液压系统施工方案要点(共11页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上液压系统施工方案一、 工程概况攀钢集团成都钢铁有限公司177精密轧管机组搬迁改造液压系统安装工程，由华夏建设公司承建。该工程液压系统设计（），系统制造为（），施工图设计为中冶赛迪技术股份有限公司。液压管道为碳钢（20#）无缝钢管。系统液压介质为L-HM46抗磨液压油。系统管线压力及清洁度要求液压系统工作压力MPa试验压力MPa清洁度要求H011218NAS7级H11522.5H021116.5H031522.5H31522.5H41522.5二、 编制依据序号代号名称1YG170.22SB0013主轧线H01液压系统中间配管2YG170.22SB0016连轧机H1液压

2、系统中间配管3YG170.22SB0014主轧线H02液压系统中间配管4YG170.22SB0015主轧线H03液压系统中间配管5YG170.22SB0017主轧线H3液压系统中间配管6YG170.22SB0018主轧线H4液压系统中间配管三、主要工作量（1） H1连铸机管道序号名称规格、型号单位数量备注1无缝钢管60*9米30248*7米48360*4米162489*6米60525*3米114689*11米367114*14米1088合计米558(2) H01主轧线管道序号名称规格、型号单位数量备注1无缝钢管38*6米3260*4米3330*4.5米36448*4米365合计米78(3) H

3、02主轧线管道序号名称规格、型号单位数量备注1无缝钢管114*6米18276*10米18330*3.5米18420*3米185合计米72(4) H03主轧线管道序号名称规格、型号单位数量备注1无缝钢管168*7.5米60238*6米6360*9米1024114*14米60538*4米606合计米288(5) H3主轧线管道序号名称规格、型号单位数量备注1无缝钢管20*3.5米3260*4米24376*5米30448*7米54530*3.5米426合计米153(6) H4主轧线管道序号名称规格、型号单位数量备注1无缝钢管20*3.5米 12289*6米 54360*9米 54430*3.5米 6

4、05合计米 180三、 施工方法、技术措施施工准备1. 施工工艺流程基础验收设备开箱验收管道酸洗、磷化准备支架制安设备安装管道安装检测合格油液检测管道试压检测不合格检测合格检测不合格油液检测检测合格系统循环冲洗管道循环清洗系统单机试车联动试车竣工验收2. 施工的重点、难点液压系统的设备、元件精密，重要设备设备、元件均为进口件，其订货周期长，因此，运输、安装液压设备，保护设备不被损坏为工作的重点之一。液压系统清洁度要求为NAS7级，因此，现场设备安装、管道切割、焊接、连接、加油、循环清洁，应以确保清洁度为工作中心；液压系统的使用压力最高达到30 Mpa，如何确保焊接质量，密封件的正确使用、安装，

5、密封面的紧固，成为减少泄漏的重要环节。3. 设备的开箱验收设备在运输至现场后，确认设备的规格、型号、数量，以及设备的外观是否完好，并作好开箱验收记录。暂时不能安装的设备，应作好保管、存放工作。现场的存放工作应有专人看护，防日晒雨淋，同时避免其它专业施工时对设备造成损坏。所有外露口均应包扎好，以免对设备造成污染。4. 油箱、油泵、阀站等设备安装(1) 设备安装前应根据设备图纸要求对设备的基础进行验收，校对基础的标高，中心线及安装用的中心预埋件（如地脚螺栓、钢板等）位置是否正确和齐全。(2) 将放垫铁的基础面铲平，安放垫铁。(3) 在运输、搬运设备，应注意对液压元件进行保护，无起重设备的地点搬运时

