混凝土质量缺陷处理施工方案.docx

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1、混凝土质量缺陷处理施工方案混凝土质量缺陷处理施工方案文件编码008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256文档视界混凝土质量缺陷处理施工方案混凝土质量缺陷处理施工方案一、编制根据1、（混凝土构造工程施工质量验收规范）GB5020420212、（混凝土质量控制标准）GB5016420203、（砼强度检验评定标准）GB107-20204、（混凝土强度检验评定标准）GB5010720205、施工图纸6、本工程（施工组织设计）及（混凝土施工方案）二、工程大概情况一盛苑新街一期1-2#、1-3#楼及地下室工程，位于来宾市兴宾南路与文化路穿插口东南角，建筑面积：1-2#、1-3

2、#总建筑面积：，地下室1层，地上32层，其中1-2#楼：，1-3#楼：，1-2#、1-3#地下室：。基础形式为旋挖桩及混凝土筏板式基础，构造形式为框剪构造。二本工程的砼标号：基础筏板为C35，剪力墙、柱9层及下面为C45，10-14层为C40，15-19层为C35，20层以上为C30，地下室副楼柱为C35，地下室外剪力墙为C35P6,地下室顶板梁板为C30，地下室副楼顶板梁板为C30P6，其他梁板砼全部为C30.三、混凝土工程质量缺陷防治分析了施工阶段诱发混凝土工程质量缺陷的原因,并对其防治措施和缺陷的处理方法进行了具体的阐述,以提高混凝土构造工程的质量,消除质量通病。混凝土质量的优劣直接影响

3、到工程构造的安全和使用寿命,也直接关系到人民生命财产的安全,所以提高混凝土构造工程质量,消除质量通病,对杜绝工程质量事故有着重要的现实意义。造成混凝土工程质量问题的原因是多方面的,主要反映在:1)材料方面:选用的混凝土原材料不当或质量不符合相关要求;2)设计方面:设计的荷载选用不当,安全度缺乏,构造布局和构造不合理等;3)施工方面:配料不准,搅拌不匀,运输时间过长,振捣不实,钢筋过于密集,模板支设的刚度、强度、稳定性差,缝隙不严密等等。混凝土强度等级不符合设计要求原因配制混凝土所使用的原材料不符合国家技术标准的规定;混凝土的配合比没有经法定检测单位出具;操作中配合比有误,没有按重量计量投料;混

4、凝土的运输时间过长,浇筑不符合规范要求等。防治措施1)拌制混凝土所使用的粗、细骨料、外加剂和胶凝材料(主要指水泥)等必须符合国家现行有关标准,使用前必须查验原材料的出厂合格证、试验报告,并在监理人员见证下,按规定取样复试,合格后方可使用,不同品种的水泥严禁混用,粗细骨料的选用严格控制含泥量在规定范围内并有良好的级配。2)混凝土的配合比必须经法定检测单位试验出具,以知足保证构造设计或施工进度对其强度的要求,保证施工时对其和易性的要求,保证其具有良好耐久性能。3)配制混凝土必须严格按重量计量投料,加强对混凝土水灰比(W/C)的控制,控制混凝土机械搅拌时间,在施工经过中要适时加强配料精度的检查,使其

5、胶结材料、外加剂、粗细骨料等的计量误差控制在误差范围内。4)控制好混凝土从出机到入模的时间,一般情况下C30及其下面混凝土,气温不大于25时为120min,气温不小于25时为90min;C30以上混凝土,气温不大于25为90min,气温不小于25时为60min,当混凝土出现离析时,须进行二次搅拌。5)严格控制混凝土的浇筑质量,混凝土浇筑时的自由落差不应超过2m,当浇筑高度超过3m时,宜采用串筒、溜槽等措施,正常情况下混凝土浇筑宜连续进行,当出现施工间歇时,应控制好间歇时间,施工缝的留置位置应在混凝土浇筑前,根据规范并结合实际施工情况确定,严禁施工缝留设随意性,混凝土的振捣必须密实,振捣器布点的

