轴承钢和帘线钢精炼渣系的比拟(完成版)分析.docx

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1、轴承钢和帘线钢精炼渣系的比拟(完成版)分析轴承钢和帘线钢冶炼精炼渣系研究一、轴承钢1、轴承钢相关背景轴承用钢包括高碳铬轴承钢、渗碳轴承钢、高温轴承钢、不锈轴承钢及特殊工况条件下应用的特种轴承钢等。其中尤以高碳铬轴承钢生产量为最多。含C1O、Cr15的高碳铬轴承钢是轴承钢的代表品种。自本世纪初问世以来，已有近100年的历史，从它诞生至今，化学元素的古最几乎没有变化，但其疲惫寿命却有成倍甚至成几十倍的提高，原因主要就在于近些年冶金工艺的当代化、炉外精炼技术的普遍采用，使得轴承材料的纯净度不断提高。在合金钢领域内，轴承钢是检验项目最多、质量要求最严、生产难度最大的钢种之一。衡量轴承钢的冶金质量，一般

2、从三个方面着眼，是纯净度，即钢中夹杂物的含量；二是碳化物不均匀性；三是钢材的尺寸精度、表向裂纹和脱碳1。2、轴承钢精炼渣处理精炼渣处理钢液是应用最广泛的精炼手段之一，几乎所有的精炼设备工艺都会采用精炼渣处理钢液。在钢液的精炼经过中，精炼渣一方面吸收上浮的夹杂物进而减少夹杂物总量，另一方面由于精炼渣-钢-夹杂物三者之间的相互影响精炼渣还有夹杂物改质的作用。根据不同的方法精炼渣有很多种分类，但一般都是根据二元碱度将精炼渣分为高碱度精炼渣和低碱度精炼渣。在轴承钢的冶炼中，由于对质量的不同需求和初炼钢水状况的不同构成了高碱度渣精炼和低碱度渣精炼两种工艺道路2。2.1、高碱度渣精炼工艺高碱度渣精炼工艺即

3、控制精炼渣中碱度R4.0，总铁含量1.0%。这种精炼工艺的精炼渣系有很强的脱硫能力，能够生产超低硫系列的轴承钢。而且具有很高的脱氧能力，能够吸附大量Al2O3夹杂物，因而在轴承钢中几乎就没有氧化物夹杂物。但是精炼渣中Ca0含量高，加上精炼普遍采用铝作为脱氧剂，因而极易被铝复原生成球形夹杂物对轴承钢的质量危害很大。因而，在采用高碱度精炼渣精炼轴承钢时，要严格控制铝脱氧剂的用量，最大程度地避免球形夹杂物的构成。1日本各轴承钢生产厂家大都采用高碱度渣精炼，其中以山阳特殊制钢公司获得的效果最为瞩目，硫质量分数降到0.002%-0.003%，全氧质量分数到达平均5.410?6，个别炉次甚至到达了310?

4、6。山阳公司采用高碱度渣精炼工艺将钢液中的全氧质量分数降到了极低的程度，钢中B类夹杂物几乎不存在了，但是D类夹杂物的数量却较多，平均到达了0.9级。2莱钢公司3为了降低钢中全氧质量分数，提高GCrI5钢质量，在LF精炼经过中采用了碱度45的高碱度精炼渣，获得了良好的效果，全氧质量分数由平均1110?6降到7.910?6。应该注意到，高碱度精炼渣固然在脱硫和降低全氧质量分数上获得了很好的效果，但却增加了钢中的球状不变形夹杂物。在轴承钢的冶炼中，选择一种适当成分的精炼渣，主要到达三个目的:(1)一定的脱硫能力，使轴承钢中的A类夹杂物控制在一定范围；(2)吸收Al2O3夹杂物的能力，以最大限度地降低

