输出轴《机械制造工艺学》课程设计说明书.doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上 机电及自动化学院机械制造工艺学课程设计说明书设计题目： 输出轴工艺规程设计 目录1、零件的分析1.1、计算生产纲领，确定生产类型- 31.2、零件的作用-31.3、零件的工艺分析-32、工艺规程设计2.1、确定毛坯的制造形式-32.2、基准的选择-42.3、制定工艺路线-42.3.1、加工方法的选择-42.3.2、加工顺序的安排-42.3.3、拟定加工工艺路线-52.3.4、加工路线的确定-62.3.5、加工设备的选择-62.3.6、刀具的选择-73、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定-74、确定切削用量及加工时间4.1、切削用量选定-104.2、基本加工时间确

2、定-145、 小结-186、参考文献-197、附件-19第一章 零件的分析1.1计算生产纲领，确定生产类型如下面零件图所示为输出轴，该产品年产量为5000台，设其备品率为16%，机械加工废品率为2%，现制订该零件的机械加工工艺规程。技术要求如下：锻件消除内应力；未注明倒角为145；调质处理217255HBS；材料45钢，N=Qn(1+a%+b%)=50001(1+16%+2%)=5900(件/年）。 输出轴的年生产量为5900件，现通过计算，该零件质量约为3kg。根据教材表2-3，生产纲领与生产类型的关系，可确定其生产类型为大批量生产。1.2 零件的作用题目所给定的零件为输出轴，主要应用在动力

3、输出装置中，是输出动力的主要零件之一。其主要作用是支撑传动零件并传递转矩，其工作条件为：（1）承受交变扭转载荷、交变弯曲载荷或拉-压载荷；（2）局部承受摩擦和磨损（3）特殊条件下受温度或介质作用。因此，该零件需具有足够的耐磨性和抗扭强度。1.3 零件的工艺分析 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，其主要加工的面有55、60、65、75、176的外圆柱面，50、80、104的内圆柱表面，10个20的通孔，还有2个8的斜孔，其中径向尺寸中的左端的55、60、65、75精度要求较高为IT7级，表面粗糙度为Ra0.8um,右端的80内圆柱面精度要求为IT7级，表面粗糙度为Ra3.2um,右

4、端面上的的10个20的通孔精度为IT7级，表面粗糙度为Ra3.2um;位置要求较严格，表现在55、60的圆柱面、80内孔圆柱面对75、65外圆轴线的跳动量为0.04mm, 20孔的轴线对75、65外圆轴线的位置度为0.05mm,键槽对55外圆轴线的对称度为0.08mm；热处理方面需要调质处理，到217255HBW，保持均匀。通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。 第二章 工艺规程设计2.1. 确定毛坯的制造形式毛坯的选择和拟定毛坯图是制定工艺规程的最初阶段工作之一，也是一个比较重要的阶段，毛坯

5、的形状和特征（硬度，精度，金相组织等）对机械加工的难易，工序数量的多少有直接影响，因此，合理选择毛坯在生产占相当重要的位置，同样毛坯的加工余量的确定也是一个非常重要的问题。毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。 如上面所述，若采用棒料 棒料直径为180，最小的情况需

6、要切削到55，切削掉的长度近200，则需要切掉的材料为保留下来材料的2.5倍（,），产生的废料过多，不经济，同时加工耗时过长，严重影响加工效率，再者刀具磨损严重，在大批量生产的前提下，毛坯采用模锻的方法来获得再大大提升效率，同时也能降低成本。2.2基准的选择 在选择基准时要遵循几个原则。对于粗基准：保证相互位置要求的原则；保证加工表面加工余量合理分配的原理；便于工件装夹的原则；粗基准一般不得重复使用的原则。对于精基准：基准重合原则；统一基准原则；互为基准原则；自为基准原则；便于装夹原则。 工件在加工第一道或最初几道工序时，一般选毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该零件选用毛坯左端的

7、80外圆柱面作为粗基准来加工180外圆柱面和右端面使其达到要求的尺寸176。以上选择符合粗基准的选择原则中的余量最小原则、便于装夹原则，在以后的工序中，则使用经过加工的表面作为定位基准，176的外圆柱面和右端面作为定位基准，这个基准就是精基准。在选精基准时采用有基准重合，基准统一。这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。2.3制定工艺路线2.3.1加工方法的选择 市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，提高工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。由于方法的多

