车工技师习题.docx

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1、车工技师习题 一选择题 1.动点在通过轨迹上某一位置时的速度,称为动点在该位置时的(瞬时速度)。 2.作用在物体上的两个力的平衡条件为（大小相等，方向相反并作用在同始终线上)。 3.在临界状态下，物体所受的全反力与法线方向的夹角称为（摩擦角)。 4.当轴在扭转时，横截面上剪应力的最大值在（边缘)，最小值在（截面中心)。 5.梁在弯曲时，横截面中性轴上的各点正应力为（零)，距离中性轴最远的上下边缘上的正应力（最大)。 6.以下所列项目中，（折断)不属于零件变形的基本形式。 7.调速阀是由（减压阀)和节流阀组合而成的。 8.在常用的液压泵中压力最高的泵是（柱塞泵)。 9.流量限制阀是靠变更限制口的

2、大小来调整通过阀口的流量，以变更执行机构运动（速度)的液压元件。 10.偏心轮机构好用（曲柄滑块)机构演化而来的。 11.螺旋齿轮传动的速比，不但和分度圆直径有关，而且还与（螺旋角)有关。 12.一对圆锥齿轮传动时两轴开呈（随意角相交)。 13.（锯齿形螺纹)用于单向受力的传力螺旋。 14.三头螺纹的导程等于螺距的（3倍)。 15.差动位移螺旋机构中，螺杆转动一周，螺母移动的距离为（两螺纹的导程之差)。 16.轴承的主要作用是（以上说法全部正确)。 17.液体经过有阻力的通道时所产生飞压力损失与液体阻力和流量的关系是：假如液体阻力增大，将引起压力损失增大，或使流量（减小)。 18.静压润滑中，

3、油膜的形成与油压力和轴转速的关系是;油膜的形成（与轴转速和油压无关)。 19.多元式自动调位动压滑动轴承，由于（轴瓦外面的曲率比轴承内孔的曲率大的)缘由，轴瓦可以自动调整位置。 20.多元式动压滑动轴承，只允许（轴单向旋转)。 21.在滑动轴承中，（调心式滑动轴承)适用于轴颈长，变形较大或不能保证两轴承孔的轴线重合的工况。 22.轴瓦的长度和内径之比，对轴承的工作有很大影响，对于重载轴承一般取（1.5-3).23.为改善和提高轴瓦的承载性能，节约贵金属，我们常采纳缩短（轴瓦长度)的方法。 24.轴承合金常采纳的有锡基合金和（铅基合金)。 25.滑动轴承的主要特点之一是（获得所须要的旋转精度)。

4、 26.对滑动轴承装配的要求主要是轴颈和轴承孔之间获得所须要的间隙和（良好的接触)。 27.内柱外锥式滑动轴承，可用前后螺母调整轴承向前后移动，利用轴承套锥面和轴承自身的（弹性)，可使轴承内孔直径收缩或扩张。 28.钙基润滑脂适用于（高温重载)场合的润滑。 29.石墨润滑脂多用于（外露重载滑动轴承)的润滑。 30.在选择润滑油是主要考虑的物理性能是（黏度)。 31.滚动轴承中保持架的作用是（隔开两相邻滚动体，削减摩擦和磨损)。 32.滚动轴承（内圈的外面和外圈的内面)都有滚道，滚动体可沿滚道滚动。 33.滚动轴承的常用材料是（GCr15).34.主要用于承受径向负荷的轴承是（向心轴承和角接触轴

5、承)。 35.主要用于承受轴向负荷的轴承是（推力轴承和推力角接触轴承)。 36.（向心轴承)只能承受径向负荷，径向承载实力较大，径向尺寸小，一般无保持架。 37.滚动轴承直径代号4表示（重)系列。 38.205轴承的内径是（25毫米)。 39.203轴承的内径是（17毫米)。 40.选择轴承类型最主要的因素是（载荷的方向，大小和性质等状况)。 41.当轴承的转速较高，只承受轴向载荷是应选择（推力球轴承)。 42.角接触轴承（能够承受轴向载荷和径向载荷的综合作用)。 43.在装配图中，当剖切平面通过螺栓轴线是螺栓，螺母，垫圈等（均不作剖视)处理。 44.画花键轴时，键齿只画出一个，其余可用（细实