5、氧化物夹杂数量；(3)减少或消除含Ca0的D类夹杂物。高碱度精炼渣固然很好地到达了前两个目的，但却导致了球状夹杂物出现率升高，没能到达第三个目的。为了获得优良的综合效果，近些年国内的科研院所和高校以及主要的轴承钢生产厂家在精炼渣方面做了大量地研究工作。2.2低碱度渣精炼工艺低碱度渣精炼工艺是控制渣中碱度R1.2，总铁含量1.0%。这种精炼工艺的精炼渣渣系固然能够消除含Ca0的D类球形夹杂物，也能够对Al2O3夹杂物有一定的吸附能力。但是轴承钢中的氧含量是处在一个相对较高的水平，不利于脱硫反响，固然能改变轴承钢中夹杂物的形态，大幅度提高塑性夹杂物的比例，但是夹杂物的数量并没有因而减少。1大冶钢厂

6、采用低碱度渣一吹氢精炼工艺，获得了良好的效果。生产实践证明，在这种低碱度渣下精炼，进入钢液中的钙质量分数一般不会超过2010?6，缺乏以构成低熔点的球状钙铝酸盐夹杂物4、5、6。2本钢采用低碱度的Ca0-Al2O3渣系进行顶渣处理，脱硫率达50%-70%，脱氧50%,同时消除了含Ca0的D类夹杂物7。3ASEA-SKF钢包炉精炼轴承钢时采用中性渣(w(Ca0):w(Al2O3):w(SiO2)=1:1:1).它既能有效地吸收夹杂物，又不会侵蚀包壁。用该渣系精炼的轴承钢，硫质量分数平均在0.020%，钢中不存在G,D两类夹杂物，B类夹杂物的数量也很少。4北满特钢先后采用两种(低碱度、高碱度)精炼

7、渣生产,文献8分析了两种渣系对轴承钢的氧及夹杂物含量的影响。研究表明：轴承钢GCr15精炼渣的碱度从2.5提高到56,渣中Al2O3保持在18%22%,，高碱度渣脱硫能力比低碱度渣提高30%50%,而渣中MgO低2%5%,高碱度渣对钢包的侵蚀速度降低;改良后渣系冶炼的轴承钢中氧、B、D类夹杂物含量明显降低,硫、A类夹杂物含量略有下降,到达SKF标准。采用低硅质造渣材料,进一步降低渣中SiO2的含量,提高渣中Al2O3的含量,提高渣的碱度,降低轴承钢的氧和夹杂物含量。2.3新型轴承钢精炼渣的研究在精炼渣中参加少量Na20(O增加到0.3%-0.4%)时，精炼渣的硫容量是原来的3倍多。由此可见，N

8、a20能大大提高精炼渣的脱硫能力9。相关文献10认为在高碱度炉渣中，Na20对炉渣的硫容量有特别明显的影响;在低碱度炉渣中，Na20对炉渣的硫容量影响不大。由为Na20在16000C下不稳定，所以其在精炼渣中的影响需要进一步探索研究.为了提高脱硫效果，同时消除钢中点状不定形夹杂物。对精炼渣进行改质处理也是优化精炼渣的一种比拟可行的手段11。本溪钢铁厂经过对LF精炼渣的改质处理生产出了的低硫含量的钢。目前，开发具有低熔化温度、高硫容量的精炼渣成为精炼渣优化的新趋势。北京科技大学对在精炼渣添加Ba0进行了研究以为:当精炼渣中的Ba0添加量到达50%时，其硫容量为只参加Ca0时的两倍12。另外，无氟

9、精炼渣也是新型精炼渣的一种，由于无氟精炼渣中没有CaF2，能够减轻侵蚀钢包的包衬和减少对环境的污染，也同样很受欢迎。3、我国轴承钢生产发现的主要问题是13：(1)钢材外表缺陷:材料裂纹、折叠裂纹、麻点(坑)、夹渣、异金属夹杂、外表脱碳、发纹。(2)钢材低倍缺陷:缩孔(管)残余、翻皮、疏松、气泡、偏析、白点、显微孔隙、内裂。(3)非金属夹杂物:点状夹杂物、塑性硅酸盐夹杂物。(4)碳化物不均匀:碳化物带状、液析、网状;退火组织不均匀。这些缺陷都严重影响轴承的寿命和可靠性。从对轴承生产企业轴承钢进厂检验和在使用中发现的问题的调查研究情况来看，国产轴承钢缺陷出现频率最高的依次是:材料外表裂纹、缩孔、碳