8、种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。 同样在该零件的加工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况，一般我们按加工顺序来阐述加工方案：加工表面表面粗糙度公差/精度等级 加工方法左端面Ra12.5自由公差粗车右端面Ra1.6自由公差粗车-精车75外圆柱面 Ra0.8 IT6 粗车-半精车-精车-精磨65外圆柱面 Ra0.8 IT6 粗车-半精车-精车-精磨60外圆柱面 Ra0.8IT6 粗车-半精车-精车-精磨55外圆柱面 Ra0.8IT6 粗车-半精车-精车-精磨176外圆柱面Ra12.5自由公差粗车-半精车50内圆柱面 Ra12.5自由公差粗车-半精车10

9、4内圆柱面 Ra12.5自由公差粗车-半精车80内圆柱面Ra3.2IT7粗车-半精车-精车20通孔Ra3.2 IT7 钻孔-扩孔-铰孔8通孔Ra12.5自由公差钻孔键槽Ra2.5IT7 粗铣-精铣2.3.2加工顺序的安排（1） 工序的安排 1、加工阶段的划分 当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。 粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余

10、量，并为后续工序提供精基准，如加工176、55、60、65、75外圆柱表面。 半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如55、60、65、75外圆柱面，80内圆柱面、20孔等。 精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。2、 基面先行原则 该零件进行加工时，要将端面先加工，再以左端面、外圆柱面为基准来加工，因为左端面和55外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再

11、把其余部分加工出来。3、 先粗后精 即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。4、先面后孔 对该零件应该先加工平面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于输出轴来讲先加工75外圆柱面，做为定位基准再来加工其余各孔。（2） 工序划分的确定 工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工

12、序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利用采用高生产率的机床。工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。综上所述：考虑到工件是大批量生产的情况，采用工序集中。辅助工序的安排：辅助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除锈，退磁，检验等。（3）、热处理工序的安排 热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能，热处理主要分预备热处理，最终热处理和内应力处理等，本零件输出

13、轴材料为45钢，在加工过程中预备热是消除零件的内应力，在毛坯锻造之后。最终热处理在半精车之后精车之前，按规范在840温度中保持30分钟释放应力。 2.3.3拟定加工工艺路线 根据以上各个零部件的分析以及加工工艺确定的基本原则，可以初步确定加工工艺路线，具体方案如下：方案一10备料 锻造毛坯20热处理 退火（消除内应力）30车粗、精车右端面 钻中心孔40车粗176外圆柱面 倒角50车粗车、半精车各外圆柱面留精车余量，左端面60热处理 调质70车精车各外圆柱面到要求 倒角80车车104，车80孔留镗孔余量90车镗80孔到要求，倒角100车倒角110车镗50120钻钻、扩、铰20到要求130铣铣键槽

14、 140去毛刺150检验方案二10备料锻造毛坯20热处理退火30铣夹80圆柱面，铣左右两端端面，使其总长为244，同时打中心孔40车 粗车，半精车左端55，60，65，75四个圆柱面及台阶面，留精车余量50车 夹75圆柱面，车180外圆面，车右端台阶面留精车余量60热处理 调质70车夹75圆柱面修中心孔80车夹176的圆柱面，精车55，60，65，75四个圆柱面及台阶面并倒角90车专用夹具，夹75圆柱面精车80内圆柱面并倒角100钻钻，扩，铰10*20的孔110磨夹两端中心孔，磨左端55，60，65，75四个圆柱面120铣铣键槽130钻 2*8的孔140去毛刺150检验160入库 综上所述：二

15、个工艺方案的特点在于工序集中和工序分散和加工顺序，从零件本身来考虑，由于轴类零件在切削加工时易产生弯曲变形，如采用工序分散，在加工时零件的位置精度无法保证，为了同时保证零件图示的圆跳动要求，所以采用方案二。2.3.4加工路线的确定 确定刀具走刀路线主要是提高生产效率，正确的加工工艺程序，在确定走刀路线时主要考虑以下几个方面：1、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度2、应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率3、应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量具体加工路线见工序图。2.3.5加工设备的选择工序40，50采用CM6125普通车床，车床的参数如下：型号TYPE CM6125，