6、线)画出。 45.同一零件在各个视图上的剖面线（方向和间隔)必需一样。 46.在装配图中，弹簧可只画出两端的1-2圈，中间部分可只用通过断面中心的（点划线)连接起来。 47.在齿轮啮合视图中，假如不做剖视，则啮合区内的齿顶线不必画出，此时分度线用（粗实线)绘制。 48.在齿轮啮合的剖视图中，齿顶和齿根之间应当有（0.25m)的间隙.49.在装配图中对一些相同的零件，如螺栓，可以只画出一处，其余用点划线画出其（位置)即可，这样的画法称为简化画法。 50.对部件中的某些零件的运动范围和极限位置，可用（双点划线)画出其轮廓。 51.在传动机构中，为了表示传动关系及各轴的装配关系，可假象用剖切平面根据

7、传动依次沿他们的轴线剖开，然后将其绽开，摊平，画在同一平面上，这种画法称作（绽开画法)。 52.在装配图的个视图中，同一零件的剖面线的方向与间隔要求是（方向与间隔必需一样)。 53.当零件厚度小于（2mm)时，允许以涂黑代替剖面符号。 54.凡是非接触，非协作的两表面，不论间隙多小，必需画出（2条线)。 55.机器或部件安装位置或与其他部件连接时所须要的尺寸称为（安装尺寸)。 56.表明装配体的性能和规格的尺寸是（规格尺寸)。 57.表明装配体的总长，总宽总高的尺寸是（总体尺寸)。 58.装配图中对同一连接件组，如螺栓连接部件，其引线的画法是（可采纳一条公共引线，有几个部件需注几个序号)。 5

8、9.在装配图中必需标出每个零件或部件的序号，标注的方法是（同一零件在各视图上只能标注一个序号)。 60.在下列项目中，（规格尺寸)不属于装配图明细栏的内容。 61.识读装配图的目的是以上说法都正确。 62.装配图的作用是以上说法都正确。 63.看装配图时，通过对视图的阅读，我们可以了解（装配图的表达状况和困难程度)。 64.一般状况下，装配图的剖切视图都是通过（装配干线的轴线)来选取剖切平面的。 65.绘制装配图的第一步是（绘制基准线)。 66.以下关于装配表达方案的说法错误的是：（一般状况下，部件中的每一种零件至少应在视图中出现2次)。 67.关联实际要素对基准在方向上允许的变动全量称为（定

9、向公差)。 68.公差带的形态，方向，位置，大小公差值有零件的（功能和互换性)要求来确定。 69.以下公差项目中（圆度)属于形态公差。 70.当给定一个方向时，公差带是距离为公差值t的两平面之间的区域，但给定相互垂直的两个方向时，公差带是正截面尺寸为公差值t1*t2的四棱柱区域内的区域，此公差要求为（直线度)。 71.（最大实体状态)是实际要素在尺寸公差范围内具有材料最多的状态。 72.装配时实际尺寸和形态误差综合作用的尺寸称为（作用尺寸)。 73.形态公差中（p）表示（延长公差带)。 74.机械工程图中出现如图所示方框内所示的符号表示（公差标注中的最大实体要求)。 75.无论基准代号在图样的

10、方向如何，圆圈内的字母都应（水平书写)。 76.在测量给定平面内直线的直线度误差是，广泛采纳（跨距法)。 77.采纳最小条件评定直线度误差时，两平行包涵线与实际线应成（3点)接触，此时两平行包涵线间沿纵坐标方向的距离是被测线的直线度误差。 78.用合像水平仪或自准直仪测量导轨直线度误差时，选择垫块两支承中心距的长度应当（长短适中)。 79.在间接测量平面度误差时，（水平面法)选择测量截面的方法只适用于水平测量仪。 80.用对角线法选择测量截面时，当被测表面为长方形时，须要（3个)不同长度的桥板。 81.用对角线测量平面度时，由于布线的缘由，在各个方向测量时应采纳（不同长度)的桥板。 82.圆柱

11、度公差带是（半径差为公差值的两同心圆柱之间的区域)。 83.为了提高三点法测量圆度误差的牢靠性，常以夹角（120和90)的2块V形铁进行测量。 84.三点法测量圆度误差的适用于（内外表面的奇数棱形形态误差)。 85.面轮廓度的公差带形态是（与志向轮廓面等巨大两曲面)。 86.将轮廓样板根据规定的方向放置在被测零件上，（依据光隙法估计间隙大小)，取（最大值)作为零件的线轮廓误差。 87.利用三坐标测量仪可以测定面轮廓度误差，测量时，用测量仪测出工件上若干点的坐标值，将测得的坐标值与志向轮廓的坐标值进行比较，取（其中差值最大的肯定值的2倍)作为该零件的面轮廓度误差。 88.在下列测量方法中，（自准