10、化物液析、碳化物网状、内裂、外表脱碳、碳化物带状、退火组织不合格。4、通过与国外先进轴承钢生产工艺比照可知，国内外生产工艺的特点如下14、15：(1)为提高钢液干净度和精炼效果，国外电炉采用无渣出钢技术，转炉初炼在钢包中进行真空除渣或炉后扒渣，以降低磷质量分数和防止氧化渣进入精炼炉，而我国轴承钢冶炼大多数只采用电炉偏心底出钢技术；(2)国外轴承钢精炼在采用LF精炼基础上，进行RH真空脱气处理，在提高干净度的基础上十分注意夹杂物的控制，而国内大多数只要LF+VD精炼，但从脱氮、脱氢效果分析，VD效果远不如RH；(3)国内铸坯断面、连铸机弧半径仍与国外先进企业有一定差距，国外有先进的连铸工艺和完善

11、的精整热处理装备；(4)国外先进轴承钢生产厂家如山阳、神户、大同等公司采用多级电磁搅拌改善铸坯质量;而国内大多数只要结晶器电磁搅拌，只要个别厂家配有末端电磁搅拌；(5)为解决高质量轴承钢的偏析问题，国外采用轻压下、大直径辊强压下和连续锻压等液相高压下技术，而国内采用轻压下很少；(6)国外大量使用转炉流程生产轴承钢，国内则绝大部分轴承钢为电炉流程生产。综上，固然我国的轴承钢冶炼水平较过去获得了一些进步，但是与国外高水平轴承钢厂商相比，仍然有着不小的差距。冶炼水安然平静装备水平的差距导致了与国际先进水平相比，我国轴承钢产品的实物质量仍然有一定的差距，我国轴承钢纯净度、碳化物均匀性、钢材尺寸精度和外

12、表质量和品种构造上均落后于国外先进水平.二、帘线钢1、帘线钢相关背景帘线钢是轮胎子午线加强骨架的主要用钢，由于公路运输的发展，十分是高速公路的发展，乘用车的高速化，运输车辆的高速、重载和大型化，对配套用钢丝子午胎提出了特别严格的要求,同时由于帘线用盘条(也555mm)需拉拔成直径为015038mm的细丝，随后经过高速双捻机合股成绳，整个经过中断丝率小于1次100km。因而对于线材组织及成分的均匀性、纯净度以及综合质量有着极为严格的要求，尤其是对夹杂物的类型和形态。2、帘线钢的质量要求帘线钢是一种对于强度和性能有着极高要求的优质钢种，在其生产的经过中也有着很多十分的、相对严格的要求，对于拉拔出的

13、非常细的钢丝产品要进行绞合成股，并且在这些经过中几乎不允许出现钢丝断裂的情况。因而，在生产经过中，对于钢中的化学成分，夹杂物以及连铸坯外表和内在质量都有着如下的要求：(1化学成分帘线钢对于化学成分的要求必须是均匀的，碳、锰、硅含量波动不能太大，对于硫、磷以及其他微量元素也有着严格的要求，帘线钢化学成分的控制要求.(2)夹杂物控制夹杂物的控制是控制帘线钢产品性能的关键。在帘线钢的研发中，对于断面出现的夹杂物进行分析，发现引起拉拔断丝的夹杂物主要是以Al2O3为主的高硬度脆性夹杂物。Al2O3的来源主要分为从钢水中脱氧产生和耐火材料带入两种情况。第一种情况，能够通过调整炉渣成分，进而有效的调整夹杂

