隧道二衬台车拼装方案(改)_1.docx

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1、隧道二衬台车拼装方案(改)深圳地铁5号线上水径停车场工程C隧道三线台车拼装施工方案中铁上海工程局深圳地铁5号线5309标工程项目经理部二0一五年三月二十日目录一、编制根据及原则(2)编制根据(2)编制原则(2)二、工程大概情况(2)工程大概情况(2)台车大概情况(3)三、施工方案(5)模板部分(5)上部台架(5)上部台架由3根纵梁，8根横梁和40根小立柱组成。主要是承受顶模上部砼及模板的自重。上纵梁是由16mm厚的钢板和12mm厚的钢板组焊而成，高为500mm，宽250mm，本身抗弯能力极强，使用时的最大挠度仅为。横梁和立柱分别采用工字钢I25b和工字钢I20制成。(5)门架部分(6)走行系统

2、(6)台车行走机构由2套主动机构，2套从动机组成。主动机构由2台11KW电机型号Y11L-6同步电机驱动涡轮蜗杆减速器型号ZSY200-60再通过链条、链轮减速驱动门架行走。利用电机的正反转可实现台车的前进与后退，其行走速度为6m/min，行走轮为8个直径320的铸钢车轮。从动机构不安装电机和减速器，起支撑和行走作用。(6)液压系统(6)支撑千斤(7)电气系统(7)四、台车安装(7)安装地点选择(7)平整场地，铺设轨道(8)安装底纵梁(8)安装边模(9)安装附件及验收(10)五、注意事项(11)六、安全保证措施(13)安全生产技术保证措施(13)施工现场的安全措施(14)七、应急预案(16)一

3、般风险源应对措施(16)隧道坍塌应急预案(17)八、环境保护措施(23)一、编制根据及原则编制根据1、深圳地铁5号线环中线工程施工设计图纸、施行性施工组织设计、台车设计图纸。2、目前施工情况和工期的要求。3、现行国家、行业相关技术规范、要求、标准及深圳市地方性法规、标准等。4、我施工单位现有的施工技术、施工管理和机械设备配备能力。5、隧道全液压砼衬砌模板台车招标文件。编制原则1、具体研究台车设计图纸基础上，与台车厂家进行协商，根据现场实际条件采用先进、合理、经济、可行的施工方案；2、施工进度、劳力资源等安排平衡、高效；3、严格贯彻“安全第一的原则；4、加强施工管理，提高生产效率，降低工程造价。

4、二、工程大概情况工程大概情况深圳地铁5号线上水径停车场出入场线隧道工程，包括暗挖出入段线及暗挖牵出线。正线长，牵出线长度单洞单线B型隧道，正线分为单洞双线A型隧道长度为，单洞三线C型隧道长度为。由于有三种断面且包括中隔墙施工，共有四台衬砌台车，A、B台车及中隔墙台车跨度较小，在台车厂家人员配合下按台车拼装讲明即可拼装完毕，三线台车由于跨度大、高度较高，根据拼装方案组装。台车大概情况1、台车长度确实定由于隧道长度较短，切断面较大，不采用平常的12m长度，改为采用9m长二衬台车能够知足设计及施工要求。2、台车大概情况根据隧道设计衬砌断面和施工详细要求，以及根据我部混凝土的施工方法，制定台车详细方案

5、如图1、2。台车采用电机驱动整体有轨行走，模板采用全液压操作，利用液压缸支收模板，机械丝杆机械固定。三线台车基本技术参数模板最大长度L9000mm门架内净空高度4691mm台车轨距B=14000mm行走速度6-7m/min电源3/1=380V/220V总功率26Kw行走电机11KW*2=22KW油泵电机22KW液压系统压力Pmax=16MPa图2三线台车侧视图三、施工方案台车由模板部分、上部台架、门架部分、行走系统、液压系统、支撑千斤、电气系统及附件部分组成。模板部分单块模板宽度为，为保证模板有足够的强度，面板采用10mm，同时采用75mm角钢加强，间距250mm，并在每件模板里增加加强弧立板

6、来保证强度和曲度，以保证衬砌轮廓符合设计要求及衬砌美观。在制作经过中为保证模板外表质量和外形尺寸精度等，采用合理的加工，焊接工艺，设计并加工专用拼装焊接胎膜，有效保证整体外形尺寸的准确度，尽量减少焊接变形以及外外表凹凸等缺陷，采用过盈配合的稳定销，将相邻模板的连接板固定为一体，有效控制相邻模板的错台问题，最终保证混凝土的衬砌质量。上部台架上部台架由3根纵梁，8根横梁和40根小立柱组成。主要是承受顶模上部砼及模板的自重。上纵梁是由16mm厚的钢板和12mm厚的钢板组焊而成，高为500mm，宽250mm，本身抗弯能力极强，使用时的最大挠度仅为。横梁和立柱分别采用工字钢I25b和工字钢I20制成。门

7、架部分未考虑隧道施工时施工设备顺利通过台车，本台车设计门架高度净高，由五榀门架组成。门架的横梁是由16mm厚的钢板和12mm厚的钢板组焊而成的箱型梁，高为920mm，宽为300mm，抗弯能力极强，使用时最大挠曲度仅为，所以台车的最大跑模量将小于1mm。门架的立柱是由16mm厚的钢板和12mm厚的钢板组焊而成的工型梁，上部最宽位置宽度为1000mm，下部最窄位置宽度为500mm，抗弯能力极强，使用时的最大挠度仅为。门架部分作为模板的支承构件，其强度和刚度足够，因而完全能够保证台车在使用时不变形，不跑模。走行系统台车行走机构由2套主动机构，2套从动机组成。主动机构由2台11KW电机型号Y11L-6

