压力管道安装与监督检验 2011年压力管道检验师培训课件.ppt

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1、压力管道安装,江苏省特种设备安全监督检验研究缪 春 生,目 录,一、压力管道安装的施工过程和管理二、压力管道安装过程中的部件加工与预制三、压力管道安装过程及检验与验收四、压力管道试运行及检验与验收 五、压力管道安装中常见的问题六、压力管道安装监督检验,一、压力管道安装的施工过程和管理 1.1 概 述,压力管道安装的施工过程一般包括：施工准备包括技术准备、资源准备和现场准备三个方面现场安装包括支吊架安装以及管道组成件现场组对、焊接和装配试车交工管道系统试验、吹扫和防腐保温等工作。,技术准备 ：设计交底，图纸审查，工艺标准编制和选用，焊接工艺评定，管段图（单线图）设计等,包括：原材料、管道组成件和

2、支承件的订货和验收检验，阀门检验，以及支吊架制作，管段加工预制等,采购要求的制订问题讨论,一、压力管道安装的施工过程和管理 1.2 压力管道安装的一般施工程序,工业管道一般用来连接生产装置中的各种设备以输送工艺介质和压缩空气、氮气、蒸汽等公用系统物料，为了便于操作和维修，除了少量需在管沟内安装外，一般都在地面支承结构上敷设。,一、压力管道安装的施工过程和管理 1.3 压力管道安装的管理,压力管道安装管理对于保证压力管道的安装质量影响甚大。施工单位的管理现状二级公司挂靠的问题人员的问题尤其是小工程中的焊工等技术工人的问题现场质量体系的问题实施项目管理。,二、压力管道安装过程中的部件加工与预制2.

3、1管段加工预制,管段的加工预制，就是将管道安装的一部分集中在预制工厂或某一适当的指定地点进行预制、先加工、组装，形成管段，然后送交现场安装，以减少现场施工工作量。管段加工预制是压力管道安装过程中的一个重要环节。由于预制加工是在固定的地点，在不受气候环节影响的较好的施工条件下施工，人员、设备变化少，工艺比较稳定，且便于实现过程现代化，质量易于控制。所以，管段加工预制已经成为管道施工技术进步的主要方向。随着施工技术的不断进步，管道施工工厂化、机械化、自动化、自动化正在不断发展，加深预制化施工的深度提高到70%以上，以减少现场施工工作量，改善施工工作量，改善施工质量，加快施工进度。,二、压力管道安装

4、过程中的部件加工与预制2.1管段加工预制,管段预制的深度或称预制量的多少与设计水平的关系较大。管段预制根据设计图纸和管段加工图进行管段预制加工，特别是高压管道，衬里管道，埋地防腐管道，夹套管等，必须提前做好准备。如施工单位确定本单位自行加工预制，则应事先选好预制场地，配置加工设备和人员，绘制加工图。,二、压力管道安装过程中的部件加工与预制2.1管段加工预制,一般管段预制包括下料切割、管端加工、弯管制作、焊接接头组对焊接、热处理、无损检测、预制件组装和预制件出厂检验等过程。,二、压力管道安装过程中的部件加工与预制2.1管道加工预制,二、压力管道安装过程中的部件加工与预制2.1弯管的加工预制,弯管

5、方法包括热弯和冷弯两种方法。热弯弯管指在加热温度T（Tc56）的条件下弯制的弯管。热弯应大于材料的最大相变温度（A3）。热弯方法包括地炉加热弯曲、步进加热弯曲、感应加热弯曲。热弯弯管宜采用感应加热方法进行弯制。冷弯弯管指在T（Tc56）的条件下弯制的弯管。铁基材料的冷弯应不大于材料的相变温度（A1）。螺旋焊管和直缝焊管不宜用作冷弯弯管。弯曲工艺（包括热弯或冷弯过程及弯后热处理）应根据管材性能、输送流体工况、管径、壁厚、弯曲半径及弯后所要求的特性决定。,二、压力管道安装过程中的部件加工与预制2.1弯管的加工预制,热弯: 地炉加热弯曲步进加热弯曲 感应加热弯曲,管子用砂子填实，放在炉中加热，管子从