16、刀架最大横向行程350mm，刀架最大回转角度60，刀架进给量纵向0.020.4，横向0.010.2mm/r，主轴速度级数16级，主轴速度范围20-1800r.p.m，公制螺纹0.2-6mm，英制螺纹21-4牙/in，尾坐套孔锥度3#，主电机功率1.5KW。 工序70，80，90采用数控车床CK7150A，车床参数如下：8工位电动转塔刀架，可实现自动换刀，数控装置：FANUCOI，最大回转直径590mm，最大加工直径500 mm，最大加工长度1000 mm，主轴转速范围30-2000RMP/min，主轴电机功率7.5KW，主要精度X定位精度0.016 mm,Z定位精度0.025 mm,X重复定位

17、精度0.007 mm,Z重复定位精度0.01 mm工序120采用X51，铣床的参数如下：型号X51,主轴孔锥度7:24,主轴孔径25mm。主轴转速651800r/min。工作台面积(长宽)1000250。工作台最大行程:纵向(手动/机动)620mm,横向手动190mm、机动170mm，升降手动370mm、机动350mm。工作台进给量:纵向35980mm/min、横向25765mm/min、升降12380mm/min。工作台快速移动速度:纵向2900mm/min、横向2300mm/min、升降1150mm/min。工作台T型槽数:槽数3、宽度14、槽距50。主电机功率7.5KW。工序100，13

18、0采用立式钻床Z550。工序110采用磨床MQ1350。 2.3.6刀具的选择 由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率，工件的加工精度，已加工表面质量，刀具的磨损和加工成本，所以正确的选择刀具材料是加工工艺的一个重要部分，刀具应具有高刚度，足够的强度和韧度，高耐磨性，良好的导热性，良好的工艺性和经济性，抗粘接性，化学稳定性。由于零件材料为45钢，推荐用硬质合金中的YT15类刀具，因为加工该类零件时摩擦严重,切削温度高,而YT类硬质合金具有较高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐热性,在高速切削钢料时刀具磨损小寿命长,所以加工45钢这种材料时采用硬质合金的刀具。粗车外圆柱面：刀具号为T0101，90可

19、转位车刀，圆弧半径为1，刀片型号为VCUMR-A4，刀具型号为PVJCR2525-16Q半精车，精车外圆柱面：刀具号为T0202，75可转位车刀，圆弧半径为1，刀片型号为WNUMEL-A2，刀具型号为PCRC2020-16Q钻头：高速钢刀具 刀具号为T0303，直径为18;刀具号T0404，直径为8 扩孔钻：刀具号为T0505，直径为19.8，铰刀：刀具号为T0606，直径为20内孔车刀：刀具号为T0707，93 内孔车刀，圆弧半径为1，刀片型号为TBUMR-04，刀具型号为PSUBR3215-16Q 粗铣键槽 刀具号为T0808，精铣键槽 刀具号为T0909。 综上可做一刀具表如下：加工表面

20、刀具号刀具名称刀具参数刀片型号 刀具型号粗车外圆柱面 T0101可转位车刀90 r=1VCUMR-A4 PVJCR2525-16Q半精，精车外圆柱面T0202可转位车刀 75 r=1WNUMEL-A2 PCRC2020-16Q钻18T0303钻头18 钻8T0404 钻头8扩19.8T0505扩孔钻 19.8铰20T0606 铰刀20车内孔 T0707内孔车刀 93r=1 BUMR-04PSUBR3215-16Q粗铣、精铣键槽T0808铣刀YG8第三章 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 根据各资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精

21、度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：3.1铣左右两端面工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度/um粗铣 4Ra12.5 240 毛坯2240+4=24424423.2车75外圆柱面工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度/um精磨0.2Ra0.875精车0.5Ra1.675.2半精车1.8Ra3.275.7粗车2.5Ra12.577.5毛坯2808023.3车65外圆柱面工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经

22、济精度/mm表面粗糙度/um精磨0.2Ra0.865精车0.5Ra1.665.2半精车1.8Ra3.265.7粗车2.5Ra12.567.5毛坯2707023.3车60外圆柱面工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度/um精磨0.2Ra0.860精车0.5Ra1.660.2半精车1.8Ra3.260.7粗车2.5Ra12.562.5毛坯2656523.4车55外圆柱面工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度/um精磨0.2Ra0.855精车0.5Ra1.655.2半精车1.8Ra3.255.

