基于ProE零件夹线卡的冲压工艺及模具设计(共32页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上摘 要本次课题主要研究的是冲裁模和弯曲模的工艺结构设计。本文介绍了主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定,并且分析了夹线卡的工艺特点，首先根据工件图算工件的展开尺寸，在根据展开尺寸算该零件的压力中心，材料利用率，画排样图。根据零件的几何形状要求和尺寸的分析，采用复合模冲压，这样有利于提高生产效率，模具设计和制造也相对于简单。当所有的参数计算完后，对磨具的装配方案，对主要零件的设计和装配要求技术要求都进行了分析。随后简单的介绍了Pro/E的主要特点及应用范围。并且运用Pro/E三维软件绘制出模

2、具的装配图，非标准零件的零件图等。本次设计阐述了冲压倒装复合模的结构设计及工作过程。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。同时也设计的夹形卡片的弯曲模结构，弯曲模的设计过程和冲裁模基本相同。只是，与冲裁模相比简单一些，而且弯曲模的设计不是本次设计的重点，所以只有简单的设计过程，其基本思路和设计过程都是按照正确的思路完成设计。关键词：冲压、落料冲孔、复合模具、模具结构、Pro/E AbstractThis design carries on blanking, the piercing progressive dies design.The article

3、has briefly outlined the press die at present development condition and the tendency.It has carries on the detailed craft analysis and the craft plan determination to the product.According to general step which the press die designs, calculated and has designed on this set of mold main spare part, f

4、or example: The punch, the matrix, the punch plate, the backing strip, the matrix plate, stripper plate, stop pin, pilot pin and so on.The die sets uses the standard mould bases, has selected the appropriate press equipment.In the design has carries on the essential examination computation to the wo

5、rking elements and the press specification.In addition, this die employs the finger stop pin and the hook shape stop pin.The mold piercing and blanking punch are fixed with the different plates separately in order to coordinate the gap cenveniently; The piercing matrix and blanking matrix are fixed

6、by the overall plate.Fell in the blanking punch is loaded by pilot pin, guarante the relative position of the hole and the contour , increase the processing precision.This structure may guarantee the die move reliably and the request of mass production. At the same time we have design the benting di

7、es of the bracket. It have the same design process with the blanking and punching dies. it is a litter simple dies. And the benting dies is not the significant part. But the design process is suitable. Aim at parts characteristic of the part structural , I design the part measurement on use of innov

8、ating together with analysising . Also I design the part measuremen on use of CAD and Pro/E software ,it could improve our ability of we use the software.KEY WORDS: progressive dies 、ress mold 、 standard die sets、 press equipmeng、Pro/E专心-专注-专业目 录1 绪 论1.1课题意义和研究的必要性模具是我国入世后为数不多的有竞争优势的行业之一。当前世界上正在进行着新

9、一轮的产业调整，一些模具的制造逐渐向发展中国家转移，中国成为世界企业巨头在全球范围内寻求低成本的加工中心和研发中心的首选之一，中国正在成为世界模具大国，这已经成为无可争议的事实。同时，加入WTO之后，随着世界制造业中心逐步向中国转移，国内模具业唯有加快企业管理改造，提高产品质量和服务水平，并与产业链上下游企业加强协作，才能真正促使“世界工厂”实现更大的跨越。因此，模具数字化设计、制造与协同管理成为中国模具企业提高竞争力的必然趋势。模具分为塑料模具、冷冲压模具、热锻模具、铸造模具、橡胶模具和玻璃模具等。不同材质的设计要求造就了不同的行业分工标准和市场地位。其中，塑料模具和冷冲压模具历史悠久、用途

10、广、技术成熟，在各种模具中所占比重最多。1.2 模具行业在国内外的发展状况近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具也能生产了。精度达到12m，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra1.5m的精冲模，大尺寸（300）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。1.2.1 国内概况我国模具行业专业化程度还比较低，模具自产自配比例过高。国外模具自产自配比例一般为30%，我国冲压模具有自产自配比例为60%。这就对专业化产生了很多不利影响。现在，技术要求高，投入大的模具，其专业化程度较高，例如覆盖件