6、间距不应大于其作用半径的倍,振捣器操作时应布点均匀,快插慢拔,混凝土的振捣一般以外表泛浆并不再沉落为准。混凝土浇筑完毕12h内加以覆盖并浇水养护,保持混凝土外表处于湿润状态,养护时间一般为7昼夜,有特殊要求的混凝土养护时间不少于14昼夜。构件断面尺寸偏差,轴线的尺寸不符合设计要求成因看图有误或施工测量放线有误,模板支设的刚度、强度不够,稳定性差,使模板产生变形和失稳,混凝土浇筑顺序不当且浇筑时一次放料太多等。2.2防治措施1)施工前认真进行图纸会审和技术交底,严格施工测量放线的程序,做到放线与复核相结合。2)模板支设要充分考虑其刚度、强度和稳定性,对高支模构件必需要编制模板装拼施工专项方案并进

7、行验算论证。对于直接坐落于房屋基土上的模板支撑系统,基土必须夯实并于竖向支撑底部垫610cm方条。3)混凝土浇筑前拟定浇筑方案,混凝土浇筑时严格控制一次性放料量及一次性浇筑高度,混凝土在振捣时不宜太多振动模板,以防模板位移、变形或倾斜而改变构件几何尺寸。蜂窝、麻面、露筋、孔洞成因及防治措施1、露筋产生原因：主筋保护层垫块缺乏，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。2、麻面产生原因：模板外表不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施：模板应平

8、整光滑，安装前要把粘浆去除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。3、孔洞产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位如梁柱接头应分次下料，缩小分层振捣的厚度；根据规程使用振动器。4、缝隙及夹渣产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，十分是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。5、墙柱底部缺陷烂脚产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过应予以填塞严密，十分防止侧板吊脚；浇注混凝土前浇足50100mm厚的水泥砂浆。6、梁柱结点处接头断面

9、尺寸偏差过大产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。预防措施：安装梁模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。7、楼板外表平整度差产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。预防措施：浇捣楼面应使用刮尺抹平，分级要使用平直、厚度符合要求的模具定位；混凝土到达后才允许在混凝土面上操作。8、基础轴线位移，螺孔、埋件位移产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时遭到碰撞引起。预防措施：基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；

10、当混凝土捣至骡孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应在骡孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。9、混凝土外表不规则裂缝产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润缺乏，水分蒸发快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或或枯燥天气要加麻袋、草袋、塑料薄膜等覆盖，保持构件有较久的温润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。构造外表缺棱、掉角成因模板及其支撑系统的刚度、强度、稳定性差;产生变形或局部沉降,混凝土的和易性不好,浇筑后分层产生裂缝,拆模不当、过早或野蛮拆模,混凝土内外温差引起的裂缝等。防治措施1)做好模板及支

11、撑系统的设计,使其具有足够的刚度、强度和稳定性,以知足上部荷载的需要。2)严格混凝土的水灰比,使其具有良好的和易性,控制混凝土的使用时间。3)浇筑完毕的混凝土在规定时间内要覆盖浇水养护,保证混凝土外表始终处于湿润状态,十分是地下室筏板混凝土较厚，由于水化热,其内外温差较大,浇筑后的养护工作更为重要。4)严格控制施工荷载,适当放慢施工速度。5)严格拆模时间,防止拆模过早,拆模时按拆模方案进行,严禁强撬硬拆,用力过猛,损坏构造棱角。6)加强成品保护,防止构造构件被碰撞而致损坏。混凝土构件断裂.1成因钢筋数量、规格型号与设计不符,质量不符合国家技术标准要求,混凝土强度过低等。.2防治措施1)认真阅图