12、直仪法)不适合小型工件垂直度误差。 89.在日常工作中，垂直度误差常常转换成（平行度)的方法进行检测。 90.干脆用直角尺测量面与面的垂直度误差，简单受到（基准平面形态误差)的影响。 91.测量连杆两孔在随意方向的平行度，常用（可涨式心轴)。 92.以下位置公差中属于定向公差的是（平行度)。 93.平行度误差的检测方法常常是用平板，芯轴或V形块来模拟平面，孔轴作为基准，然后测量被测要素到基准的距离之差，取（最大相对差)作为平行度误差。 94.同轴度误差的检测是找出被测轴线离开基准轴线的距离，以其（2倍值)定为同轴度误差。 95.对称度的公差带是（距离为公差值且相对于基准平面对称配置的两平行平面

13、之间的区域)。 96.对称度误差的检测室找出被测中心要素离开基准轴线中心要素的距离，以其（2倍值)定为对称度误差。 97.径向圆跳动的公差带是（垂直于基准轴线任一测量平面内的半径差为公差值，且与基准轴线同轴的两个圆之间的区域)。 98.径向圆跳动误差的检测一般是将零件支承在V形块上并轴向定位，在被测零件回转一周过程中（指示器读数的最大差值)即为单个测量面的径向跳动。 99.径向全跳动误差的检测一般是将零件支承在V形块上并轴向定位。在被测零件回转过程中（指示器读数的最大差值)即为单个测量面的径向跳动。 100.在下列金属中，（Pb)是面心立方晶格。 101.金属Zn的晶格属于（密排立方晶格)。

14、102.下列物质中，（食盐)是晶体。 103.（奥氏体)的硬度和强度不高，但塑性特殊好，变形抗力小，易于锻造。 104.钢在退火状态下的金相组织为（珠光体和铁素体)。 105.下列牌号的材料中，（W18Cr4V)是高速钢。 106.共析钢的平衡组织为（珠光体)。 107.含碳量小于0.77%的铁碳合金，在无限缓慢冷却时，由奥氏体转变为铁素体的起先温度是（Ar3).108.共析钢加热到Ac2+40并充分保温后应得到（奥氏体)组织。 109.亚共析钢的正火温度一般为（Ac3+（30-50）)。 110.亚共析钢的性能随着含碳量的增加，（硬度和强度增加，塑性降低)。 111.以下材料中，（45)钢属

15、于亚共析钢。 112.过共析钢在室温下的平衡组织为（珠光体+二次渗碳体)。 113.过共析钢在室温下的平衡组织为珠光体+二次渗碳体，随着钢中含碳量的增加，二次渗碳体的含量（增多)。 114.铁碳合金相图中，共析点的温度是（727)。 115.在（727)时,a-Fe中的含碳量最大。 116.铁素体常用符号（F)表示。 117.在727是-Fe中的含碳量（最大)。 118.珠光体的含碳量是（0.77%).119.珠光体是（铁素体和渗碳体)的混合物。 120.金属热处理中，常用字母P表示（珠光体)。 121.奥氏体在1148是溶碳量可达（2.11%)。 122.碳溶解在-Fe中所形成的间隙固溶体，

16、称为（奥氏体)。 123.奥氏体的形成速度随着钢中（含碳量的提高和加热速度的加快)而加快。 124.莱氏体常用字母（Ld)表示。 125.莱氏体的含碳量是（4.3%)。 126.我们常用字母Ld的表示（莱氏体)。 127.马氏体是强化钢的主要组织，用符号（M)表示。 128.含碳量为（0.2%)的马氏体呈板条状，故称板条马氏体。 129.含碳量为（1.0%)的马氏体呈针状，故称针状马氏体。 130.在（550-Ms)温度范围内，过冷奥氏体等温转变为贝氏体。 131.通常把（350-550)范围内温转变形成的金相组织称为上贝氏体。 132.通常把（350-Ms)范围内温转变形成的金相组织称为上贝