11、，多工位级进模和精冲模等。而一般冲模专业化程度就较低。由于自配比例高，所以冲压模具生产能力的分布基本上跟随冲压件生产能力的分布。但是专业化程度高的汽车覆盖件模具和多工位，多功能精密冲模的专业生产企业的分布有不少兵部跟随冲压件能力分布而分布，而往往取决于主要投资者的决策。例如四川有较大的汽车覆盖件模具的能力，江苏有较强的精密冲模的能力，而模具的用户大都不在本地。我国的精冲技术研究开始于1965年，70年代开始在生产中实际应用。我国精冲技术主要用于仪器仪表，照相机，办公机械，起重机械等行业，80年代开始进入汽车，摩托车等行业。我国进口各类精冲机70多台。精冲零件的种类数量约2000件，在全国各地有

12、30多家单位从事精冲件的生产。设备主要从国外进口，也有自主开发的，70年代初我国先后开发了400吨和1000吨两种全液压精冲压力机，但由于相关技术问题未能过关，致使这两种设备只能小规模投入市场。1974年开发的液压模架较好地解决了这一问题。从此我国压力机具备了精冲能力，在要求投资少见效快，生产规模不大的情况下，采用液压模架的精冲机成为我国生产精冲件的主要设备，且生产的精冲件质量高，出口国际市场，这表明我国在精冲技术领域已基本消化和吸收了国外先进技术，斌在逐步自主创新中。 然而，随着我国成为世界制造业的中心，电子信息技术中的电子元器件和汽车部件越来越多的成为中国制造，而模具是机械，电子，汽车，家

13、电等工业产品的基础工艺装备，作为工业基础，模具的质量，精度，寿命对其它工业的发展起着十分重要的作用，在国际上称为“工业之母”。2005年我国模具产值为610亿人民币，2006年约720亿，平均每年以20%25%的速度增长。模具的技术水平明显有了提高，一些国产优质模具的性能已接近国外同类产品的先进水平，但由于我国起步晚，许多模具不得不依赖进口，与发达国家相比差距还非常大。1.2.2 国外概况精密冲裁技术最早出现在德国和瑞士，早在1923年德国人就最早取得了精冲技术的专利，1922年就生产了世界第一个精冲件。世界上第一个精冲工厂与1924年建立。到了20世纪50年代，精冲技术在西欧国家进入了实际使

14、用阶段，60年代，精冲设备的设计厂家发展到了10多家，70年代更得到了大规模的普及。其中的强力压边精冲技术甚至在汽车制造业中占据着极其重要的地位，这标志着，在国外，精冲技术已经成为了成熟的工艺。尤其是，近年来，效率更高，更具生产灵活性的新精冲技术在瑞士出现。瑞士施密特公司生产的，并使用伺服技术的新一代精冲机大大提高了冲程率。并增加了冲切循环的控制，是冲程从2040次/min提高到5090次/min，而且加装了自动换模系统，极大地提高了产品的合格率，创始了生产100万个零件没有一个不合格的缺损件的记录，且精冲具有边缘无崩落现象，金属结构无瑕疵，能直接进入下一工序立即装配使用，而且模具寿命提高了将

15、近一倍。目前，在汽车领域，一辆轿车上至少有精冲件40100种。一辆汽车整车零件中，精密冲裁零件约占冲压件的25%，而且此比例正在增长中。在日本，2002年精冲零件数量为89亿件，高速精冲每分钟生产约100件。各国对精冲技术都取得了较好的成绩，日本的对向凹模精冲，德国的集成精冲，美国的挤出精冲等，都有自己的专用精冲压力机。不过，对向凹模精冲件不会再朝着更厚的方向发展。精冲工艺适合加工扁平类零件。多数精冲件的厚度都在68mm，10mm以上的精冲件很少见到。进几十年来各国在精冲技术的发展表明，必须采用新的精冲技术，才有可能突破强力压边精冲在厚度方面的限制，精锻精冲复合工艺是更厚精冲件制造的有效工艺之

