混凝土工程作业指导书(共18页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上1.混凝土工程施工工艺流程：原材料报检原材料检验混凝土搅拌砼运输车、布料机、输送泵入模温度测量分层浇筑底板腹板连结处浇筑底板砼搅拌站试运转理论配合比检测粗、细骨料含水率施工配合比梁体钢筋、模板检查合格分层浇筑腹板砼插入式振捣棒振捣为主附着式震动器振捣为辅插入式振捣棒振捣底板顶面标高控制浇筑桥面砼插入式振捣棒振捣提浆整平机整平抹面（二次抹面）插入式振捣棒振捣提浆整平机标高控制覆盖养护土工布洒水自然覆盖养护填写温控记录箱内与箱外、表层与芯部、表层与环境温差不大于15拆除端模、内模、外模插入式振捣棒振捣注：“”为关键质量控制点2.混凝土施工前准备（1）应确定并培训专门从事混

2、凝土关键工序施工的操作人员和试验检验人员。（2）建立完善的质量保证体系和健全的施工质量检验制度，加强对施工过程每道工序的检验，发现与规定不符的问题应及时纠正，并按规定作好记录。（3）应明确施工质量检验方法。质量检验方法和手段应符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件的规定以及国家和铁道部的相关标准要求，检验结果应真实可靠。（4）根据设计要求、工程性质以及施工管理要求，在施工现场设立试验室。（5）梁体混凝土工程施工前做好施工组织安排，包括施工现场布置、劳动力组织、材料准备。同时对设备进行试运转，对拌合、运输（泵送）、灌注和振捣均要互相适应，根据水泥初凝时间和灌注面积，确定灌注方法为纵向分段、水

3、平分层、先底腹板再顶板、连续浇筑、一次完成的方式浇筑混凝土，以便在总时限六小时之内（并适当留有灌注中的故障影响时间）灌注完毕，中间滞留时限1小时，间断时限2小时以内。（6）施工人员确认本次灌注混凝土的集料、水泥、外加剂等质量必须合格，数量满足需求。（7）检查混凝土搅拌站、混凝土输送泵、运输设备是否正常，所有计量器具是否正常，且在有效期内。（8）混凝土灌注设备进行试运转，并确认状态良好。（9）维护好备用发电机，开盘前将内燃发电机组试运转一次，加好油料；水池、水箱内抽满水，做好意外停盘的措施准备。（10）安全防护设施到位、安全可靠，钢筋、模板及各种预埋件等的检查签证及整修手续是否完备。（11）根据

4、气象预报情况，确定施工措施和配备必要的备用设备。（12）混凝土浇筑为质量控制的特殊工序，派专人作为现场监控人员，灌注工作由灌注指挥者填写灌注记录。3.混凝土配合比（1）水泥采用强度等级不低于42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，且每立方混凝土胶凝材料总用量不超过480kg。（2）混凝土必须具有较好的和易性，坍落度在160-200mm范围之内。（3）混凝土水胶比不大于0.35。 （4）试生产前，应进行混凝土配合比选定试验，制做抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应性砂浆棒试件各一组，进行耐久性试验。（5）批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗氯离子渗透性、抗冻融循环、抗碱-骨料反应的砂浆棒试件

5、各一组，进行耐久性试验。（6）梁体混凝土理论配合比采用中铁九局集团工程检测试验有限公司设计的C50配合比。施工配合比根据批复的理论配合比来调整施工配合比，主要通过砂、石的含水率进行调整，保证混凝土具有良好的和易性。 本梁场经批准的理论配合比为:水泥:矿粉:粉煤灰:细骨料:粗骨料（510mm）：粗骨料（1020mm）:水:外加剂=1:0.1:0.15:1.93:0.86:2.00：0.3:0.015；每立方用量为: 水泥:矿粉:粉煤灰:细骨料:粗骨料（510mm）：粗骨料（1020mm）:水:外加剂=383:38:57:702:329:768:153:5.74(kg)。每次施工时按理论配合比换算

6、成施工配合比计算每盘（每次投料拌合的混凝土重量）各项材料的实际需用数量进行投料拌合。4.混凝土配制和搅拌(1)混凝土配制和搅拌为质量控制点，重点监控配合比的计量、出站砼的温度、坍落度和含气量指标；梁场设试验室配齐检测仪器，对混凝土搅拌进行全程监控，确保拌制质量。(2)混凝土开盘前试验员对粗、细骨料、拌和料进行严格的地材含水率测量，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比，含水率按照每班抽测两次，并按照测定结果及时调整混凝土的施工配合比，将调整后的施工配料单报现场监理工程师签认。(3)混凝土配料必须按试验员提供的混凝土施工配合比通知单执行，试验人员在开盘时、搅拌过程