14、物成分使之成为延伸性很高的塑性夹杂物，使之无害化;第二种情况，能够选取最佳的耐火材料来减少其来源，进而降低源于耐火材料夹杂的断丝。(3)中心偏析帘线钢对于碳的中心偏析有着一定的要求，一般要求碳中心偏析指数95%;脱碳层:是钢加工使用经过中的主要裂纹源，严重影响着钢的使用寿命，因而在帘线钢的生产经过中，要尽量避免生成这类脆而硬的夹杂物，控制夹杂物塑性化.(1)控制夹杂物的成分需要通过控制w、w来实现。不同科学工作者通过热力学计算和生产实践提出了w的控制范围，为控制夹杂物的变形能力提供了根据。在帘线钢生产中，一般通过造低碱度、低氧化性渣来控制夹杂物成分.王勇等人16利用共存理论计算了?SiO2?A

15、l2O3六元渣系组元的作用浓度，对渣钢之间的氧化复原反响进行了分析，研究表明：一、精炼经过中w受w、联合控制。w与精炼渣中Al2O3含量以及温度成正比，与SiO2、含量成反比。二、碱度对含量有一定的影响，碱度越高，含量越高。为了控制w，应选用低碱度、低Al2O3含量的精炼渣。假如精炼渣碱度控制在0.9，Al2O3含量控制在下面，则能够将w控制在610?6下面。三、含量越高，含量越低。从控制w的角度看，适当提高含量有利于降低w。(2)GBernard对夹杂物的变形能力与温度的关系进行了分析研究,提出在CaO-SiO2-Al2O3三元系夹杂物中,钙斜长(CaO2SiO2Al2O3)与磷石英和假硅灰

16、石(CaOSiO2)相邻的周边低熔点区有良好的变形能力17。该三元系塑性夹杂物的成分范围大致为w(CaO):20%45%,w(SiO2):40%70%,w(Al2O3):10%25%.即夹杂物中CaO与SiO2的比值(w(CaO)/w(SiO2)在0.51.0之间,w(Al2O3)在10%25%。(3)赵烁18等人在实验室条件下,采用高温钼丝炉对用45钢和重轨钢熔炼成的帘线钢进行脱氧和渣钢平衡试验,研究了精炼渣组分对夹杂物形态的影响。研究表明：1)在低碱度条件下,通过Si、Mn脱氧和调整精炼渣中Al2O3含量来控制钢液中的Als和TO是可行的,能够使夹杂物处于塑性区域。2)夹杂物中的Al2O3

17、含量基本是随着钢中酸溶铝的增加而增加。为控制夹杂物中Al2O3含量处于塑性变形区域,钢中酸溶铝最好低于610-6。通过试验结果可得,钢液中Als可由精炼渣碱度来控制。当精炼渣碱度在0.81.2时,Al2O3质量分数控制在10%以内,能够使钢液中的Als低于610?6。3)通过热力学计算得到,为构成塑性的CaO-SiO2-Al2O3系非金属夹杂物,夹杂物碱度在0.51.5时,与之对应的钢液铝质量分数为0.0001%0.0008%。4)夹杂物中Al2O3含量随精炼渣中Al2O3含量的增加而增加。而且随精炼渣碱度的增大,夹杂物Al2O3含量随精炼渣Al2O3含量增加而增加的幅度变大。从较易生成塑性夹

18、杂物的角度考虑,精炼渣碱度应控制在0.81.0。(4)张国兴等人19针对高碳帘线钢对夹杂物的特殊要求,通过Facstage软件计算了熔渣各组元的活度,讨论了精炼渣的组成。结果表明,精炼经过中钢中的Al含量应当控制在0.5x10?6一3x10?6下面,适宜的精炼渣组成应当为:碱度(R=w(CaO)/w(SiO2)=0.7-1.35，w(Al2O3)钢的工艺实践J.特殊钢，2006,27(3):57-58.4.王昌生，李永恩，万业恕，等.轴承钢炉外精炼工艺研究J.特殊钢，1987,(2):59-68.5.王昌生，易继松.轴承钢非真空精炼工艺及其冶金效果J.特殊钢，1992,13(1):45-49.

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