16、一。整体说来，我国经过30余年的摸索，已经基本消化了国外比较先进的技术，并逐步完善了自主开发技术，向日益成熟，更合国情的方向发展。此外，我国还参照德国的VDI1335-80和有关企业的标准，制定了适合我国条件的精冲技术相关国家标准和行业标准，这将使我国的精冲产品设计，制造和销售皆有法可依，并为我国精冲行业和国外接轨创造了条件。1.2.3 发展趋势随着市场的发展，新材料及多样化成型方法今后必然会不断发展，因此对模具的要求也一定会越来越高。为了满足市场的需求，未来的模具无论是品质，结构，性能还是加工技术都必将会有较快发展，而且这种发展必须跟上时代发展步伐。展望未来，下列几方面发展趋势预计会在行业中

17、得到较快应用和推广。当然，这是需要开拓，创新和做出艰苦努力的。（1）超大型，超精密，长寿命，高效模具将得到发展。（2）模具高精度设计，加工及各种管理将向数字化，信息化方向发展，CAD/CAM/CAE/CAPP等将向智能化，集成化和网络化方向发展。（3）更加高速，更加智能化的各种模具加工设备将进一步得到发展和推广应用。（4）更高性能及满足特殊用途的各种模具新材料将会不断发展，随之而来的也会产生一种特殊的和更为先进的加工方法。（5）各种模具表面处理技术，涂覆，修补，研磨和抛光等新工艺也会不断得到发展。（6）逆向工程，并行工程，复合加工乃至虚拟技术将得到发展。1.3 本课题内容分析这次设计为电子夹线

18、卡冲压工艺分析，可行性论证以及模具的设计，从图纸入手，通过分析图纸信息，结构要求，材料要求，结合资料查询，通过查资料，对零件进行工艺性及尺寸精度的分析，初步明确设计要求，确定模具类型及结构形式，选择工件的定位方式，并且要熟练学习Pro/E知识，并且不断地搜集资料来完善设计书。对设计方案进行分析并论证其合理性，运用ProE三维软件将设计的机构绘制出来，并且导出二维图形。2 冲裁模具的设计2.1 冲裁工艺的分析本次设计的零件材料为Q235，厚度t=1mm，抗剪强度=310380Mpa，抗拉极限=380470 Mpa，伸长率=2125%,屈服强度=240MPa。具有较高的强度和刚度，有良好的塑性和表

19、面质量，板材厚度公差符合标准规定，满足冲压工艺对材料的要求，适合冲压加工，能够保证冲压过程顺利完成。图1（1） 结构与尺寸 1该零件的结构简单，且中心对称，有利于材料的合理利用。 2该零件的外形为长44mm，宽10mm，厚1mm的矩形板，中心有一个3的孔。（2） 精度 零件的尺寸公差无特殊要求，所以按照IT14级选取，利用普通冲裁方式达到图样的要求。（3） 材料此零件的材料为Q235，抗剪强度=380Mpa,断后伸长率=25%。结论： 该零件的工艺性较好，可以冲压加工。2.2 工艺方案的确定在冲裁工艺分析的基础上，根据冲裁件的特点确定冲裁工艺的方案。该产品的零件材料为Q235,抗剪强度=310

20、380Mpa,抗拉极限=380470Mpa,伸长率=2125%，屈服强度=240Mpa.具有较高的强度和刚度，有良好的塑性和表面质量，板材厚度公差符合标准的规定，满足冲压工艺对材料的需求，适合冲压加工，能够保证冲压过程顺利完成。分析该工件的工艺要求为:1. 弯曲部分有R=1mm的圆角过渡；2. 其它加工的尺寸为1T1114级；3. 符合模中的凸凹模壁厚应有足够的强度；4. 冲压工件为轴对称式冲压件。对于所加工的零件通常采用落料，冲孔，弯曲的加工方法。由此确定了一下的工艺方案:A. 先落料、在弯曲、最后冲孔，单工序冲压B. 先冲孔、在落料、最后弯曲，单工序冲压C. 先落料、在冲孔、最后弯曲，单工