23、7粗车2.5Ra12.557.5毛坯2606023.5车176外圆柱面工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度/um粗车4Ra12.5176毛坯218018023.6钻28的孔工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度/um钻Ra12.583.7车50内圆柱面工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度/um粗车2.5Ra12.550毛坯2443.8车104内圆柱面工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm

24、表面粗糙度/um粗车2Ra12.5104毛坯21003.9车80内圆柱面工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度/um精车0.5Ra3.280半精车1.8Ra6.479.5粗车2.7Ra12.577.7毛坯2777723.10 钻1020的孔工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度/um精铰0.06Ra3.219.94扩0.14Ra6.419.8钻1.8Ra12.5183.11 铣键槽工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度/um精铣0.5

25、Ra2.515 粗铣15.5Ra12.5015.50.1第四章 确定切削用量及加工时间4.1切削用量选定1. 加工左右两端面铣削：2. 加工外圆柱面176粗车： 查机械切削工艺参数速查手册得f=1.01.2 mm/r，取f=1.1 mm/r，ap=2 mm，查机械切削工艺参数速查手册得VC=25 m/min，则=45.2 r/min，由机械制造工艺设计简明手册查得取n=63 r/min，故实际切削速度=34.8 m/min校验机床功率：由已知可得校核功率：Pc=KcapVcf/60000=23052.50.8173.4/60000=5.4Kw 由于机床说明书查得Pc=7.5 Kw，效率为0.8

26、，机床功率PnPc，所以机床功率足够.3. 加工外圆柱面75粗车： 查机械切削工艺参数速查手册得f=0.70.8mm/r，取f=0.7mm/r，ap=2.5mm，查机械切削工艺参数速查手册得VC=25 m/min，则=106.1 r/min，由机械制造工艺设计简明手册查得取n=125r/min，故实际切削速度=29.45 m/min半精车：查切削加工简明实用手册得f=0.030.3mm/r，取f=0.2mm/r，ap=0.9mm，查得取VC=2 m/s，则=509.3 r/min，由机械制造工艺设计简明手册查得取n=500r/min，故实际切削速度=117.75 m/min精车： 查机械切削工

27、艺参数速查手册得f=0.200.25mm/r，取f=0.2mm/r，ap=0.25mm，查得VC=1.6672.17 m/s，取VC=2 m/s，则=509.3 r/min，由机械制造工艺设计简明手册查得取n=500r/min，故实际切削速度=117.75 m/min精磨： 查机械切削工艺参数速查手册得f=0.70.8mm/r，取f=0.7mm/r，ap=2.5mm，查机械切削工艺参数速查手册得VC=25 m/min，则=106.1 r/min，由机械制造工艺设计简明手册查得取n=125r/min，故实际切削速度=29.45 m/min4. 加工外圆柱面65粗车： 查机械切削工艺参数速查手册得

28、f=0.70.8mm/r，取f=0.7mm/r，ap=2.5mm，查机械切削工艺参数速查手册得VC=25 m/min，则=122.4 r/min，由机械制造工艺设计简明手册查得取n=125r/min，故实际切削速度=25.5 m/min半精车：查切削加工简明实用手册得f=0.030.3mm/r，取f=0.2mm/r，ap=0.9mm，查得取VC=2 m/s，则=106.1 r/min，由机械制造工艺设计简明手册查得取n=630r/min，故实际切削速度=128.6 m/min精车： 查机械切削工艺参数速查手册得f=0.200.25mm/r，取f=0.2mm/r，ap=0.25mm，查得VC=1