6、，应垫以枕木、滚筒，辅以葫芦牵引；起吊、牵引的受力点应在支架、底座部位，不得使阀台、泵体等受力。(4) 设备就位后，用检测精度为0.05mm的条式水平仪检查，允许误差为0.5mm/m。(5) 室内设备安装，应注意按先里后外的顺序进行。(6) 设备调整完后，须紧固地脚螺栓，将垫铁间点焊。(7) 以上工作完成后，填写二次灌浆通知书交由土建进行二次灌浆作业。5. 管道酸洗本次工程使用的管材为20#碳无缝钢管，酸洗采用特制四合一磷化液酸洗，该液集酸洗、中和、脱脂、钝化为一体。采用槽式酸洗方法。钢管在酸洗槽中浸泡到一定时候检查铁锈是否已除完，管壁呈鼠灰色；无锈后，取出钢管，用干净、干燥的压空进行吹扫，直

7、到管道内水份挥发完、无肉眼可见的颗粒；干净、干燥后将管口用塑料管堵堵好管口两端，防止二次污染，送施工场地。现场应有临时堆放的管架，不能随地堆放。6. 配管(1) 在管道所连接的设备安装完毕后，进行液压泵站至阀站、阀站至油缸的配管工作。(2) 配管前应核对管沟的预埋件位置是否正确和齐全，机体配管应考虑不碍设备的运行、检修。(3) 管道的敷设既要横平竖直、整齐美观，又要便于维护检修；按先大管，后小管；先压力管，后无压管的原则进行。(4) 并列或交叉的管道，其管壁之间应有适当的间距，不小于10mm，防止振动干扰。(5) 同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上，保证装拆方便。(6) 管道支架间

8、距应按管径大小设置，弯曲部分应在起弯点附近设置支架。软管前的钢管应设置支架。管夹间距可按如下标准执行：外 径mm142025303848607689114管夹间距m1.52.11.82.42.12.72.43.02.73.43.03.7(7) 法兰和活接头，在不影响安装的前提下尽量少用，以减少漏点。(8) 管夹一般情况下用塑料管夹，在离热源近的管道采用全金属管夹。(9) 软管敷设应避免急弯，长度应满足弯曲半径和移动行程；经常随部件移动的软管与支架设备边角和管路的接触处应有防护措施，防止磨损和破裂。离热源近的软管须用石棉绳缠绕进行隔热。(10) 管道安装间断期间，管口应采用塑料或白布封闭，防止灰

9、尘和异物进入。(11) 管道切割时，不能采用砂轮切割机加工，无缝钢管采用钢管切断机切割；管端切割表面须平整，切口面与管子轴线应垂直，同时应用坡口机将焊接坡口打好，清除毛刺、氧化皮等异物。(12) 弯管时，弯曲半径不小于管外径的3倍。7. 管道焊接(1) 焊工应持有相应的合格证书上岗。(2) 焊接采用氩弧焊，或氩弧焊打底、电弧焊填充，(3) 焊接前焊丝、焊条应进行物理性能和化学成分的检验，检验合格后方可投入使用。(4) 氩弧焊的焊丝：20#无缝钢管采用碳钢氩弧焊丝。(5) 焊条、焊丝保持干燥、清洁，无油污、锈蚀，必要时用烘箱干燥。(6) 焊接前管子、管件应按壁厚的不等采取不同的坡口形式；本次工程

10、管道壁厚为39mm，因此主要采用V型坡口，坡口应用机械方法加工，不得采用角向砂轮磨光机。(7) 管道点固焊时，应采用氩弧焊；打底时，应在管内通以氮气或氩气，以防止内表面氧化，同时也保证焊缝内表面成形良好；打底完成后，可用电弧焊填充。(8) 焊缝质量达到级焊缝精度，外观要整洁。(9) 每道焊缝焊接完成后，必须进行外观检查，无裂缝、气孔、夹渣、咬边等缺陷。(10) 焊接完后，应按15%的比例进行焊缝探伤检查，探伤采用射线探伤；不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝；如仍有不合格者，则应对该焊工的全部焊缝进行无损探伤。8. 管道试压(1) 将管道与油缸、阀台脱开，拧紧管接头和管夹，用压空或氮气进行吹扫，观