21、序冲压D. 先复合落料、冲孔，在弯曲E. 冲孔-弯曲-落料，单件连冲级进模工艺方案A、B、C是简单的三个单工序模具加工方法，由于此制件批量较大，尺寸又较小，这三方案的生产效率低，操作也不方便，不安全，故不采用。工艺方案E属于进冲压，由于级进模对用料的要求很高，不规律的边角材料不能再次使用，模具制造难度高，工件尺寸精准不高。工艺方案D属于复合式冲压，它解决了方案A、B、C的难点，又不存在方案E的问题，因此方案D最为合适。为降低模具成本，可以采用手工送料方式。由以上分析工艺A、B、C都需要高精准的定位。且模具数量对，成本高，造成能源浪费，工作效率也低。同时由于该零件为大批量生产，把工序放在一起，可

22、以大大提高工作效率，并减轻工作量，也可以避免原有的加工方法中的定位问题。最后综合各个方面的考虑（如模具的数量、模具的结构难易等），确定加工方法为复合冲裁+弯曲模，其中由于板材相对比较薄，为保证制件的平整，采用弹压卸料装置。它可以对冲孔小凸模起导向作用和保护作用。可采用倒装式的复合冲裁。 3 冲裁工艺与设计计算3.1 排样设计与计算合理的排样是提高材料的利用率，降低成本，保证冲裁件质量及模具寿命的有效措施，其中材料的利用率是衡量材料的经济指标。按材料的经济利用程度或废料的多少，排样可分为有废料排样与少、无废料排样两大类。排样又可分直排、斜排、对排、对头斜排、多排、混合排等。由于本零件的结构特点，

23、采用有废料的直排排样方案。设计如下二种方案:方案一：如下图3-1所示。 图3-1 方案一方案二：如下图3-2所示。 图3-2 方案二 由于采用的是有废材的排样方案，确定搭边值：工件间搭边：=1.2mm,工件边缘（侧面）搭边a1=1.55mm,（已在方案上标注）条材宽度由方案的不同而不同。下面确定各方案的材料利用率： =A/BS100%A-一个步距内的实际面积，B-条料宽度，S-步距。冲裁面积:A=4710=470mm2 方案一：条料宽度B=44+22=48mm 步距 S=10+1.2=11.2mm =A/BS100%=470/（4811.2）100%=87.4% 方案二：条料宽度B=10+22

24、=14mm 步距 S=44+1.5=45.5mm =A/BS100%=470/（1445.5）100%=73.8%由此比较确定了排样的设计的最终形式为方案一。3.2 冲裁力的计算冲裁力、卸料力、推件力、顶出力的计算，是冲裁的过程中凸模对板料施加的压力，随凸模进入材料的深度而变化的，它与材料厚度、工件周边长度、材料的力学性能等参数有关。是选用压力机和设计模具结构的重要依据。选用冲压设备的标称压力必须大于计算的冲裁力，所设计的模具必须能传递和承受所计算的冲裁力，以适应冲裁要求。其冲裁力可以按下式计算： F=KLtb L=周边长度， t=材料厚度， b=抗剪强度。 K=系数（查表取1.3）落料力的计

25、算： F=1.3Lt (3-1) L=2(44+10)=108mm T=1mm , =310380Mpa F落=10813101.3=43.5KN冲孔力的计算： F冲=1.33.1433101=11.39KN卸料力的计算： F卸=k卸F， k-卸料力因数，查得k=0.03 k卸F落=0.0343.5=1.34KN k卸F冲=0.0311.39=0.35KN推件力的计算： F推=nKF冲 （3-2） K-推件力因数，查得K=0.055 n-卡在凹模直壁洞口内的制件件数，一般卡35件，取n4 F推=40.05511.39=2.506KN 总压力： F总=F落+F冲+F卸+F推 （3-3） =43.