17、氏体。 133.渗碳体的性能特点是（硬度很高，塑性很差)。 134.渗碳体飞合金结构是（金属化合物)。 135.渗碳体是含碳量为（6.69%)的铁碳合金。 136.一般碳素钢停锻后在空气中冷却，相当于（正火)处理。 137.钢正火后可以得到（细片珠光体)组织。 138.正火工件出炉后，（应散放在干燥处冷却，不得积累，不能放在潮湿处)。 139.低温回火的温度范围应选择（150-250)。 140.金属材料去除应力退火，一般加热到（500-650)，经保温一段时间后。随炉冷却至300。 141.弹簧钢经淬火回火后，为提高表面质量，增加表面压力，可采纳（喷丸处理)。 142.完全退火工艺是将钢件加

18、热至临界温度Ac3线以上30-50，保温一段时间后，随炉冷却至500以下，然后在（炉)中冷却。 143.在采纳等温退火时，假如没有等温转变曲线资料，则可将该钢种Ar1以下（30)左右作为等温温度。 144.工具钢，轴承钢锻压后，为改善切削加工性能和最终热处理性能，常须要进行（完全退火)。 145.各种钢的淬火加热温度主要由钢的（化学成分)确定。 146.钢渗碳处理的渗碳层深度一般为（0.5-2.5mm)。 147.火焰加热表面淬火的淬透层深度为（2-5mm)。 148.将工件加热到Ac3或者Ac1以上某温度保持一段时间，以适当速度冷却获得马氏体组织的热处理工艺称为（淬火)。 149.切削进给量

19、增大，切屑变形（增大)，切屑（易)折断。 150.切削过程中，刃倾角为正值时，切屑流向待加工表面或与后刀面相碰，形成（螺旋形)切屑。 151.形成积屑瘤的条件主要确定于（切削温度)。 152.车刀角度中影响切削力最大的是（前角)。 153.切削用量中对切削力影响最大的是（背吃刀量)。 154.确定切削力的三方面因素包括（工件材料)，切削层面积和刀具的几何参数。 155.主偏角影响切削力的比值，主偏角（增大)，则背向力（减小)，进给力（增大)。 156.刃倾角主要依据（排屑方向，刀具强度，加工条件)来确定。 157.在车床上加工内孔时，假如车刀高于工作中心，则车刀（前角减小后角增大)。 158.

20、切削温度一般指切屑与前刀面接触区域的（平均温度)。 159.对切削温度影响最大的是（切削速度)。 160.以下说法错误的是（进给量增大会是切削厚度减小，切削面积减小，切削温度上升)。 161.在刀具材料中，陶瓷的耐热性最好，（金刚石)的抗弯强度最差。 162.选用硬质合金刀具时，其前角应比高速钢刀具的前角（小)。 163.在肯定的切削温度下，刀具表面的金相组织发生改变，使刀具硬度下降，磨损加快，这种磨损称为（相变磨损)。 164.一个或一组个人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为（工序)。 165.产品的产量很大，大多数工作地根据肯定的生产节拍进行某种零件某道

21、工序重复的生产称为（大量生产)。 166.成批生产的特点（是生产的产品品种繁多，产品制造数量较少，而且很少重复生产)。 167.在加工中用作定位的基准称为（定位基准)。 168.一般轴类零件，在车，铣，磨等工序中，始终用中心孔做粗基准，符合（基准统一)的原则。 169.在产品设计时，所采纳的基准称为（设计基准)。 170.将工件的加工内容，集中在少数几道工序内完成，每道工序的内容多，称为（工序集中)。 171.在正常生产条件下，能够经济的达到的精度范围称为（经济精度)。 172.以工序为单位具体说明整个工艺过程的是（机械加工工艺卡)。 173.随着公差等级数字的增大，尺寸精确程度依次降低，标准

22、公差数值在同一尺寸段里，随公差等级数字的增大而（增大)。 174.机械加工精度不包括（运动精度)。 175.残余应力是在没有外力作用的状况下，存于工件（内部)的应力。 176.夹具中的（定位装置)保证工件在夹具中占据正确的位置。 177.下列叙述中正确的是（以上三条都是夹具的功用)。 178.可调夹具是（对不同类型和尺寸的零件，只需调整或更换原来夹具的个别原件就可实现必要功能的夹具)。 179.工件在小芯轴上定位可以限制（5个)自由度。 180.定位原件中V形块是（对中定心)定位原件。 181.定位装置的主要功能是确定工件的位置。 182.加紧元件施力点应尽量（靠近加工表面)，防止工件加工时产