7、中须值班，随时掌握和调整搅拌情况。计量采用自动传感器计量，计量系统每年校检一次，每榀梁开盘前校准一次，在使用前试验室进行再次的复核，如发现有异常必须及时校验。(4)在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺和料、减水剂的称量误差应1%，粗、细骨料的计量误差2%（均以质量计）。开盘后，前三盘要逐盘检查实际下料质量，以后每10盘检查一次。如发现有问题时，必须由试验人员查明原因后进行调整。(5)浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或

8、锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。(6)混凝土搅拌前先确定砂、石料仓是否为浇筑梁标准料，如不是则必须先将料仓中的砂、石清空，装入浇筑梁标准用砂、石料；搅拌时投料次序为：细骨料、水泥和矿物掺合料，搅拌均匀后再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌均匀后再投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并继续搅拌至均匀为止。上述每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，也不超过3min。任何人不得随意增减搅拌时间，搅拌好的混凝土出机前，不得投入新料，混凝土出机后不得任意加水，以确保混凝土的和易性、粘聚性、保水性和流动性满足泵送要求。(7)施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过

9、程中，及时进行混凝土有关性能（如坍落度、入模温度、含气量）的试验与观察，测定前三盘混凝土，在浇筑地点每50m3混凝土取样检验一次，混凝土搅拌要均匀，颜色要一致。(8)拌制混凝土的进度必须与灌注进度紧密配合，拌制服从灌注。若灌注工序因故暂时停顿，则灌车内的混凝土就不能卸入输送泵中。以避免滞灰而影响灌注质量。(9)经检验不合格的混凝土拌和物不能灌入模型内，混凝土施工配合比要用试验室当天的通知单，混凝土拌制记录要认真填写并注明所用水泥罐号和批号，签字必须齐全。5. 混凝土的运输和泵送1、混凝土运输(1)混凝土运输采用混凝土输送罐车运输。根据本梁场特定条件，混凝土运距按150m计算，选用4台12m3混

10、凝土输送罐车，运输能力满足梁体混凝土连续浇筑、一次成型，输送时间间隔不大于45min，且坍落度损失不大于10%，灌筑总时间不宜超过6小时。 (2) 混凝土罐车运输过程中必须不停止搅拌，搅动速度按2-4r/min的慢速进行控制，可以消除单盘混凝土之间的搅拌时机的差异性，增加入仓混凝土的均匀性。(3) 混凝土运输前做好道路的维护工作，在混凝土施工时，停止大型车辆的进场，在主要交叉路口派人员值班，指挥大型车辆绕行或暂停。 (4)当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转2030s，再将混凝土拌和物喂入混凝土泵车送至布料机进行浇筑。2、混凝土泵送(1)混凝土泵的泵送能力与搅拌机的供应能力相适应。混凝土由2台

11、HBT-80型输送泵配合2台HGY19/2型布料机进行灌注，中途如出故障，备用2台HGY19/2型布料机进行灌注，混凝土场内运输线路平稳，保证了混凝土运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量。(2)开始泵送前用水、水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。泵送过程中，混凝土拌和物始终连续输送。气温较高时，输送管路用湿麻袋包裹。泵送管选用无龟裂、无凹凸损伤和无弯折的管段。输送管的接头严密，有足够强度并能快速装拆。管道接头卡箍处不得漏浆。(3)要保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时

12、间超过15min，每隔45min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过1小时，或混凝土出现离析现象时，要将管中混凝土清除，并清洗泵机。(4)为了避免日晒、雨淋和寒冷气候对混凝土质量的影响，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季），需要时要将运输混凝土的容器加上遮盖物或保温隔热材料。6.混凝土的灌注1、灌筑前的准备（1）浇筑混凝土前，要对模板尺寸钢筋预埋件及拉杆顶丝加以检查，发现问题要及时处理。（2）浇筑混凝土前要将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。当模板有缝隙和孔洞时，要予于堵塞。（3）检查拌和站、上料铲车、输送泵、布料机、提浆机等有关机具设

