设备管理的十大瓶颈(共5页).doc
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1、精选优质文档-倾情为你奉上设备管理的十大瓶颈1、不想干设备维修是个技术活,但往往“不是因为不会干而不想干,却是因为不想干而不会干”!设备维修的复杂性使很多企业苦于找不到好的激励办法,能干的累死,收入却差不多,于是,能干的也不干了,本来就在混的更加浑水摸鱼,维修工已经一大帮了还嫌不够对技术工种的激励就是要把人员充分调动起来,把组织目标转化成每个人的个人目标,让大家感到工作是为自己干的才会产生动力,并且要把能干不能干的区分开来,大家才会努力,这里一个前提就是每个人责任必须清晰,目标必须明确。2、不愿学干设备和当大夫一样,停止了学习就停止了进步,但很多维修人员不愿主动学习,尽管自己的技术水平差距很大
2、。主要原因在于没有建立一套“水平高则收入高”的激励机制,会干就要多干,多干就会错干,谁还会愿意“会干”?一旦建立了这样的机制,大家就会自发的产生“学”的动力,就愿意通过努力来提高自己的收入和名誉;一旦形成了这样的氛围,办法就会有很多,每一次的设备故障特别是典型故障就成了很好的教材,大家也就愿意把“三不放过分析”真正做起来。3、不抓保养很多故障都是有预兆的,这些预兆第一个首先反映在运行中的细微变化,如声音、振动等,而这些操作工最容易发现。操作人员的保养可以很简单甚至简单到每天只需关注一下,但是很重要,它可以发现和排除大量的隐患,可以将大量的故障消灭在萌芽状态。很多故障发生后,回头分析会发现大部分
3、的故障跟基础保养有关,正所谓“松一颗螺丝断一根梁,抽一块砖头倒一堵墙”。所以,全员参与的设备保养是突破瓶颈的基础。4、不抓落地大家都在寻求先进的管理模式,到处参加各类培训,今天这个理念,明天那个模式,其实大家做的都差不多。点检我们也在搞,班前会也在天天开,“三不放过”次次报,为什么我们与别人差距会那么大?不是因为理念和模式,关键在于落实!我到很多企业看到设备管理中的目视化搞得像模像样,但仔细一看,根本就不用。因为“运动需要”“上级安排”不得不做些目视化工作,做完就做完了,仪表明显的报警没人管没人问,这就是差距。5、不分重点一次培训课后,一个设备部长找到我,讲他们企业以前没有专门的设备部,设备管
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