23、生振动。 183.车床常用的加紧装置时（螺旋加紧和定心加紧)。 184.确定加紧力就是确定加紧力的（以上三点都对)。 185.组合夹具特殊适用于新产品试制和多产品，（小批量)生产。 186.定位件主要用于工件的定位及元件与元件的定位，同时还能增加组合夹具的（刚性)。 187.选择组合夹具元件的原则是（以上三点都是)。 188.金属切削机床按其工作原理，结构特点及适用范围可分为（11类)。 189.卧式车床床身上最大回转直径参数在型号中是以折算系数（1/10)来表示的。 190.C6250车床属于（马鞍车床)。 191.CA6140型卧式车床尾座锥孔的规格是（莫氏5号)。 192.CA6140型

24、卧式车床主轴的正转级数为（24级)。 193.CA6140型卧式车床刀架上的最大回转直径为（210毫米)。 194.机动纵向进给，机动横向进给及车螺纹三条传动路途，用操纵机构及（互锁机构)保证只允许接通一种。 195.在CA6140型卧式车床上车蜗杆时，交换齿轮的传动比是（64:97).196.在车床传动系统中，能够实现快速移动和进给运动快速转换的是（超越离合器)。 197.主轴前端采纳短锥法兰机构安装卡盘，有利于提高主轴组件的（刚度)。 198.开合螺母用来接通或断开从（丝杠)传来的运动。 199.CA6140型卧式车床主轴中间支承处的轴承是（单列圆锥滚子轴承)。 200.机床加工工件所能达

25、到的精度与机床，刀具，夹具，切削用量以及操作工艺等一系列因素有关，而在正常加工条件下（机床自身)的精度往往是诸多因素中最主要的一个。 201.几何精度指的是机床某些零件本身的（以上都是)。 202.车床在工作状态下的精度是（工作精度)。 203.机床加工螺纹时，主轴径向跳动将产生（螺距累积)误差。 204.车床丝杠的窜动，将造成被加工丝杠（周期性)的螺距误差。 205.立式车床的主轴轴承通常采纳（推力轴承)。 206.精车端面时，工件端面圆跳动超差，主要是由于车床主轴（轴向)间隙过大。 207.车床进行精度检验前，应首先调整好车床的安装水平，然后对车床的几何精度和（工作精度)进行逐项检查。 2

26、08.车床主轴轴颈圆度超差会使工件产生（圆度误差)。 209.数控车床的主要机械部件被称为（主机)，它包括底座床身，主轴箱，进给机构，刀架和尾座。 210.数控车床的主轴电动机，进给伺服电动机等属于（驱动装置)。 211.在下列数控系统中，（开环系统)比较简洁，简单调试，造价低廉。 212.零件加工程序可以通过输入设备存储于数控装置的（存储器中)。 213.数控系统为了检测刀盘上的工位，可在检测轴上装（角度编码器)。 214.数控车床与一般车床主机最大的不同是数控车床主机采纳（滚珠丝杠)。 215.TND360型数控车床的刀具功能指令由T及后面的四位数字构成，其中（后两位)为刀具补偿号。 21

27、6.数控零件加工程序的输入必需在（编程方式)下进行。 217.当发生严峻撞机事故后宜（停机检修正常后进行刀具重新设定)。 218.零件的最终轮廓加工应支配在最终一次走刀连续加工，其目的是为了保证零件的（表面粗糙度)要求。 219.下列数控车床的加工依次支配原则中（先精后粗)是错误的。 220.以下所列项目中，（降低劳动强度)不是划分加工阶段的目的之一。 221.精密加工阶段的主要任务是（进一步提高尺寸精度，降低表面粗糙度)。 222.对于重要的零件，为了保证其加工质量和合理利用设备，零件的加工过程分为（粗加工阶段，精加工阶段，精密加工阶段，光整加工阶段)。 223.加工依次支配原则中的先主后次

28、原则是指（零件上主要的工作表面，装配基面应首先加工，以尽早发觉主要表面的缺陷)。 224.在工序划分中，采纳工序集中原则的缺点是（生产打算周期长)。 225.在工序划分中，采纳工序分散原则的优点是（调整和维护加工设备便利)。 226.在数控加工中，加工路途的确定与（运动精度)无关。 227.在圆弧车削加工路途中，移圆法是指（依据加工余量，采纳相同的圆弧半径，渐渐地向机床某一坐标轴方向移动，最终将圆弧加工出来)。 228.在圆弧车削加工路途中，车圆法是指（在圆心不变的基础上，依据加工余量，采纳大小不等的圆弧半径，最终将圆弧加工出来)。 229.机械固定车刀的几何角度由（刀片自身)保证。 230.