11、测管道是否通畅。(2) 将管道连接成一条回路，所用临时管及管件须磷化处理，临时配管仍需氩弧焊。末端用堵头封死，试压介质按系统的使用介质。(3) 试验压力按YBJ207-85，或按设计要求进行。(4) 最高试验压力为系统额定工作压力的1.5倍进行。(5) 试验时，用试压泵先将油液泵入管道，并进行排气作业。先将压力升至1.0MPa，全面检查管路是否有泄漏。以后升压按每级增加2.0MPa逐渐升高，每升高一级稳压2分钟，并检查管路、接头是否泄漏。当压力升至试验压力时，稳压10分钟，再降至系统的额定工作压力，对系统所有焊缝和连接部位进行全面检查，无渗漏、泄漏，管道无永久变形为合格。(6) 试验时，不得锤

12、击管道，无关人员不得进入现场。(7) 试验完毕，填写“压力试验记录”。9. 管道循环清洗（1） 采用循环清洗装置（泵出口压力4.0Mpa，流量2000L/Min，过滤精度103m）为动力源和过滤回路，与管路连接成一个或多个回路。（2） 为确保工程进度和系统清洁度，循环清洗液采用与系统运行同样的介质，按实际发生量，甲方提供，乙方从库房领取。（3） 冲洗液加入油箱时，使用出口清洁度等级不低于NAS5级加油机加油。（4） 临时配管所需材料也应按同样的酸洗、焊接质量要求，按实际发生以工程联系单另行审报。（5） 冲洗过程中采用变换冲洗方向及振动管路等方法加强冲洗效果。（6） 每隔一定时间检查过滤器，对堵

13、塞的滤芯要及时更换，同时通过取样口抽样检测油液清洁度（取样口的设置应在回油总管水平段的下部），直到连续三次达到设计规定的清洁度要求为合格。 10. 管路连接1) 按系统要求将泵站与阀站、油缸间的管道连接好。2) 连接中使用的O型圈、组合垫等密封材料，规格型号使用得当，材料应符合液压介质的使用要求，以减少运行中的泄漏。3) 法兰、接头、管卡应逐一紧固。4) 对高温区域的软管、钢管，应外缠石棉绳或石棉布或按设计要求的隔热措施。5) 对地沟内管道应盖盖板加以保护。11. 涂漆（1） 管道、支架涂漆前应清除外表面的铁锈、焊渣、油垢及水分等。（2） 涂料应有合格证明书。（3） 管道油漆颜色按攀成钢设备色

14、标技术标准规定：a. 增压压力管紫红色b. 工作压力管大红c. 回油管淡（铁）蓝色淡d. 吸油和泄油管苹果绿e. 冷却水进、回水艳绿色（4） 涂层质量应均匀，无剥落、气泡、损坏等缺陷。12. 蓄能器充氮用充氮小车对皮囊按规定压力充氮，并检查皮囊是否保压密封。13. 油箱清洗、加油(1) 检查油箱内表面是否生锈。(2) 用海绵沾净残存油液，清除异物，用面团粘尽内表面的杂质。检查合格后，进入加油工序。(3) 试车用油（包括循环清洗）由建设方提供。(4) 加油时，须使用出口清洁度等级不低于NAS5级加油机，加油机应事先清洗干净，更换滤芯，直至加油至正常油位（预留部分管路用油）。(5) 油缸在设备安装

15、过程中应保持油口密封良好，在接管前如发现油口无密封保护，应由有关单位进行清洗检查。14. 配合电气、计控配合电气、计控专业按工艺要求进行接线。15. 系统单体试车(1) 液压系统的单体试车应会同机械、电气专业进行全面检查，以确保该系统涉及的机械、电气均准备完毕。(2) 首先应检查电机-泵的转向是否正确、转动中是否运行平稳，电控柜工作是否正常，管路是否有泄漏。各截止阀是否按运行要求启闭。(3) 将系统溢流阀手柄完全松开，启动泵，向管路内充油，并打开阀站、油缸排气阀，直至将空气排除干净。(4) 调节溢流阀，使系统压力逐步升高，每一级压力应保压10分钟，不能保压时，应对系统进行全面检查，排除泄漏点。