29、.6672.17 m/s，取VC=2 m/s，则=587.6 r/min，由机械制造工艺设计简明手册查得取n=630r/min，故实际切削速度=128.6 m/min精磨：查机械切削工艺参数速查手册得f=0.70.8mm/r，取f=0.7mm/r，ap=2.5mm，查机械切削工艺参数速查手册得VC=25 m/min，则=106.1 r/min，由机械制造工艺设计简明手册查得取n=125r/min，故实际切削速度=29.45 m/min5. 加工外圆柱面60粗车：查机械切削工艺参数速查手册得f=0.70.8mm/r，取f=0.7mm/r，ap=2.5mm，查机械切削工艺参数速查手册得VC=25

30、m/min，则=132.6 r/min，由机械制造工艺设计简明手册查得取n=125r/min，故实际切削速度=23.5 m/min半精车：查切削加工简明实用手册得f=0.030.3mm/r，取f=0.2mm/r，ap=0.9mm，查得取VC=2 m/s，则=106.1 r/min，由机械制造工艺设计简明手册查得取n=630r/min，故实际切削速度=118.7 m/min精车： 查机械切削工艺参数速查手册得f=0.200.25mm/r，取f=0.2mm/r，ap=0.25mm，查得VC=1.6672.17 m/s，取VC=2 m/s，则=636.6 r/min，由机械制造工艺设计简明手册查得取

31、n=630r/min，故实际切削速度=118.8 m/min精磨：查机械切削工艺参数速查手册得f=0.70.8mm/r，取f=0.7mm/r，ap=2.5mm，查机械切削工艺参数速查手册得VC=25 m/min，则=106.1 r/min，由机械制造工艺设计简明手册查得取n=125r/min，故实际切削速度=29.45 m/min6. 加工外圆柱面55粗车：查机械切削工艺参数速查手册得f=0.70.8mm/r，取f=0.7mm/r，ap=2.5mm，查机械切削工艺参数速查手册得VC=25 m/min，则=144.7 r/min，由机械制造工艺设计简明手册查得取n=125r/min，故实际切削速

32、度=21.6 m/min半精车：查切削加工简明实用手册得f=0.030.3mm/r，取f=0.2mm/r，ap=0.9mm，查得取VC=2 m/s，则=694.5r/min，由机械制造工艺设计简明手册查得取n=630r/min，故实际切削速度=108.8 m/min精车： 查机械切削工艺参数速查手册得f=0.200.25mm/r，取f=0.2mm/r，ap=0.25mm，查得VC=1.6672.17 m/s，取VC=2 m/s，则=694.5 r/min，由机械制造工艺设计简明手册查得取n=630r/min，故实际切削速度=108.8 m/min精磨：查机械切削工艺参数速查手册得f=0.70.

33、8mm/r，取f=0.7mm/r，ap=2.5mm，查机械切削工艺参数速查手册得VC=25 m/min，则=106.1 r/min，由机械制造工艺设计简明手册查得取n=125r/min，故实际切削速度=29.45 m/min7. 加工内圆柱面50粗车：查机械切削工艺参数速查手册得f=0.50.6mm/r，取f=0.6mm/r，ap=2mm，查机械切削工艺参数速查手册得VC=30 m/min，则=190.9 r/min，由机械制造工艺设计简明手册查得取n=160r/min，故实际切削速度=25.1 m/min8. 加工内圆柱面80粗车：查机械切削工艺参数速查手册得f=0.70.8mm/r，取f=

34、0.7mm/r，ap=1.35mm，查机械切削工艺参数速查手册得VC=29 m/min，则=115.4 r/min，由机械制造工艺设计简明手册查得取n=125r/min，故实际切削速度=31.4 m/min半精车：查机械切削工艺参数速查手册得f=0.70.8mm/r，取f=0.7mm/r，ap=1.8mm，查机械切削工艺参数速查手册得VC=27 m/min，则=107.4 r/min，由机械制造工艺设计简明手册查得取n=125r/min，故实际切削速度=31.2 m/min精车： 查机械切削工艺参数速查手册得f=0.200.25mm/r，取f=0.2mm/r，ap=0.25mm，查得VC=1.