29、在下列刀具材料中，不适合高速车削的刀具材料是（高速钢)。 231.在下列刀具材料中，硬度最大的刀具材料是（立方氮化硼瓷)。 232.数控程序必需经过校检才能运用，程序校检一般实行（机床空运转)。 233.以下所列不属于数控程序的限制介质的是（移动存储装置)。 234.在一个程序段中，依据图样上标注的尺寸，一般（可以实行增量和肯定2种混合)编程。 235.以下关于数控机床的机床原点的说法错误的是（机床原点和机床参考点必需重合)。 236.在数控车床的坐标系中，Z轴正向为（平行于主轴轴线，刀具远离工件的方向)。 237.数控编程时应当首先设定（机床参考点)。 238.在用EIA标准代码时，结束符号

30、为（CR)。 239.下列FANUC程序号中，表达错误的是（O66666)。 240.在数控程序中，程序段号由地址符（N)开头，其后为若干数字。 241.在G功能代码中，（G01)是直线插补。 242.暂停指令G04用地址字（P)指定暂停时间，单位为ms。 243.在数控程序中，打算功能又称（G功能)。 244.在协助功能指令中，（M01，M02)为机床通用协助指令。 245.在TND630型数控车床协助功能指令中，（M40)表示主轴选择低速档。 246.协助功能又称（M功能)。 247.刀具功能是指系统进行选刀或换刀的功能指令，又称（T功能)。 248.T4数法中T后的四位数字其中前两位用于

31、指定（刀具号)，后两位用于指定（刀具补偿存储器号)。 249.G97 S1000表示主轴转速为（1000r/min)。 250.依据工件的精度要求和批量的不同，圆锥的车削方法可分别采纳（以上都包括)。 251.采纳移动尾座法师，尾座偏移量为（S=L0*C/2).252.用百分表校正刀架角度适用于（精密短圆锥表面的加工)。 253.车削圆锥采纳背吃刀量的限制方法，有计算法和移动床鞍法，计算法限制背吃刀量，背吃刀量可用公式（D)计算。 254.车削外圆锥时，若车刀刀尖没有对准工件中心，则圆锥素线为（凹状双曲线)。 255.适用于对圆锥表面综合检测的方法是（圆锥量规检测法)。 256.瘦长轴的刚性很

32、差，在切削力，重力和离心力的作用下会使工件弯曲变形，车削时极易产生（振动)。 257.车削瘦长轴时，要运用中心架和跟刀架来增加工件的（刚性)。 258.下列材料中线膨胀系数最大的是（尼龙)。 259.对于传动螺纹，为保证传动的平稳性和精确性，主要要求其位移精度，而影响其位移精度的是（螺距误差和螺距累积误差)。 260.M20*1.5-7g6g-40中的40表示（螺纹旋合长度为40mm)。 261.常见梯形螺纹的牙型半角为（15度)。 262.螺纹切削进给方法可分为（直进法，斜进法，左右切削法和分层切削法)。 263.直进法切削螺纹，操作简洁，能保证牙形清楚，其轴向切削分力在加工中（相互抵消)，

33、使牙形误差（减小)。 264.加工精密丝杠一般采纳（车槽法)。 265.三针测量是测量外螺纹（中径)的一种比较精密的方法。 266.三针测量梯形螺纹时，所用量针的最佳直径为（1.732P)。 267.安装螺纹车刀时，刀尖应与中心等高，刀尖角的对称中心线（垂直于)工件轴线。 268.在设计员偏心轮是，偏心距的大小是根据偏心轮的（工作行程)来确定的。 269.车偏心工件主要是在装夹方面实行措施，吧须要加工的偏心部分的轴线找正到与车床主轴轴线（相切)。 270.运用支承螺钉增加曲轴刚性时，支撑力要（越小越好)，防止曲轴变形或螺钉甩出。 271.在曲轴零件的加工过程中，对车削个主轴颈的工序，为保证个主

