实木家具生产工艺流程_1.docx

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1、实木家具生产工艺流程实木家具生产工艺流程一：备料1板材枯燥，将木材的含水率控制在8%10%，没有枯燥过的木材一般含水率在50%以上，枯燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。2平衡，把枯燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。3选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。4粗刨，给毛料板材定厚。5风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。6修边，截去毛料板材上不能用的毛

2、边。7配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。8布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(1015克)、拼板胶100克的比，每次调胶500克左右。9拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。10陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。11砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。12锯切定宽，用单片锯给木材定宽。13四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。14养生，将木材自然放置24小时左右。二：木工1宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，粗砂一

3、次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。2精切，给毛料定长，加工经过中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米下面对角线0.5mm，1米以上板片对角线应1mm。3成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件外表应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板能否安装规范，刀具能否装紧，加工经过中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。4钻孔，按图纸的工艺要求钻孔，加工经过中做到无崩口、无刺现象，孔位加工误差不得超过0.2mm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。5配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂

4、痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。6小组立，组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与图纸工艺没有误差的情况下开场量装。组立经过中胶水布涂均匀，组立好的半成品，应无冒钉、漏钉现象，结合严密，胶水擦拭要干净。7大组立，试装部件检查与图纸能否误差。与小组立区别在于大组立完成后的是成品。8成品检砂，将成品进行砂光，要做到平整、无砂痕、边角一致。9平衡，将部件自然放置一段时间。10涂装上线检砂，将工件的外表重新打磨一遍，十分是木材外表的毛细纤维。同时检查白身的缺陷能否已经处理好，如：修补不良、砂光

5、不良、开裂、变形等。11吹尘，将工件外表的灰尘吹干净。三：涂装1擦色，擦色剂由专业技术员调配后，需先试擦，确认擦色剂能否正确适度以色板为准，适当调节。擦色前需先将擦色剂搅拌均匀，直到没有沉淀物为止，使用的毛刷必须先清洗干净，擦拭的布条必须为不掉色的布条。用毛刷均匀刷遍产品，不能有漏白的现象，再用布条快速的将擦色剂擦拭干净。检查产品能否有残留的擦色剂没擦干净，能否有流挂、着色不均匀等现象。2底着色，根据色板的要求选用底色，将素材间的色差通过底色进行调整。3头度底漆，喷涂前需先将灰尘吹拭干净，检查擦色效果能否良好。头度底漆浓度为16秒，喷涂厚度为一个十字。4枯燥，喷涂完后待干68小时。5清砂，先填

6、补所有碰刮伤，再用320#砂纸轻轻砂一遍，主要是将喷漆后产品上所产生的毛刺砂掉。6二度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为18秒，厚度为一个十字。7枯燥，喷涂完后待干68小时。8清砂，先将有缺陷的地方填补到位，再用320#砂纸将油漆面打磨光滑、平整，漆面不能有较大的亮点。9三度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为16秒，厚度为一个十字。10枯燥，喷涂完后待干68小时。11清砂，用400#砂纸将漆面打磨光滑、平整，漆面不允许有亮点存在。12修色，修色前必须先检查产品能否是良品，产品上的灰尘和污染物需清理干净。由技术人员调配好颜色，再比照色板先修一个产前样，由现场主管确定颜色后方可作业。13油砂，修色后的产品须待干46小时，再以800#砂纸将产品外表打磨光滑。打磨经过中要注意，防止打漏，色漆打花等现象。14面漆，面漆前需先检查产品能否属于良品，产品外表能否光滑，外表灰尘和附着物须清理干净。面漆浓渡为1112秒，厚度为一个十字。15枯燥，待干4小时。