35、6672.17 m/s，取VC=2 m/s，则=477.5 r/min，由机械制造工艺设计简明手册查得取n=500r/min，故实际切削速度=125.7 m/min9. 加工内圆柱面104粗车：查机械切削工艺参数速查手册得f=0.60.8mm/r，取f=0.7mm/r，ap=2.5mm，查机械切削工艺参数速查手册得VC=25 m/min，则=99.5 r/min，由机械制造工艺设计简明手册查得取n=125r/min，故实际切削速度=31.4 m/min10. 加工2-8的孔钻：查机械切削工艺参数速查手册得f=0.2 mm/r, VC=20 m/min，则=795.8 r/min, 由机械制造工

36、艺设计简明手册查得取n=735r/min，故实际切削速度=18.5 m/min10. 加工通孔10-20钻：查机械切削工艺参数速查手册得f=0.26 mm/r, VC=32.9 m/min，则=325.8 r/min, 由机械制造工艺设计简明手册查得取n=351r/min，故实际切削速度=20 m/min校验机床功率：由已知得23001819.80.26/60000=3.55KW,小于7.5KW，满足要求。扩：查机械切削工艺参数速查手册得f=0.7 mm/r, VC=29.9 m/min，则=425.8 r/min, 由机械制造工艺设计简明手册查得取n=500r/min，故实际切削速度=31.

37、1 m/min粗铰：查机械切削工艺参数速查手册得f=0.2 mm/r, VC=2.9 m/min，则=159.2r/min, 由机械制造工艺设计简明手册查得取n=125r/min，故实际切削速度=7.8 m/min精铰：查机械切削工艺参数速查手册得f=0.13 mm/r, VC=3.5 m/min，则=102.8 r/min, 由机械制造工艺设计简明手册查得取n=89r/min，故实际切削速度=5.6 m/min12. 打中心孔 查机械切削工艺参数速查手册得f=0.08 mm/r, VC=1225 m/min，取VC=20 m/min，则 =1010.5 r/min,由机械制造工艺设计简明手册

38、查得取n=995r/min，故实际切削速度 =19.7 m/min校验机床功率：由已知得0.8KW,小于7.5KW，满足要求。4.2基本加工时间确定1. 工序3：铣左右两端面以右端面的基本时间为本工序的基本时间。切屑深度为:2.0mm铣平面参数：每齿进给量为af=0.16mm/z，采用W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6，齿数为Z=10，直径D=200mm.刀具寿命180min,则每转进给量为:f=afZ=1.6mm/r切屑速度为:V=74.1m/min转速：nr/min代人相关数据可得:n =117.9r/min根据机床型号，选择转速n=160 r/min铣削基本时间i代人相关数据得：

39、tj=93.75s2. 工序4：粗车，半精车左端55，60，65，75四个圆柱面查机械制造工艺设计简明手册得粗车外圆的基本时间其中;则可得：（1）粗车75圆柱面 =136.5s（2）粗车65圆柱面 =87.82=175.6s（3）粗车60圆柱面 =83.0s（4）粗车55圆柱面 =54.2s（5）半精车75圆柱面 =44.8s（6）半精车65圆柱面 =5.1s（7）半精车60圆柱面 =20.8s（8）半精车55圆柱面 =39.4s3. 工序5：粗车176外圆柱面、50内圆柱面、104内圆柱面，粗车、半精车80内圆柱面查机械制造工艺设计简明手册得车内圆柱面的基本时间其中;则可得：（1）粗车176

40、圆柱面 =31.2s（2）粗车50圆柱面 =15s（3）粗车104圆柱面 =8.3212=99.84（4）粗车80圆柱面 =10.2s（5）半精车80圆柱面 =11.5s4. 工序6：钻2-8的孔钻：查机械制造工艺设计简明手册得钻孔的基本时间其中：；D为孔径（mm）则可得：T1=122=24s5. 工序9：精车左端55，60，65，75四个圆柱面及倒角查机械制造工艺设计简明手册得精车外圆柱面的基本时间其中;则可得：（1）精车75圆柱面 =44.25s（2）精车65圆柱面 =5.1s（3）精车60圆柱面 =20.8s（4）精车55圆柱面 =39.9s6. 工序10：精车80内圆柱面及倒角查机械制造工艺设计简明手册得精车内圆柱面的基本时间其中;则可得：10.1S7. 工序11：加工通孔10-20钻：查机械制造工艺设计简明手册得钻孔的基本时间其中：；D为孔径（mm）则可得：T1=3010=300s扩：查机械制造工艺设