34、轴颈的同轴度要求，均采纳（顶尖孔)作为定位基准。 272.当零件批量较大，精度较高时，可采纳（专用夹具)加工偏心工件。 273.钻削加工时，钻头圆柱部分的两条刃带支承在孔壁上其引导作用，孔能保持良好的（直线度)。 274.深孔滚压加工时通过硬度很高的圆锥形滚柱对工件表面进行挤压，使工件塑性变形，降低表面粗糙度和提高表面（硬度)。 275.加工直径较大的深孔可采纳（套料刀)。 276.加工铝，镁合金的车刀常用材料为碳素工具钢T12，高速钢W18Gr4V，（钨钴)合金YG6和YG8。 277.高温合金钢的车削特性是：高温合金的塑性好硬度高，变形抗力大，切削力比一般钢材高（2-3倍)。 278.以下

35、材料中，（有机玻璃)对温度改变敏感，温度高则软化变形，温度过低则会发生脆化。 279.切削不锈钢时，切削用量应适当（降低)，以减缓刀具磨损。 280.1Cr18Ni9Ti属于（铁素体不锈钢)。 281.加工不锈钢工件的螺纹，成型面应采纳（W12Cr4V4Mo)。 282.车橡胶的车刀尽量选择很大的前角和后角，楔角0=（10-15度)。 283.橡胶件纵向切削时，切削速度一般为（40-60m/min)。 284.以下装夹橡胶的方法中，用（木质芯轴)装夹是正确的。 285.加工有机玻璃时的刀具前角一般为（30-40度)。 286.加工有机玻璃是的刀具后角一般为（10-12度)。 287.加工有机玻

36、璃时的切削刃肯定要锐利，主要是为了（防止工件变形，降低表面粗糙度)。 288.铸铁铰孔选用（切削油)。 289.粗加工选用（3%-5%的乳化液)。 290.切削液的作用包括（以上三点)。 291.装配式将若干个零件和（部件)组合成机器的过程。 292.将产品或部件的全部装配工作支配在固定地点进行的装配，称为（固定式装配)。 293.部件的划分是多层次的，干脆进入产品总装的部件称为（组件)。 294.装配结束后，应当（调整检验试车)。 295.依据设备磨损规律和零件的运用寿命，明确规定检修目的，类别和内容，到了规定修理时间，不管设备技术状态如何，都要强制进行修理，这种方法叫（标准修理法)。 29

37、6.凡是将两个以上的零件组合在一起，获奖零件与几个组件结合在一起，成为1个装配单元的装配工作叫（部件装配)。 297.拆卸精度较高的零件常采纳（拉拔法)。 298.一般常采纳的装配方法有（调整法和挤压法)。 299.将零件制造公差适当放宽，然后把尺寸相当的零件进行装配以保证协作精度的方法称为（选配法)。 300.每隔一段时期，后将成批制造相同的产品，这种生产方式称为（成批生产)。 301.在大量生产中，每个装配工作点常常重复地完成某一工序，每个工序有（1人)完成。 302.有1个人或一组工人在不更换这边或地点的状况下完成的装配工作叫（装配工序)。 303.装配精度检验包括工作精度和（几何精度)

38、的检验。 304.装配精度完全依靠于零件制造精度的装配方法是（完全互换法)。 305.过盈属于装配精度中的（协作精度)。 306.编制工艺规程的步骤首先是（对产品进行分析)。 307.零件的密封试验应在（装配前打算)阶段进行。 308.对于生产出的零件还需进行平衡试验，这种工作属于（装配前打算工作)。 309.尺寸链中除封闭环以外的其余尺寸均称为（组成环)。 310.假如把影响某一装配精度的有关尺寸彼此依次连接起来，可以构成1个封闭外形，这些相互关联尺寸的总称叫（装配尺寸链)。 311.装配工艺尺寸链的解法有（极值法)。 二推断题 1.长度只有大小，而没有方向，因此称为矢量。（） 2.在剪切胡

39、克定律公式r=G中，G表示剪切弹性模量，表示剪应力。（） 3.在皮带传动过程中，当传递功率肯定时，假如带速过快，则传递的圆周力就增大，也就越简单打滑。（） 4.轴承合金具有良好的减磨性和耐磨性，强度高，能单独做轴瓦运用。（） 5.润滑的目的是为了减小摩擦和磨损，减低机械效率，同时还能起冷却，防锈和吸振的作用。（） 6.滚动轴承的外圈是与轴径装配在一起的。（） 7.滚动轴承分为10类，分别用10个字加工工艺规程母表示。（） 8.轴的轴向定位与调整时通过限制轴承内圈来实现的。（） 9.在装配图中，通过设计计算得到的尺寸不能标注。（） 10.装配图的明细栏画在标题栏的上方，外框为粗实线，内框为细实线

