的钢筋放置于砖垛上，并用彩条布覆盖。5.6运输道路规划进入预制场的道路由既有厂内道路进入，所有施工所需的机械设备、材料等通过既有道路运至预制场内。预制场内东侧预留宽15m的运输便道，方便材料倒运、混凝土浇筑等、构件运出等。5.7给、排水规划预制场区用水由地方自来水管接入，生活用水、施工用水均采用自来水。为防止预制场内雨天积水，在制板台座西侧设置50cm50cm排水阴沟，场内的积水通过集水沟排至预制场外，排水坡度均为0.2%。5.8环保规划施工期间项目部尽量选择在白天施工，避免由于施工噪声扰民十分是混凝土振动器的声音；施工便道

20、定时洒水，防止扬尘过大影响施工人员的身体健康，施工经过中产生的废渣和废水弃运至施工前已选好的弃土场。6.主要机械设备配置预制场施工机械的配置既能知足施工的实际需要，且其进场时间以不影响施工和不造成窝工浪费为主。主要施工机械进场计划如下表表6-1主要投入施工机械计划表。表6-1主要投入施工机械计划表7.主要施工工艺7.1.模板安拆7.1.1.模板安装对台座底模进行清洗后晾干，再涂刷脱模剂；侧模安装前需进行校正，确保模板钢筋及预应力预留管道安装精度知足设计图纸及规范要求；侧模安装同拉杆安装配合进行，安装完毕后进行校正、加固，每次模板安装完后需通过验收合格后方可进行下一工序。模板安装应符合表7-1模

21、板安装允偏差的要求：表7-1模板安装允许偏差7.1.2模板的拆除侧模板应在混凝土强度能保证其外表及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度到达2.5MPa时方可拆除侧模板，模板拆除后采用凿毛机进行凿毛。预制板混凝土强度到达设计强度100%后方可拆模起吊，模板拆除后就近吊放于台座上。每块预制板完成后，模板均需清洗、修理，方便下次使用。7.2钢筋加工及安装1钢筋制作和安装均符合设计和规范要求。2进场钢筋时有出厂合格证，并按规范进行钢筋力学性能试验，不合格不得使用。3钢筋下料均在钢筋加工区内进行，运至每个台座上现场绑扎。绑扎前根据设计图纸在底模上划线每根钢筋的位置，然后进行一次性绑扎

22、。4受力钢筋搭接焊时，单面焊缝长不小于10d，双面焊缝不小于5d，焊缝宽度不小于0.7d，焊缝厚度不小于0.3d。5底层钢筋安装完成后，进行波纹管安装，安装前应具体检查波纹管能否有破裂、漏洞，假如有，应切掉。6波纹管穿好时在力筋的导引下，顺定位钢筋内穿入骨架，接头处用胶带缠好，确保砼在强烈的振动下不漏浆。注意保护好埋设的波纹管，防止压扁变形，接头处应防止漏浆和卷口，焊接时钢花不得溅落在波纹管上。7板内钢筋如与波纹管位置冲突时可适当调整钢筋位置,波纹管安装完毕后将其端部盖好,防止水或其它杂物进入。8在钢筋骨架底面及侧面吊挂同标号混凝土保护层预制块，保证钢筋骨架的保护层厚度知足要求，保护层预制块根据实际要求进行梅花形布设，且不低于4块/m2。7.3.预应力混凝土浇筑