12、,以设计图纸指导施工,对进场的钢筋要有出厂合格证和试验报告,并在监理人员的见证下取样复试,合格后方能用于工程上。2)按规范和设计要求,对钢筋正确下料、安装并认真检查其规格、型号及使用数量。3)严格控制混凝土的配合比,商品混凝土进场后要先进行塌落度检测,控制水灰比,并按规定留置混凝土试块。4)施工时严格控制加载速度和施工荷载,并尽力保持施工时的构造受力状态与设计相一致。胀摸模板支撑不牢，或模板间的接头位置处理不当，在模板分项检查验收时未发现，浇筑砼时因模板承受施工荷载后造成模板位移构成胀模，多出如今梁侧模，剪力墙、柱位置。防治措施1)做好模板及支撑系统的设计,使其具有足够的刚度、强度和稳定性,以

13、知足上部荷载的需要。2)模板安装经过中注意检查梁侧模压脚板、方木间距能否按要求施工，柱、剪力墙加固系统如钢管箍间距，螺杆密度能否在要求范围内。3)严格控制施工荷载,混凝土浇筑高度不宜超过50cm，在同一地方振动时间不宜超过2分钟。构件砼浇筑高度过高，适当放慢施工速度。商品混凝土裂纹分析商品混凝土裂纹产生的原因，根据理论与生产实践经历的结合，在特定的环境、气候下的应用。1.现象：裂纹；沉缩裂纹；干缩裂纹；温度裂纹；缓凝裂纹随着城市建设规模的不断扩大及人们对建筑工程质量重要性认识的提高，商品混凝土的应用得到了大力的推广，但在实际施工中，裂纹现象一直是普遍存在的问题，也是一直困扰生产方与施工方的很大

14、难题。现就裂纹的产生原因与防治办法作下面分析。2.裂纹成因分析商品混凝土的裂纹现象，主要表如今下面几个方面大面积梁板构造及大面积地面，在浇筑后，多数沿钢筋开裂。产生这些裂纹的主要原因是板面上部钢筋保护层偏小，商品混凝土坍落度相对偏大，养护不到位，砂率偏高，混凝土的沉降收缩导致沉缩裂纹产生。道路路面混凝土浇筑后，易出现裂纹及断裂的情况。主要原来由于工程多处于野外，风力较大，且无挡风防护设备，使得混凝土层面上下不能同步硬化，内部缓慢硬化造成了裂纹的生成。以及道路地势差导致商品混凝土浇筑后的倒推现象，使得水化硬化出现时间差，另由于春季风大、夏季高温、久不下雨，空气相对湿度较小时，混凝土外表水分急剧蒸

15、发，构成很大的混凝土内外湿度梯度，混凝土外表在很大的拉应力的作用下被拉裂也存在与大面积混凝土中，如梁板，混凝土出现干缩裂纹。对于大体积混凝土一般大于厚混凝土底板由于混凝土层厚，在浇筑后3天内会放出50%的水化热，中部温度达热峰，高达50，甚至更高，内外温差大于25，如没有采取降温措施，导致内外温度梯度过大产生温度裂纹。每年的春冬季节，气候较严寒，混凝土多会出现缓凝现象，随之也将出现一种缓凝裂纹，这是由于混凝土外表一层构成了一层硬化膜，但下部的混凝土仍未凝结，由于外表的硬化，使得施工人员误以为已经凝结，或赶时间赶工期，遂开场在混凝土上面施工作业，愈加导致了由于缓凝现象而出现的裂纹的生成。原因能够

16、归结为，缓凝剂的掺量大，气温比拟低，阳光照射充足的地方，或风速大的地方，混凝土的外表要优先内部硬化，导致了混凝土面层上下硬化速度、化学收缩不一致而出现缓凝开裂。3.裂纹防治措施针对商品混凝土水灰比大，对于大面积混凝土的沉缩裂纹现象的防治措施：严格控制搅拌用水量，在知足泵送的前提下，尽量降低梁板构造混凝土的砂率，知足抗压强度的前提下尽量减少水泥用量，尽可能的在混凝土中适量掺入粉煤灰。对于干缩裂纹，首先要改变传统，混凝土浇筑后急早的养护，减少混凝土的内外湿度梯度。商品混凝土施工对环境的湿度要求要比现场搅拌的混凝土高，养护条件也要大大提早。主要表现为：混凝土浇筑振捣后，在浇筑面上空喷水雾，加大空气湿