13、备，确认其处于良好工作状态。（4）试验室对本次混凝土拌和浇筑的配料通知单书面呈送搅拌站，搅拌站拌和机操作人员根据配料通知单设置搅拌站计量系统。（5）检查布料机、附着式高频振动器、高频提浆整平机及插入式振动器是否处于良好状态。2、灌注工艺(1)混凝土灌注为质量控制点，在灌注前，仔细检查模型安装情况，在箱梁模型全部安装完毕，且所有连结螺栓、紧固件螺栓、紧固件、泄水管孔道预留装置等均已安装整修完好，模板上的杂物、积水清除干净，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞的情况下，才可以开始灌注。(2)仔细检查所有的振动器及有关部分是否完好，连接是否牢固，振捣器支架有无开裂，电路接通并试运转正常。(3)在灌注前，应仔细

14、检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。绑扎垫块的扎丝头不得伸入保护层内。(4)混凝土罐车到达浇筑地点后，必须使罐车高速旋转2030s，然后方可将混凝土喂入泵车料斗，同时采用专用设备测定混凝土的温度（530）、坍落度（160200mm）、含气量（24%）等工作性能，只有拌合物的性能满足设计要求后方可入模浇筑。(5)箱梁梁体混凝土灌注顺序（见图）：采用纵向分段、竖向分层、先底腹板后顶板、连续浇筑、一次成型方式浇筑砼。灌注混凝土采用两台布料机由箱梁一端向另一端对称灌注，应具有良好的密实性。梁体混凝土的成型采用侧模振动加插入式振动器振捣的工艺，侧模振动采用附着式振动器。使用插入式振捣棒时，振捣棒

15、应垂直点振，不得平拉。当振动完毕需变换振动棒在混凝土拌合物中的水平位置时，插入速度应快插慢拔，不得将振捣棒放在拌合物内平托；不得用振捣棒驱赶混凝土。测振、振捣棒宜混凝土不在沉落，不除气泡，表面呈现泛浆为度，必须振捣密实并防止过振、漏振现象。注：下图以半个梁体来表示梁体混凝土浇注顺序。 第一步为保证底板与腹板交接处混凝土密实，尤其端部4.5m变坡段及底板顶面与内模倒角处易出现腹板混凝土在压力或外力挠动下会沿内模壁下缩形成麻面或露筋，必须在浇注时分层将从一端向另一端底板顶面与腹板衔接处灌满。 第二步从一端向另一端通过腹板对称灌注底板与腹板倒角处的混凝土，为了防止出现翻浆现象，注意控制混凝土的灌注厚

16、度和上下两层之间的灌注时间差。 第三步底板中间混凝土不足部分由顶板中心浇注孔两端向中间进行灌注，并同时进行底板混凝土振捣，震动采用插入式振动棒捣固密实，并进行底板混凝土表面赶光、压实、抹平。 第四步由一端向一端对称浇注两侧腹板混凝土，要防止两边混凝土上面高低悬殊造成的模偏移，腹板混凝土采用插入式振动棒和附着式振动器振捣，附着式振动器振动时每次联结不少于4台，同时振捣，振动时间以混凝土表面不再下沉，不再有气泡出现，混凝土不离析为止，振动棒禁止触动预埋橡胶管及通风孔等预埋件，每次振动时与模板保持510cm的距离。第五步顶板混凝土浇注由一端向一端进行浇注，顶板面积较大，因此需增加劳动力进行捣固、赶光

17、抹面等，保证桥面质量。(6)两台布料机分别从梁的两腹板同一端部开始向另一端方向，边移动边灌注混凝土。(7)底板浇筑：当混凝土灌注到腹板处比底板混凝土略厚时，启动侧模高频振动器，在上、下插入式振动棒的配合下振捣混凝土以使混凝土充分流动封底。若坍落较小，流动性小无法一次性封底时，通过从内模顶的灌注窗口浇筑封底混凝土，底板混凝土采用插入式振动器振捣。(8)腹板浇筑：采用斜向分段，水平分层从梁的一端两侧腹板开始同时对称向另一端方向灌注本段腹板混凝土，其工艺斜度在3045为宜，水平分层厚度不得大于30cm，以防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移等其它后果。(9)当本段两腹板槽灌平后，开始浇注桥面板混凝