8、同步电机驱动涡轮蜗杆减速器型号ZSY200-60再通过链条、链轮减速驱动门架行走。利用电机的正反转可实现台车的前进与后退，其行走速度为6m/min，行走轮为8个直径320的铸钢车轮。从动机构不安装电机和减速器，起支撑和行走作用。液压系统液压系统由4个顶升油缸、4个侧向油缸、4个平移油缸和一套泵站组成。侧模板的立模和脱模由侧模油缸来完成。同时起着支撑侧模及侧墙砼压力的作用，其工作压力为16MPa，推力60t。泵站系统利用一个三位四通换向阀进行换向，控制各油缸的伸缩。4个顶升油缸各由一个换向阀控制，侧模每边2个油缸由一个换向阀控制，4个平移油缸前后各2个由一个换向阀控制。每个顶升油缸安装1个液压锁

9、来锁定每个竖向油缸，确保台车在浇筑时不致下降，液压油泵流量为10L/min，电动机功率为4KW，液压系统工作压力为16MPa。支撑千斤支撑千斤由侧向千金和顶地千斤两部分组成。侧向千斤主要来支撑砼的侧向压力和调整侧模版位置，螺杆直径为60mm，调整行程为200mm。顶地千斤连接在门架下纵梁下面，顶在轨面上，主要是承受台车和砼的重量，确保台车的稳定性，其螺杆直径80mm，调整行程为120mm。电气系统电气系统主要是对液压系统油泵电机的开关和行走机构电机的正反转进行控制。行走电机设有过载保护。隧道可提供500KW功率的电量，而台车两个主动机构功率11KW，一个压液泵功率为4KW，总共26KW，隧道内

10、配电系统能够知足台车用电功率。四、台车安装安装地点选择考虑到目前施工进度，结合现场实际情况，且在三线设计减短20m的情况下，从大里程方向拆除20m中隔壁，在SDK2+670SDK2+650位置采用洞内安装方式拼装衬砌台车。平整场地，铺设轨道拼装台车地段凿除中隔壁及拆除横支撑，所有杂物清走，风水管改线，场地尽量平坦，以便安装作业。洞顶根据需要打设固定锚杆，以方便吊装作业。按台车轨距要求，铺设轨道，轨道要求平直，无明显三角坑，接头无错台，前后、左右高差5mm，中心线尽量与隧道中心线重合，其误差15mm，由于三线台车没有采用枕木，故采用12mm厚钢板，对地面平整度要求较高，钢轨采用50kg/m重轨。

11、吊车选择及安装行走轮架台车最重部分为门架，门架长达14m，总重，分部吊装，本采用QY16D起重作业吊机，此吊机全长，吊装25t，但由于斜井底部转弯半径只要6m，11m长吊车无法进入隧道内部，且起重臂达30m长时才能到达吊装25t,隧道由于有中隔壁，起重臂最大伸长缺乏15m，无法到达吊装要求。只要利用25t随车吊自卸载重汽车，选择LZ5161JSQRAPA型号，报审表见附件1，进场验收表见附件2进行吊装作业，本随车吊长度缺乏7m，可进出隧道，起重臂伸缩15m即可到达吊装作业要求，采用随车吊将主动轮架和从动轮架起，分别放在已铺好的轨道上，并做临时支撑，按着底纵梁中心线，调整前后轮架的距离，并用对角

12、线相等的原理，调整轮架的正确方位，并垫平固定。安装底纵梁将底纵梁吊至已摆好的轮架之上，并用螺栓，加设临时支撑，校核对角线有无变化，假如在正确值内，可安装门形架。安装门架在现场先在地面组装门形架单片总成。然后一片一片的吊装于底纵梁相对位置，用螺栓临时固定。安装锁梁、剪刀撑为了尽快成为一个有机整体，安装完门形架紧接着安装锁梁和各空间所设的剪刀撑。利用垂球或眼观的方式进行调整、找正。并及时紧固各部螺栓，使其构成一个完好的骨架。安装台梁先安装顶升油缸等各部件，再将台梁采用手拉葫芦调至拱顶，然后采用来回移动台车的方式把台梁吊装于顶升油缸之上，调整好中心距和对角线以后，加设临时支撑，用螺栓紧固。安装吊梁立

13、柱、顶模板在安装顶模时应从中间开场，向两端延伸，这样可减少累计误差，安装好中间第一块顶模，经检查弦长和弦高符合设计标准后，再安装其它顶模，直至完成顶模安装任务，安装方法同台梁。为了台车的稳定性，此时将台车上的各种斜撑和剪刀撑全部校核扭紧。安装边模顶模经检查无误后能够安装边模，安装边模时要对称安装，以防侧倾，在安装前应把边模先运进洞，按顺序把模板靠在边墙基础上，移动台车，采用手动葫芦一块块吊装。边模安装经调整，外表光滑、平整、接缝处无错台、几何尺寸符合设计要求，即可安装通梁和支撑系统。安装液压及电器系统行走电器要先于安装，以便台车的前后移动。液压系统按台车设计要求安装。安装附件及验收台车大件安装完毕后即进行栏杆、踏梯和工作平台、振动器等附加的安装，完毕后检查所有紧固螺栓，进行空载试车，检查电器液压系统工作能否正常、各种动作能否灵敏准确到位，如一切正常，再次检查台车断面尺寸，自检合格后，报监理验收。台车拆除遵循“先装后卸、后装先卸的原则，即按与安装经过相反的工序逐步拆卸。台车拼装计划在20日内拼装完毕，主要进度安排如下：