16、(5) 各泵及其溢流阀应逐一调试好，压力达到系统的工作压力，同时泵运行平稳，无异常振动和噪声，轴承温度在正常范围内。电机电流在正常范围内，温升正常。溢流阀组应有其相应的功能，如卸荷溢流阀能在系统压力达到时对泵泄压，电磁卸荷溢流阀应在换向后使泵卸荷或升压。(6) 当系统升至工作压力时，应对方向阀、减压阀、调速阀等进行手动调节，看是否达到其功能要求，1) 换向阀：手动换向反应敏捷，电磁铁通电后阀能换向，油缸动作。2) 减压阀：手柄调节能调节所在油路的压力，且调整好后压力无明显的波动。3) 调速阀：手柄调节能调节油缸等执行机构的运行速度。4) 蓄能器阀组：在泵卸荷后系统仍有一定的压力油，各截止阀、单

17、向阀、电磁阀功能正常。5) 观测油缸允许是否平稳，无爬行现象；管路是否有剧烈振动和刺耳噪音。机械专业则应观测其机械部分的运行是否符合要求。在手动调试合格后，由电气专业进行电动控制。6) 根据工艺要求，调节压力传感器、液位传感器、温度传感器等。7) 检查冷却器管路是否畅通，其水路的自动控制装置是否正常。16. 联动试车在液压单体试车合格后，进入无负荷联动试车，液压系统应派人参加试车，密切注意本系统的运行情况。四、 主要施工机具、设备1. 磷化池4M3 2个2. 循环泵站（流量2500L/Min） 1台3. 钢管切断机 3台4. 坡口机 3台5. 液压试压装置 4套6. 加油机 2台7. 清洁度测

18、量器 1个8. 充氮小车装置 1套9. 焊条烘箱 3台10. 型材切割机 6台11. 内六角工具 12套12. 氩弧焊机 8台13. 气焊工具 6套五、 质量保证体系项目经理质检部门现场负责人材料主管项目总工程师（质量经理）质检负责人材料供应施工生产各施工班组各种材料质量监督员采购员施工技术员六、 安全措施a) 进入现场的各作业人员须穿戴好劳保用品。b) 电工、管钳工、焊工（气焊、电焊）、起重工、行车工应持证上岗，遵守各工种的安全操作规程。c) 设备、管道试压时应设立安全防范区域，并设立明显标志，试压过程中严禁敲打。d) 系统试车时，设立安全防范区域，无关人员不得进入现场。e) 现场严禁烟火，

19、应配置手提式灭火器。f) 起重吊物时，应有专人指挥。g) 天气逐渐转热，各作业人员应做好防暑工作。h) 安全保证体系项目经理安全部门现场负责人专职安全员施工工长班组安全员七、 环保措施：1. 在施工现场做到严格控制噪声标准，如装卸管道时应轻拿轻放严禁抛掷以免产生高分贝噪声。2. 夜间的光污染也是我们国家的重点环保方针之一，因此对于电焊、氩弧焊、大型照明等具有强光的设备应采取遮挡措施。3. 安装后的废油、废液体、废棉纱等应集中收集处理，不准随意乱丢乱放，废油、废液体类更不准排入大地。4. 安装后的边角余料等固体物体要集中堆放位置，带粉尘物体要进行湿化及遮挡、覆盖。八、 劳动力安排根据指挥部及工作进度合理安排劳动力。九、 施工进度网络安排时 间作业内容5.15.155.166.307.17.318.110.1泵站、阀台设备安装中间配管试 压循环清洗单体试车、连动试车2007年4月专心-专注-专业