26、5+11.39+1.34+0.35+2.506=59.086KN3.3 压力中心的确定模具的压力中心就是冲压力合力的作用点，为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线重合，否则冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损。冲压形状对称的冲压件，如正方形、圆形时，压力中心位于其压力中心位于其对称中心线的交点，即几何中心上。冲压形状不对称的冲压件和多工位连续冲村的压力中心位于其形状的重心。3.4 压力机的选取压力机应根据冲压工艺的性质、生产批量的大小、模具ude外形尺寸及现有设备等情况进行选择。由于本零件是大批量生产，为安全起见，防止设备的超载，可

27、按F压力机F总（1.61.8）的原则选取压力机选用:开式双柱可倾压力机，初选压力机型号规格为：J23-10 公称压力 100吨 滑行行程 45mm 行程次数 145/min 最大封闭高度 180mm 调节高度 35mm 工作台尺寸 240370 垫板厚度 35mm 工作台孔尺寸 130200170 床身最大可倾角 353.5 凸、凹模的尺寸计算冲裁件的尺寸精度取决于凸、凹模部分的尺寸，冲裁的合理间隙也要靠凸、凹模刃口部分的尺寸来实现和保证由于该零件的工艺性，采用凸模和凹模分开的加工方法来保证间隙值。凸、凹模要与冲裁件零件或废料发生生摩擦，凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越来越大，

28、因此，确定凸、凹模刃口部分的尺寸应区分落料和冲孔并按照以下原则：1. 设计落料模先确定凹模尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模先确定凸模尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上，即冲裁间隙通过大凹模刃口尺寸来取得。2. 根据冲模型在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；凸模基本尺寸应去接近或者等于工件的最大极限尺寸。这样凸、凹模在磨损到一定程度时，还能冲出合格的零件。由此查表得冲裁的双面间隙zmin=0.10mm,Zmax=0.14mm磨损因数：x=0.53.5.1 落料刃口的尺寸计算设计裁凸模、凹模按IT6和

29、IT7级制造。计算尺寸如下：表3-1工件尺寸凸模尺寸= 凹模尺寸= = = 校核：凸+凹Zmax-Zmin=0.04对于l1l2均有凸+凹Zmax-Zmin。3.5.2 冲孔刃口尺寸计算 1. 对于30+0.25 孔冲裁凹模的制造公差 凸 =0.02，凹=0.02 D凸=(d+x)-0.02o =3.1250-0.02 D凹=(d+x)=3.335+0.020 凸+凹Zmax-Zmin。 证明了所选的凸、凹是合适的。 所以结合模具及工件的形状特点，此模具制造不宜采用配作法，落料时，选凹模为计基准件，只需要计算落料模刃口尺寸制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按要求配作；冲孔时，则只需计算凸模的

30、刃口尺寸及制造公差，凹模刃口尺寸由凸模实际尺寸按要求配作；所以只是需要在配作时保证最小双面合计间隙值，凸凹模刃口尺寸由凸模配作尺寸和凹模配作尺寸结合完成。未注公差的毛胚尺寸按照IT14级精度计算。4 冲裁模具的主要零件及结构设计4.1 工件尺寸4.1.1 凹模的选取 凹模轮廓尺寸包括凹模模版的平面尺寸LB(长宽）及厚度尺寸H。凹模的平面尺寸可由沿刃口型孔向四周扩大一个凹模壁厚来确定，既 L=2(l+c) B=2(l+c)式中 l-沿凹模长度方向刃口型孔的最大距离，mm; B-沿凹模宽度方向刃口型孔的最大距离，mm; c-凹模壁厚，mm，查得c=30则 L=2（24+30）=108mm B=2（

31、630）=72mm 凹模厚度根据经验公式： H=KB 查表得 K=0.35 则 H=0.3544=15.4mm B-凹模厚度 根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模轮廓尺寸，其大小为LBH=125mm80mm20mm如图凹模结构所示： 图4-1凹模结构 本结构需要推出冲入凹模中的外形，所以采用内置式的推件器，同时要求能够在周边保证有足够的空间布置定位销和定位螺钉。 因此采用锻制的9Mn2V来加工成与垫板同样的尺寸凹模板。4.1.2 凸模 对于3孔的圆形凸模，需要在固定板固定以后在进行冲孔工序，所以设计成 B型凸型形式，如图4-2所示： 图4-2 凸模结构将凸模压入固定板中采用 H

