混凝土工程常见质量问题.docx

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1、混凝土工程常见质量问题混凝土浇筑工程质量通病预防措施一、混凝土外表麻面1.现象：砼外表局部缺浆粗糙或有很多小凹坑。2.原因分析：1模板外表粗糙或清理不干净，粘有干硬砂浆等杂物，拆模时砼外表被粘损，出现麻面。2木模板在浇注砼前没有浇水湿润或湿润不够，浇注砼时，与模板接触部分的砼水份被模板吸收致使砼外表失水太多，引起麻面。3钢模板脱模剂涂刷不均匀或漏刷，拆模时砼外表粘结模板，引起麻面。4模板接缝拼装不严密，浇注砼时缝隙漏浆，砼外表沿模板缝隙位置出现麻面。5混凝土捣固不密实，砼中气泡未排出，一部分气泡停留在模板外表构成麻点。3.预防措施1模板清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。2木模板在浇筑砼前，

2、应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼装严密，如有缝隙应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。3钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。4砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均匀振捣至气泡排出为止。4.治理方法：麻面主要影响砼外观，对于外表不再装饰的部位应加以补修。即将麻面部位应清水冲刷，充分湿润后用水泥素浆或1：2的水泥砂浆找平。二、混凝土实体缺棱掉角1.现象：梁、柱、板、墙和洞口直角处，砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。2.原因分析：1木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，浇注后砼养护不好，棱角处砼养护不好，水分被木模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低，拆模时

3、棱角被粘掉。2常温施工时，过早拆除侧面非承重模板。3拆除时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。3.预防措施1木模板在浇注砼前应充分湿润，砼浇注后应注意浇水养护。2拆除钢筋砼构造侧面非承重模板时，砼应具有足够的强度。3拆模时不得用力过猛、过急，注意保护棱角，吊运时严禁模板撞击棱角。4加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后要用角钢等阳角保护好，以免撞击。三、露筋1.现象：钢筋砼内的主筋、副筋、箍筋没有被砼包裹而外露。2.原因分析：1砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太小甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。2钢筋砼构造断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不

4、能充满钢筋周围，使钢筋密集处造成露筋。3因配合比不当，混凝土产生离析，浇注部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。4砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。5砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼外表失水太多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角，造成漏浆。3.预防措施1浇注砼前，应检查钢筋位置和保护层的厚度能否准确，发现问题及时修整。2为保证砼保护层的厚度，要注意按间距要求固定好垫块。3为了防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。4砼倾落高度超过2m时，要用串筒或流槽等进行下料。5拆模时间要根据试块试验结果正确把握，防止过早拆模。6操作时不得踩塌钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直和绑好。四、混凝

5、土外加剂使用不当1.现象：1砼浇注后，局部或大部范围内长时间不能凝结。2已浇注完的砼构造物外表鼓包，俗称外表“开花。2.原因分析1缓凝型减水剂掺入量太多。2以干粉状掺入砼中的外加剂，含有未碾成粉状的颗粒，遇水膨胀，造成砼外表“开花。3.预防措施1应熟悉外加剂的品种和特性，合理利用，并应制定使用管理管理规定。2不同品种、用处的外加剂应分别堆放。3粉状外加剂应保持枯燥状态，防止受潮结块。4外加剂的使用量按配合比要求严格按计量添加，并正确使用。4.治理方法：1因缓凝型减水剂使用量不当造成砼凝固硬化时间推延，可延长其养护时间，推延拆模，后期砼强度一般不受影响。2已经“开花的砼构造物外表应剔除因外加剂颗

6、粒造成的鼓包后，再进行修补。五、混凝土塑性裂缝1.现象：裂缝构造外表出现形状不规则且长短不一、互不连贯、类似枯燥的泥浆面，大多砼在浇注初期一般在浇注后4小时左右。当砼外表本身与外界气温相差悬殊，或本身温度长时间过高40以上，而气候很枯燥的情况下出现。塑性裂缝又称龟裂。2.原因分析：1砼浇注后，外表没有及时覆盖，受风吹日晒，外表游离水分蒸发过快，产生急剧的体积设备，而此时砼强度低，不能抵抗这种变形应力而导致的开裂。2使用收缩率较大的水泥，水泥用量过高或使用过量的粉砂。3砼水灰比过大，模板过于枯燥，也是导致这类裂缝出现的因素。3.预防措施1配制砼时应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减

7、小空隙率和砂率，同时要捣固密实，以减少收缩量。2浇注砼前将基层和模板浇水湿透。3砼浇注后对裸露外表应即便用潮湿材料覆盖，认真养护。4在气温高，湿度低或风速大的天气施工，砼浇注后应及时进行喷水养护，使其保持湿润；大面积砼宜浇完一段，养护一段，此时要加强外表的抹压和养护工作。5砼养护时可采用覆盖湿草袋，塑料薄膜等方法，当外表出现裂缝时，应及时抹压一次，再覆盖养护。六、双眼皮、云彩1.现象：1双眼皮：砼外外表附着一层水泥皮，轻触即脱落。2云彩：砼外表出现暗黑色水印，状似云彩。2.原因分析：1双眼皮出现的原因主要是模板跑模造成，如预制梁两次浇注是由于施工条件限制而采用先浇注底板砼然后浇注腹板、顶板砼的