40、，序号按从上到下的依次排列，最上面的一栏用粗实线封顶。（） 11.在装配图中，实心零件陪剖切后与其他零件一样的画法，不能干脆区分出这些实心零件与其他零件的相互关系。（） 12.画装配图时，应先画出装配干线，再画出其他结构图。（） 13.用合像水平仪或光学平直仪测量导轨直线度误差时，所分测量段越多，精度越高。（） 14.在机械装配中广泛采纳干脆测量法测量平面度误差。（） 15.圆柱度限制横截面的误差，圆度限制横截面和轴截面的综合误差。（） 16.确定轮廓度误差值的最小区域要以志向要素为基准。（） 17.在生产实践中，测量工件垂直度误差一般根据最小条件法求解。（） 18.平行度属于定位公差。（）

41、19.圆跳动是一项综合性指标，他可以同时限制圆度，圆柱度，同轴度，素线的直线度，平行度，垂直度等形位公差。（） 20.金属盒合金在任何状态下都是晶体。（） 21.奥氏体用F表示。（） 22.含碳量低的马氏体呈针状，故称针状马氏体。（） 23.含碳量高的马氏体呈板条状，故称板条马氏体。（） 24.在钢组织中的渗碳体，他的形态和大小对钢的力学性能影响不大。（） 25.等温退火适用于共析钢及过共析钢，如碳素工具钢和轴承钢等。（） 26.等温退火后的组织比一般退火匀称，生产周期短，所以一般用于钢锭，铸钢件等大件的退火。（） 27.钢的最高淬火硬度主要取决于钢的含碳量和合金元素含量。（） 28.刀具寿命

42、是指一把新磨的刀具从起先切削到磨损量达到磨钝标准为止所运用的切削用量。（） 29.CA6140型卧式车床主轴箱轴I上装有双向多片式摩擦离合器，只是为了更好的传递动力。（） 30.机床的几何精度传动精度，定位精度，称为机床的工作精度。（） 31.机床加工螺纹时，主轴径向跳动将产生单个螺纹误差。（） 32.数控车床试启动加工时，若出现自动回转刀架错位现象，应先检查换刀程序格式有无错误。（） 33.试切削只是对加工程序的最终检验。（） 34.G98功能为每转进给，G99功能为每分钟进给。（） 35.直进法切削螺纹，不适用与螺距大于3MM的三角螺纹及管螺纹的精车。（） 36.曲轴的尺寸精度，轴颈间的同

43、轴度，平行度的测量方法与一般轴类零件相同。（） 37.深孔滚压加工的滚压头从工件孔中退出时，受到向左的轴向力，滚柱向右移动。（） 38.铜及铜合金的导电性好，抗磨性高，耐腐蚀性好，强度和硬度较低，切削加工性差。（） 39.不锈钢的高温强度高，硬度高，塑性高，韧性大，切削力小，切屑不易折断。（） 40.不锈钢的导热性差，切削区域温度高，刀具磨损快，易产生热硬现象而折断。（） 41.加工橡胶的车刀，刀具材料有碳素工具钢和渗碳钢。（） 42.加工有机玻璃的切削用量，切削速度为粗车时，比一般钢材略低，精车和车薄壁件时，比车钢件略高。（） 43.切削液主要起润滑作用。（） 44.装配工作的好坏，对产品质

44、量可能有肯定影响。（） 45.装配时，对某一零件进行少量钳工修配以及补充机械加工获得所须要的精度，叫完全互换性。（） 46.在装配过程中，每个零件都必需进行试装，通过试装时的修理，刮削或调整工作，才能使产品达到规定的技术要求。（） 47.装配工作的组织形式主要由产品的机构，重量和外形尺寸来确定。（） 48.装配前对有些旋转件，不须要进行平衡，对密封零件也不须要进行水压试验。（） 车工技师习题 车工技师复习题 车工技师考试复习题 车工技师试题 车工技师论文 车工技师论文 车工技师论文 车工技师论文 车工技师论文 数控车工技师1 本文来源：网络收集与整理，如有侵权，请联系作者删除，谢谢！第30页 共30页第 30 页 共 30 页第 30 页 共 30 页第 30 页 共 30 页第 30 页 共 30 页第 30 页 共 30 页第 30 页 共 30 页第 30 页 共 30 页第 30 页 共 30 页第 30 页 共 30 页第 30 页 共 30 页