32、7/r6 过盈配合，采用 9Mn2V保证硬度HRC5660， 尾部回火4050HRC。由于凹模与凸模固定板的限制，凸模长度: H=H凸+H凹凸模强度的刚度校核： dmin 4t/压 dmin=41380/1000=1.524.1.3 凸凹模设计凸凹模是复合模中一个特殊的零件。在复合模中，工作零件有凸模、凹模和凸凹模。其中，对冲孔落料复合模而言，凸模的结构形式和刃口尺寸的设计计算与冲孔模中、的凸模相同，凹模的结构形式和刃口尺寸尺寸的设计计算与落料模中的凹模相同、，凸凹模则分别与凸模和凹模想配合进行冲裁，且刃口的平面形状和尺寸与制造大致相同，因此必须注意凸凹模最小的壁厚。凸凹模的最小壁厚尺寸太小，

33、在冲压过程中会导致凸凹模开裂。凸凹模结构设计如图4-3所示： 图4-3 凸凹模结构本设计结构采用弹性卸料进行卸料，凸、凹模的长度：L=t1+t2+t3+t4=42mm凸凹模强度在一般情况下是足够的，只有对特别细长的凸模进行压应力和弯曲应力校核，检验其危险断面尺寸。凸凹模的最小壁厚：M=1.5t=1.5mm所以取M=4mm。本结构采用凸凹模固定板的形式固定凸凹模，留 4mm的压边余量，与凸凹模采用的H7/M6的过渡配合后，与固定板一起磨平。 42 定位元件的结构设计421 挡料销为了保证条料送进时有准确的送进距，该模具结构形式设计为固定销，在送进时搭边碰撞条料时使挡料销进入下一个位置，然后将条料

34、前推，如此往复，挡料销的结构如图4-4所示： 图4-443 常用卸料、出件、压料零部件431 推件器由于该模具为倒装式结构，推件器置于凹模内，利用打杆进行推件，所以推件器制作成与凹模同样形状，但尺寸略小于凹模，且能够在保证推出工件时不与凹模有磨损。其材料选用45钢，如图4-5所示： 图4-5 推件器432 卸料板该模具结构选用的是弹性卸料板，有敞开的工作空间，在冲压前可对毛坯有预压力作用，冲压后可使冲压件平稳。查表得：H取12mm，卸料板与凸凹模之间的间隙为0.2mm，同时为了不与模架的导柱发生干涉，选用标准板加工，如图所示： 图4-6卸料板44 弹簧零件441 弹簧的选取选取弹簧主要用于卸料

35、,采用钢丝螺旋压缩弹簧：/n选取4根弹簧，中心线布置，其中=1.34 /4=335N,根据预压力（0.5335=167.5N）和模具结构，选用2124号弹簧，其中=350N335N,表4-1弹簧序号自由状态下的长度L整个弹簧允许最大压缩量F弹簧中径D材料直径d节距t一圈的压缩量f最大压缩的负荷P(N)21309.520362.2535022451520362.2535023551920362.25350246522.520362.25350根据弹簧最大允许压缩量式中 -弹簧预压缩量，mm -卸料板工作行程，mm,取5mm -凸凹模修磨量，mm,一般取410mm则复合模的结构和模具的封闭高度等可

36、得：选用21号弹簧，外径D=20mm，钢丝直径d=3mm自由状态下H=30mm，装配高度H=30-6=24mm45 导向支承、固定元件451 上下模座根据该零件的特点，选用后侧式导柱模架，由凹模、垫板等的尺寸要求选用标准模架来加工制作。 上模座：1258025 GB/T2855 下模座：1258035 GB/T2855初选的闭合高度：最大：165mm 最小：140mm对应上模坐相关参数：H=25mm L1=130mm S=130mm A1=65mm A2=110mm R=32mm对应下模坐相关参数：H=30mm L1=130mm S=130mm A1=65mm A2=110mm R=32mm4