8、施工方法，两次浇注存在下面缺点：a.由于浇注腹板、顶板砼时底板砼已经初凝，因此砼外外表出现施工冷缝。b.即便侧模稍微的跑模也会造成流浆而在底板与腹板接茬线下面出现一层水泥皮。1出现双眼皮的施工方法2可避免双眼皮的施工方法2云彩出现的原因：a.砼从溜槽、串筒、料斗出来后，未经人工摊平即开场振捣，十分是在模板附近时，水容易沁到模板上，构成水纹。b.新模板未经抛光，未试拼装即用来浇注砼，这也是构成云彩的原因之一。七、砂溜1.现象：砼外表缺少水泥浆而呈现出一道砂线。2.原因分析：模板接缝处未用密封橡胶条或海绵条填塞，砼浇注时由于模板漏浆而使水泥浆流失。八、模板施工缺陷1.现象：1炸模，倾斜变形。2拼装

9、后的模板平整度差。2.原因分析：1没有采用对拉螺栓来承受砼对模板的侧压力或支撑不够，致使浇捣时炸模。2有的模板变形，相邻模板拼接不严、不平，造成拼装后的模板平整度不合标准要求。3.预防措施：1采用对拉螺栓，水平支撑，斜支撑等措施，保证模板不能炸模。2对变形不能使用的模板进行更换，以保证拼装后的模板符合要求。3每层砼浇注厚度控制在30cm左右。4提倡采用定型大面积模板或整体拼装式模板。九、砼构筑物外表蜂窝1.现象：砼局部疏松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，构成蜂窝状的孔洞。2.原因分析：1砼配合比不准确或砂、石、水泥材料计量错误或加水量不准，造成砂浆少，石子多。2砼搅拌时间短，没有拌和均匀，

10、砼和易性差，振捣不密实。3未按操作规程浇注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。4砼一次下料太多，没有分段分层浇注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。5模板空隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板位移，造成严重漏浆，构成蜂窝。3.预防措施1砼搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。2砼应拌和均匀，颜色一致，按规定控制延续搅拌最短时间。3砼自由倾落高度一般不得超过2m，如超过上述高度，要采用串筒、溜槽等措施下料。4下料要分层，每层厚度控制在30cm，并分层捣固。5振捣砼拌和物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍，振捣器与相邻

11、两段之间应搭接振捣35cm。6砼振捣时，必须把握好每点的振捣时间，振捣时间与混凝土坍落度有关，一般每点的时间控制在1530s，适宜的振捣时间可以由下列现象来断定：砼不再显著下沉，不再出现气泡，外表出浆呈水平状态。并将模板边角填满充实。7浇注砼时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况，如发现异常，应立即停止浇注，并应在砼凝结前休整完好。4.治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1：2或1：2.5水泥砂浆修补，尽量剔成喇叭口，外边大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级标号的砾石砼捣实，加强养护。十、砼施工缝处理措施施工缝的位置应在砼浇注之前确定，宜留置在构造受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，

12、并应按下列要求进行处理：1应凿除处理层混凝土外表的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须到达下列强度：1用水冲洗凿毛时，须到达0.5Mpa；2用人工凿除时，须到达2.5Mpa；3用风动机凿毛时，须到达10Mpa。2经凿毛处理的砼面，应用水冲洗干净，在浇注次层砼前，对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚为1020mm到1：2的水泥砂浆。3重要部位及有防震要求的砼构造或钢筋稀疏的钢筋砼构造，应在施工缝处补插锚固钢筋或石榫，有抗渗要求的施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。4施工缝为斜面时应浇注成或凿成台阶状。5施工缝处理后，须待处理层到达一定强度后才能继续浇注砼，需要到达的强度一般最低

13、为1.2Mpa，当构造物为钢筋砼，不得低于2.5Mpa。十一、砼最短搅拌时间搅拌机类别搅拌机容量L砼坍落度mm30307070自落式40021.518002.521.512002.51.5强迫式4001.51115002.51.51.5混凝土拌合物运输时间限制注:表列时间为从加水搅拌至运输入模时间十二、粗集料中含杂质1.现象：已浇注完毕的砼构件外表出现涨裂并掉肉。2.原因分析：1集料中含有生石灰块，石灰吸水后发生消化反响，其水化热大且放热速度快，资料表明，生石灰消化时最初1小时放出的热量是硅酸盐水泥1天放热量的9倍，28天放热量的3倍，块状生石灰消化成松懈的消石灰粉时，外观体积显著增大，将砼涨裂。2砼中的水泥含有较多的碱性氧化物K2O，Na2O，若同时使用了含有活性SiO2的粗集料，碱性氧化物水解后生成的KOH与NaOH与集料中的活性SiO2反响，在集料外表构成了复杂的碱硅酸凝胶体，该生成物具有吸水膨胀性，会把包裹在集料颗粒周围的水泥涨裂。