18、土；实行连续灌注，整平、收面、覆盖工序紧跟方式施工。（10）振捣方式混凝土振捣采用插入式振捣器和附着式振动器配合施振，插入式振捣棒振捣为主，附着式振动器振捣为辅，浇筑过程中要特别注意加强倒角、钢筋密集部位及各部分交界面的振捣。主要采用50mm插入式振捣棒，梁体端部由于钢筋密集，故采用30mm插入式振捣棒进行捣固，确保支座板处混凝土的密度。插入式振捣器操作时要快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振捣棒移动距离不超过振捣棒作用半径的1.5倍，每点振捣时间以表面泛浆、混凝土表面不下沉或不冒气泡为准，一般控制在2030秒，在振捣上一层时，应插入下层中5cm-10cm，以消除两层之间的接缝

19、，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。混凝土振捣时振动棒严禁触碰成孔胶棒。振捣器插点要均匀排列，振动器的移动距离要能覆盖已振部分的边沿，振捣腹板混凝土时，每次移动位置的距离，不大于振动棒作用半径的1.5倍，我场移动位置的距离取20cm，可根据桥面上层钢筋间距来控制插棒距离。振捣桥面板混凝土时，振动棒插点可采用“行列式”的次序移动（见下图），以免发生漏振及重复振捣。行列式排列/插点排列插入式振动器使用时，不能紧靠模板振动，与侧模保持5cm-10cm距离，且要尽量避免碰撞钢筋胶棒及预埋件等。翼缘板振捣时，严禁振捣棒触碰钢模板，以避免出现点状色差。7.混凝土入模温度(1)浇筑混凝土时，

20、应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照晒，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过35。混凝土入模温度不超过30，夏季混凝土灌注安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑。(2)在低温条件下（当昼夜平均气温连续3天低于5或最低气温低于3时）浇筑混凝土时，采取在罐车料桶、布料机管道上包裹棉布保温，防止混凝土提前受冻。(3)风速较大时，根据浇筑速度和提浆整平进度，随时分节吊盖蒸汽养护棚罩，防止混凝土因失水过快，表面出现龟缩裂纹。(4)梁体混凝土浇筑采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。混凝土自搅拌加水时起超过初凝时间不宜灌入梁体内，浇筑间断时限不应超过2h，且每片梁的灌注时间不宜超过

21、6h。 (5)混凝土拌和物入模前含气量控制在24%。(6)在灌注混凝土前，根据灌注顺序将振动器的开关分为若干组，并做好接跑装置。为减少气泡，主梁分段成型不得大于35min，及时回振排气，回振时间经常总结，以达到最佳效果。(7)梁面混凝土确保密实、平整、排水畅通，对梁面混凝土必须执行二次收浆抹平。8.收尾工作（1）箱梁顶面收面结束后，对平坡区域混凝土表面进行收浆压实处理；（2）浇筑完毕，将电源切断，将搅拌机及全部混凝土容器冲刷干净，清扫场地；（3）移走振动器控制柜，拆除并清洗混凝土输送管及混凝土输送泵；（4）梁体混凝土浇筑完毕后，立即覆盖养护罩；（5）梁体混凝土初凝前，要及时拔出吊装孔、通风孔、

22、静载试验预留孔成孔器；（6）混凝土完毕810小时内（混凝土强度达到810MPa），及时拔出抽拔胶管。9.混凝土试件制作、养护(1)试件模型须彻底清除灰碴，抗压试模尺寸标准150mm150mm150mm，弹模尺寸150mm150mm300mm,标准尺寸公差符合GB/T500812002要求；检查对角线尺寸合格后均匀涂油，不合格试模禁止使用，试件制作养护和试验方法按GB/T500802002或GB/T500812002标准中的有关规定执行，试块制作参考表1。(2)预制梁在灌注混凝土过程中，要随机取样进行温度(包括环境、模板、混凝土温度)和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强

23、度和弹性模量试件分别从箱梁底板、腹板及顶板取样，保证砼试件的制作具有代表性。每孔箱梁要求制作各种力学性能试验试件见下表。批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。 表1 混凝土试件制作种类试 件种 类梁 体 混 凝 土 强 度 试 件梁 体 混 凝 土 弹 模 试 件施 工 试 件标 准 试 件施 工试 件标 准试 件取 样位 置脱模强度R脱 模初张拉强度R初 张终张拉强度R终 张28d强度R28600终张拉弹模E终 、张28d弹模E28底 板组（块）1组（3块）1组（3块）5组（未知法）/4组1组（3块）1