37、52 导柱导套 由上下模座的要求选用配套的导柱导套装置。 采用最常用的结构形式后侧滑动导柱导套，导柱导套配合采用，导柱：2010030 GB/T2861导套：206523 GB/T2861选取的导柱为B型导柱，其对应相关参数为：d=20mm d1=20mm L=100mm l=30mm选取的导套为A型导套，其对应相关参数为：d=20mm D=32mm L=65mm H=23mm 453 模柄模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的滑块上，根据所选的上模座可以确定采用压入式模柄。如图4-7所示： 图4-7 模柄相关参数为：d=25mm d1=26mm d2=33mm L=70mm L1=25mm

38、L2=4mm L3=2.5mm d3=7mm454 垫板对于起固定作用的上下垫板，分别选用与凹模固定板、凸凹模固定板相同的尺寸板来加工制作，保证HRC4548，上垫板：125806 GB/T1999下垫板：125806 GB/T1999材料为45钢455 卸料螺钉卸料螺钉的选取主要取决于卸料板的厚度及弹簧的要求，故选取：M850 JB/T7650材料为45钢，热处理后的硬度为3540HRC456 推杆推杆的作用主要是传递打杆与推件器之间的力，起到传递作用，本结构采用对称式布置，且不易偏置。选用带肩推杆。推杆 A680 JB/T7650相关参数为：d=6mm L=80mm d1=8mm 46 冲

39、裁模具结构本次设计的冲裁模具结构形式如下: 图4-8 冲裁模装配图1下模座 2卸料螺钉 3下垫板 4凸凹模固定板5弹簧 6 凸凹模 7卸料板 8挡料销9凹模 10推件块 11凸模 12推件杆13、24圆柱销 14上模座 15模柄 16-推料杆17-推板 18、23螺钉 19上垫板 20固定板21导柱 22 -导套5 弯曲模具的零件及结构设计 51 工艺分析弯曲件的工艺性是指弯曲零件的形状、尺寸、精度、材料以及技术要求是否符合弯曲加工的工艺要求。零件弯曲图如图5-1所示： 图5-1 弯曲零件图 本次设计的弯曲零件材料Q235，厚度t=1mm，抗剪强度=310380Mpa，抗拉极限=380470

40、Mpa，伸长率=2125%,屈服强度=240MPa。具有较高的强度和刚度，有良好的塑性和表面质量，板材厚度公差符合标准规定，满足弯曲工艺对材料的要求，适合弯曲加工，能够保证弯曲过程顺利完成。52 工艺方案的确定弯曲模没有固定的结构型式，它的结构可以设计得很简单，也可以设计得很复杂，这需要根据工件的材料性能、形状、精度要求和产量进行综合分析，确定模具结构型式。本工件为对称弯曲，弯曲相对比较简单。确定了以下2种方案：方案一：单件弯曲，一次弯曲一件方案二：一次多件，每次中间落下，弯曲2件单件弯曲虽然可以满足要求，模具结构简单，操作方便，但是生产效率低，不能够达到最大的经济效益。一次多件虽然可以提高效

41、率，但弯曲件有一定宽度，一次弯多件使得模具太宽。从以上方面考虑，选择每次弯曲一件的模具结构。在弯曲过程，把零件放在定位板上，用中间的孔作为基准，通过定位销定位，滚轴和凸模到达工作位置，零件弯曲完成。53 工艺与设计计算531 弯曲力计算根据零件的结构特性，弯曲时采用U型弯曲，由此确定 其中K弯曲系数，B弯曲长度，r弯曲半径。计算得：F=1.73KN而工件共有两处弯曲，则两处的弯曲力为3.46KN校正弯曲的弯曲力计算 校正弯曲的弯曲力计算见式： F1=qA 其中 F1校正力， q单位校正力，查得为40MP, 工件被校正部分的投影面积 计算得：F1=40340=13.6KN故，自由弯曲力和校正弯曲力的和为 F2=2F+F1=17.06KN532 回弹值计算与所有塑性变形一样，弯曲时伴随有弹性变形。当外载荷去除时塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致辞，这种现象叫回弹。回弹的大小通常用角度回弹量和曲率回弹量来表示。由于弯曲时内、外区切向力的不一致，因而弹性回复方向也相反，即外区弹性缩短而内区弹性伸长，这种反向的弹性回揽加剧了工件形状和尺