质量奖惩制度(试行)_1.docx

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1、质量奖惩制度(试行)产品质量赏罚规定试行1.目的为完善本公司质量管理制度，加强对产品质量的监督管理，提升产品质量，到达客户满意，通过自检、互检、专检手段，以提高全员的质量意识，进而有效的到达鼓励全员介入，全员品管之目的。2.适用范围本规定适用于本公司所有生产部门工作场所的所有人员。3.职责：3.1质检科负责质量取证工作，生产各车间、班组积极做好配合。3.2主管生产副总负责赏罚处置工作。4、质量事故的定性范围及类别4.1质量事故的定性范围下列行为/现象均属于质量事故：4.1.1违背工艺和操作规程，造成重大后果的；4.1.2因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的；4.1

2、.3生产工序间没有按规定进行三检专检、互检、自检而出现质量问题，造成损失的；4.1.4因错发工装、工具、模具，对销售/生产产生影响的；4.1.5生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的；4.1.6生产记录填写不规范，影响产品质量/不符合程序文件规定的；4.1.7各类统计报表，台帐和原始记录不真实、不完好的；4.1.8纠正措施没有按期整改的；5奖励细则5.1操作员工的奖励5.1.1能及时发现本工序产品质量隐患，避免批量不合格品发生者，每举报一次，给予奖励10元/次；5.1.2发现工艺/技术文件等编写错误，避免产生严重后果者，每举报一次，视其影响程度，给予奖励10-50元/次；5.

3、1.3发现检验员将不合格品误判为合格品，避免或减少质量损失者，每举报一次，视其影响程度，给予奖励10-50元/次；5.1.4互检时及时发现上工序产品存有严重质量问题，避免不合格品流入下工序者，每举报一次，给予奖励10元/次；5.1.5对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励50-100元/次。5.1.6月度质量统计中，员工在本职工作上未造成质量事故的，且配合质量工作者；由所属部门的主管及质检员共同评选出1-3名人员，并推举为“质量标兵经审查确定后；给予奖励30元/人。(原始数据来源于巡检员记录的（首件及FQC检验报表）,品管部负责月度统计)5.2.专职品

4、管员的奖励5.2.1对本岗位工作存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-100元/次。5.3各职能人员的奖励仓库/采购/技术/业务/模具工/维修工/文员等5.3.1对本职工作上存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-200元/次。5.3.2在质量改良工作上有重大突出奉献者，由公司总经理或总经理助理颁发十分奖，并召开表彰会进行表彰。5.4干部层的奖励5.4.1月度统计中,本单位/部门未因人为失误产生批量不合格，且制程抽检合格率及成品不良率均达成目的者；给予其负责人奖励50元/人。(原始数据来源于（不合格品评审单）、（客户

5、投诉记录表）、（年度质量管理表）及（月度FPY统计）,品管部负责月度统计)6.处罚细则6.1操作员工的处罚6.1.1未进行首件产品确认，造成批量不合格者，给予处罚30元/次，并承当相应的返工或赔偿责任。6.1.2未落实自检，造成批量不合格者不良率超10%时，给予处罚20元/次，并承当相应的返工或赔偿责任。6.1.3未落实互检，造成批量不合格流入下工序或客户者与本工序有相关性的，给予处罚10元/次，并承当相应的返工或赔偿责任。6.1.4未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入下工序，情节严重者，给予处罚30-50元/次。6.2专职品管员的处罚6.2.1I未按检验规范进行检验，造成首检错误

6、、批量不合格、后工序反应不合格，不良比率超过5%者；视其造成损失程度，给予处罚1050元/次，6.3干部层的处罚6.3.1现场发生较严重的批量性不合格时，现场干部应承当连带责任，并视其情节扣罚200-500元。6.3.2发生重大品质事故或客户退货造成严重损失时，相关责任部门主管应承当连带责任，分配比例见6.5，产生费用以销售部门提供为准。6.4不合格品返工的责任分配比例6.4.1本工序/岗位产生的批量性不合格6.4.1.1操作员未进行首件产品确认产生批量性不合格时，1小时内产生之不合格，由操作员100%承当相应的返工责任；1小时之后产生之不合格，责任分配比例则为：操作员30%，班长20%，品管

7、员50%。6.4.1.2品管首件确认错误产生的批量性不合格时，其责任分配比例为：班长20%。品管员80%。6.4.1.3首件确认合格，但操作员未落实自检产生的批量性不合格时，其责任分配比例为：操作员50%，班长40%，品管员10%。6.5流入下道工序发现的不合格6.5.1操作工未落实自检/互检，造成批量不合格流入下道工序时指流出两个或两个以上工序的不合格，除发现问题车间外以上各个车间均承当责任。其责任分配比例为：1、自检车间70%，互检车间30%；2、自检车间60%，互检车间20%，互检车间20%；6.5.1.1铸造外观外表粗糙、疙瘩、飞边、砂眼、气孔、夹渣、磕碰等能够互检到各工序；6.5.1

8、.2机加产品质量加工后丢黑皮、光孔、铁屑、半扣、盲孔钻透、毛刺、磕碰、锈蚀、漏工序等明显的机加缺陷能够互检到各工序；6.5.1.3热处理的氧化皮、残盐、螺纹孔内存在钢丸砂、由于抛丸造成的螺纹损伤、磕碰、锈蚀等可以互检到各工序；6.5.2操作工未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入下道工序其责任分配比例为：自检操作员70%，互检操作员30%或自检操作员60%，互检操作员20%，互检操作员20%。6.5.3若为客户反应不合格：6.5.3.1客户反应外观质量，其责任分配比例铸工车间主任80%，油漆车间20主任%，6.5.3.2客户反应机加工尺寸问题，其责任分配比例机加车间主任100%。6.

9、5.3.3客户反应力学性能质量问题，其责任分配比例热处理车间主任100%。6.5.3.4客户反应化学成分质量问题，其责任分配比例铸造车间主任100%。6.5.3.5客户反应油漆质量问题，其责任分配比例油漆车间主任100%。注：需要到客户现场解决质量问题的，第一次公司承当100%费用，第二次公司承当50%费用，第三次公司不再承当产生的费用，责任车间承当全部。详细细分方式各车间主任必须占50%，余代班主任30%，责任班长20%。7.奖罚程序7.1属日常作业中而产生的质量奖罚信息，由其车间于事发后24小时内填写（质量奖罚处理单），并及时通知技质办进行调查、核实，之后再逐级呈送至生产副总处批准，最后转

10、财务部施行奖罚。7.2属月度质量统计后而产生的质量奖罚信息，由品管部负责按月采集、统计，并将有关质量原始数据汇总后以书面形式通知各部门/单位，再由其部门/单位根据实际情况填写（质量奖罚处理单），逐级呈送至生产副总处批准，最后转财务部施行奖罚。7.3有关车间人员所产生的奖罚金额，均于当事人当月薪资中体现，并在公告栏上加以公布。8.执行奖罚的原则8.1、具备充分的理由和明晰的证据。8.2、奖罚的轻重程度应与所产生的经济效益或损失相符合。8.3、施行处罚时，应提早确认程序/流程/标准的合理性、可操作性及人员资格等，仅在因人为因素未落实有关标准/无责任感/粗心大意等造成的不合格时，则执行质量处罚。8.4、员工对质量处罚不满意时，有上诉的权利，最终由质量负责人及生产副总裁决。8.5、本制度未尽事宜，由生产副总或总经理临时决定奖罚办法。8.6、本制度自批准之日起生效，修正时亦同。编制日期：审核日期：批准日期：