24、组（6块）1组 （6块）腹 板组（块）1组（3块）1组（3块）5组（未知法）/4组1组（3块）1组（6块）1组 （6块）顶 板组（块）1组（3块）1组（3块）5组（未知法）/4组1组（3块）1组（6块）1组 （6块）顶板(备用）组（块）1组（3块）1组（3块）合 计4组组组15组12组3组3组3组说明1、 编制依据：本表按客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件要求编制。2、 评定方法：按TB10425-1994。本表所列R28为试生产期（一般为1个月）采用未知法，正式生产后改用已知法（4组/批，表中以表示）评定混凝土28d强度。3、 取样要求：强度试件应从不同盘中取样，弹模试件应从同一盘中取样

25、。4、 备用试件取样：表中脱模强度、初张拉强度、终张拉强度的备用试件取自该梁混凝土最终浇筑时(取自顶板混凝土)。(3)试件上标明梁号、标号、制作日期、混凝土浇注部位及工序简写（或养护方法）。试件拆模后交专人负责保管，试件按梁号组别存放整齐。(4)标准养护试件脱模前随梁养护，脱模后放在标准养护室中养护，两阶段共养护28d。同条件养护试件随梁体一起养护，当冬期施工采用蒸汽加热养护时，其同条件养护试件的等效龄期根据结构物的实际养护条件与在标准养护条件下28d龄期强度相等的原则确定。(5)标准养护室温度202，相对湿度95%以上，试件间隔为1020mm，并避免用水直接冲淋试件。10. 混凝土灌注注意事

26、项(1)混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌注的部位使用插入式振动器和相应区段上的附着式振动器。(2)在梁体混凝土灌注过程中，指定专人检查模板、钢筋、预埋件的设置情况，发现螺栓、支撑等松动则及时拧紧。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有变化或移位及时调整保证位置正确。(3)混凝土振动时间，每点振动时间约20s30s，以表面平整没有气泡逸出为宜。(4)操作插入式振动器时快插慢拔，振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍（约30cm），振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50mm100mm为宜。(5)桥面

27、混凝土振捣完成后采用提浆整平机进行首次整平，确保密实、平整、排水畅通，混凝土初凝前进行二次收浆抹平并覆盖塑料布饱水，以防混凝土龟裂。(6)混凝土灌注完后，搅拌机及全部容器及时冲洗干净并检修好有关设备，以备下次再用。11.混凝土浇筑中的应急措施（1）机械的保养与维护对现场设备及时保养和维护。（2）备用发电机启动为防止外电突然停止供电，现场已备用电机组。（3）备用混凝土泵车浇筑点备用一台混凝土泵车，当某台混凝土泵车出现故障时，及时进行更换，保证混凝土的顺利浇筑。（4）吊车辅助龙门吊在梁体两端停放，钩头挂钢丝绳，随时准备将出故障的设备等吊离浇筑点。（5）电力安全在生产过程中，1名电工对各种电力设施进

28、行巡视，确保电力的安全。12.质量要求（1）选择最有利时段进行混凝土的浇筑夏季生产时，箱梁尽量在温度较低的早晨、傍晚时候进行浇筑，避开中午、下午的高温时段；当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，要采取保温措施，并按冬季生产处理。（2）浇筑总时间控制：连续6小时以内浇筑完成；（3）严格混凝土浇筑层厚度，控制在每层30cm内；（4）控制插入式振振棒间距，以20cm为准；（5）混凝土振捣密实，不漏振，不过振，要求混凝土不再下沉，不出现气泡，表面呈现泛浆为度；（6）顶面收面要平整，在混凝土初凝前要及时进行第二次收面。（7）混凝土浇筑结束后梁体要及时覆盖、洒水养护。（8）混凝土灌筑注意事项灌筑底板混

29、凝土时，为防止底板混凝土超厚，从内模顶的灌筑混凝土孔灌筑底板混凝土，振捣采用插入式振动棒振捣；灌筑中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析。灌筑两腹板混凝土时，采用两侧对称灌筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高差太大，造成内模偏移或其它后果；并且此时底板内和下倒角附近不得再用振动棒振捣，以免造成腹板内形成空洞。灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土要及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣。在腹板灌筑的过程中要派专人用小锤敲击内模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。顶板混凝土浇筑过程注意桥面标高和外观质量控制，在设计位置按规范要求拉毛。灌筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑

30、等松动要及时拧紧和打牢。发现漏浆要及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确；混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的振动器。混凝土振动时间，要以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，振动时间为2030s，混凝土振捣要有专人指挥、检查、振捣，要定人定点分片落实到人。当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，采取保温措施，按冬季施工处理。13.混凝土表面损伤及外形偏差通病防治 （1）混凝土麻面的通病防治：现象：混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑，但无钢筋外露。原因分析：a)模板表面粗糙或

31、清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。b)钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘接模板，引起麻面。c)模板接缝拼装不严密。灌筑混凝土时缝隙露浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。d)混凝土振捣不密实，混凝土中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。预防措施：a)模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。b)使模板缝拼接严密。如有缝隙，应用油粘条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。c)钢模板脱模剂涂刷均匀。d)混凝土必须按操作规程分层振捣密实，严防漏振；每层混凝土均要振捣至气泡排出。治理方法：麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰

32、的部位要加以修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1：2的水泥砂浆抹平。（2）露筋的防治原因分析：a)混凝土灌筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。b)钢筋混凝土结构断面较小，钢筋较密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。c)因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。d)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位造成露筋。e)混凝土保护层振捣不密实，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。预防措施：a)在浇筑混凝土前，要检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题要及时整改。梁体混凝

33、土保护层，除顶板顶面净保护层为30mm外，其余均为35mm。b)为保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔50cm左右在钢筋上绑一个混凝土垫块并保证每平方米不少于4个垫块，梅花状布置。c)钢筋较密集时，要选适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。d)为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带直径较小的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。e)混凝土自由落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。f)拆模时间要根据试块试验的结果正确掌握，防止过早拆模。g)操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，要及时调直，补扣绑好。治理方法

34、：将外露钢筋上的混凝土残渣清理干净，用清水冲洗湿润，再用1：2或1：2.5的水泥砂浆抹平整，如露筋较深，要将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的混凝土捣实，认真养护。（3）蜂窝的防治现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。原因分析：a)混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水不准，造成砂浆少石子多。b)混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。c)未按操作规程灌筑混凝土，下料不当，石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。d)混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。

35、e)模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆，造成蜂窝。预防措施：混凝土搅拌时严格控制配合比计量；严格控制混凝土的灌筑厚度；混凝土充分搅拌。14.文明生产及安全注意事项（1）定点清洗泵管，以免污染环境；（2）及时清理箱梁操作平台；（3）浇筑梁体混凝土时，要防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m。并要保持预埋管道不发生挠曲或移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。15.制孔管的抽拔(1)当梁体混凝土灌注完毕后，可以支撑其自重的时候，将橡胶抽拔棒及时拔出。(2)混凝土浇筑完毕后，胶管抽拔时间以不造成孔道变形、塌陷、裂纹或无法抽拔事故为准。在常温下，“宁晚勿早”，抽拔胶管

36、时间根据经验在浇筑混凝土完成后68个小时抽拔胶管。拔胶管时，混凝土强度约在48Mpa左右，并且混凝土表面手压不留凹坑。(3)拔管采用3T卷扬机，并用直径10-12mm钢丝绳，采用拔橡胶抽拔棒专用卡具将梁端外露橡胶抽拔棒顶端固定住，接上卷扬机或装载机上的钢丝绳，然后开动卷扬机往外拉，即可将橡胶抽拔棒拔出来。特别注意，使用前卷扬机必须预先检查维修保养完好，不能临时拔管出机械故障。(4)拔管顺序，从主梁混凝土先灌注的一端开始，自上而下进行，每次拔管的根数最多不超过2根，抽拔方向与孔道出口切线方向大致一致。拔管速度缓慢进行以免损伤橡胶抽拔棒。(5)拔管时如遇到橡胶抽拔棒被拔断，则采用单根钢丝探入孔道找出断管或死弯位置（也可用别的办法探查），然后在内腔相应位置将其混凝土凿开一个小洞，再从此处把橡胶抽拔棒拔出来。最后将开刀部位的混凝土洞修补好，注意此处管道孔的顺直。(6)拔出来的橡胶抽拔棒，应立即将其表面的粘灰污物清理干净，并理顺放好，以备下次再用。如发现橡胶抽拔棒表面破损剥皮，则必须将其抽出来，禁止再次使用。(7)橡胶抽拔棒存放时，禁止在上面施压重物，以免橡胶抽拔棒变形。(8)橡胶抽拔棒抽拔完毕后立即进行孔道检查，并压力水冲洗干净。专心-专注-专业