17、度，保持混凝土外表的湿润状态。及时覆盖塑料薄膜当混凝土初凝时，用手指轻按无指痕，外表能够浇水养护，水量随着混凝土的强度的增长逐步的加大，在混凝土终凝后一般12小时以后，外表变色，外表能够蓄水养护，养护时间最好不低于7天，因混凝土浇筑3天后，水泥浆体中的毛细孔已被水化产物填充，部分孔径变窄，水的蒸发速度就会减小，对枯燥的环境的敏感性就减弱了，但浇水养护仍的继续，大约需要到浇筑后7天左右。另适时的抹压也是很重要的，抹压过早，起不到消除裂纹的成效，过晚混凝土已终凝，抹压不起任何作用，压不动，一般抹压应在初凝后终凝前，屡次抹压，先普遍压，在重点寻找有裂纹的地方抹压。可以以用抹子裂纹处拍打，使得初凝二次

18、液化，愈合裂纹。在施工大体积混凝土时，应根据实际情况，如气温，环境气候，空气湿度等，选择外表能否需要保温材料或需加盖几层保温材料，以及保温材料的厚度、种类。混凝土裂纹最好在终凝前用抹压法消除，一但终凝后出现裂纹，能够采用注浆法，详细步骤，应先清理裂纹，可用气筒吹，清理干净裂纹后，用膨胀胶泥水泥：膨胀剂=9：1注入，屡次重复，如有更好的浆体更好，如环氧浆。可保裂纹密封，且保护钢筋不锈蚀。对生产单位来讲可以以采用低热水泥，保证强度的同时，适量掺入二级粉煤灰，用来降低混凝土的水化热，降低热峰值，减小混凝土内外温差，防止裂纹的产生。缓凝裂纹的防治，抹压、拍打都比拟困难，如要必须在外表施工或外表处理做面

19、时，必需等待混凝土凝结好后再施工，否则容易出现裂纹，对于不做面处理的，能够也用注浆法，用膨胀胶泥搓抹于裂纹处，并做好养护处理，用湿的草帘覆盖养护，保护好混凝土外表，防止由于强光或强风带给混凝土外表的快凝现象。另外，缓凝现象一般会是由于温度低的原故，所以最好要加强保温养护措施。四、混凝土质量缺陷的处理1)对于数量较少的蜂窝、麻面、露筋的混凝土外表,可用1水泥砂浆抹面处理,一般在处理前需用钢丝刷刷净浮灰并用水冲洗干净,润湿后直接抹水泥砂浆。2)当蜂窝和露筋严重时,应凿除其不实的浮动石子,用水冲洗干净充分润湿后,先刷一道素水泥浆,再用比原混凝土强度高一等级的细石混凝土堵塞捣实。3)当混凝土构造构件出

20、现孔洞时,首先应剔凿掉其附近的不密实混凝土或裸露的石子,用压力水或纲丝刷洗刷干净，保持湿润72h以后喷涂一道素水泥浆,用比原混凝土等级高一等级的细石混凝土堵塞捣实。要控制好混凝土的水灰比,一般不大于并掺经试验确定的一定数量的铝粉作为膨胀剂,为防孔洞顶部在填塞混凝土时构成死角,支模时在孔洞上部要构成一定的斜角,以保证混凝土的充盈,脱模后凿除多余的混凝土。如孔洞较深，可用压力灌浆法。4裂缝：视裂缝宽度、深度不同，一般将外表凿成V型缝，用水泥浆、水泥砂浆或环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。5胀模：当构件砼外观尺寸比图纸要求尺寸大于1cm的均属胀模。胀模处理应等砼到达一定强度，到达拆模要求后，采用人工凿除构件胀模部位。用水冲洗干净后，用12水泥砂浆抹面处理。胀模严重部位可采用风压机进行破除，但应预留2cm厚度人工凿除，以免因机械扰动毁坏构件构造。