6、炉中取出后，一端固定在夹紧装置上，另一端放加弯矩；管子的弯曲半径用钢模、止动块或靠模在弯制时进行控制。对于弯曲半径大的弯管和/或管壁厚的管子，弯曲时可不必填充砂子,步进弯曲设备由固定箱、液压缸和移动式加热装置组成。管子被夹持在固定箱中，前边的直管段与液压缸连接，加热装置把要弯曲的圆弧上的一个窄环带加热到适当的弯曲温度。然后由液压缸施加压力，把这一小节弯曲到预定的弯度。然后将加热装置逐节向前移动，在每一节重复上述操作，直到最终形成所要求的圆弧为止。在弯曲每一小节之后，按照相应的弯曲工序的要求将加热区进行冷却。,感应加热弯曲设备由三个基本部件组成，即机架、旋臂（调定到所要求的弯曲半径）及感应加热系

7、统。把管子安放在机架上，其前边的直管段夹持在旋臂上，感应加热系统围着管子把一个窄环带加热到适当的弯曲温度。加热温度一到，就把管子经过加热线圈连续向前推动，这时加热区就被加上弯矩，管子通过线圈后，按照相应的弯曲工序的要求进行强制冷却或自然冷却.,二、压力管道安装过程中的部件加工与预制2.1弯管的加工预制,冷弯方法旋转拉伸弯曲冲压弯曲滚压弯曲,这种方法是用夹紧钳将管子固定在弯曲模上。当弯曲模旋转时，便拉着管子抵向压紧模。若要防止壁面凹陷，可安上一根芯轴，压紧模可保持固定，也可随管子移动。,冲压弯曲是把管子用两个支承模夹紧，由液压顶杆通过位于工件中心的成形块对管子施加作用力，支承模可绕其本身的固定销

8、轴转动，因而能跟着管子弯转，并在整个操作过程中起外部支承作用。,滚压弯曲采用成品字形布置的三个直径相近的成形滚轮、两个固定滚轮与调节中心滚轮相对加力。当管子通过这三个滚轮时，借助于调节中心滚轮的位置来控制弯曲半径。,二、压力管道安装过程中的部件加工与预制2.2弯管的加工预制工艺要点,1、弯曲半径的选择管子的弯曲半径应严格按照设计规定，尽可能地选择弯曲半径较大的弯管。可以提高弯管质量可以缓和介质在管内流动时的冲刷和动能。要求：高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍,二、压力管道安装过程中的部件加工与预制2.2弯管的加工预制工艺要点,2、弯管热处理 1）壁

9、厚大于19mm的碳素钢管弯制过程温度未始终保持在900以上时，弯后应按规范规定进行热处理；2）公称直径大于等于100mm，或壁厚大于等于13mm的中、低合金钢管（SH3501规定为铁素体合金钢管）、低温镍钢管，热弯后应按设计文件规定进行完全退火、正火加回火或回火处理；冷弯后应按规范规定进行热处理；3）奥氏体不锈钢弯管如设计文件规定需进行热处理，则按设计文件规定执行；4）有应力腐蚀的冷弯弯管应做消除应力热处理；5）未列入规范的钢种（钢号），按该材料供货状态要求进行热处理；6）热处理后应按规范或设计文件要求进行硬度试验、金相检查。,弯管后应进行适当的热处理，因为弯管后材料的纤维后倾向，在ANSI/

10、ASMB31.1和31.3中规定了管子公称直径和壁厚比值，计算弯制后的最大纤维中伸长率，根据纤维伸长率对材质的影响情况确定是否热处理，在我国没有这方面材料的积累。,实际上，奥氏体不锈钢的采用大都有防腐性能要求，所以不论冷弯或是热弯，都对晶粒变化影响腐蚀性能，所以对于有应力腐蚀的冷弯管应作消应力热处理，对于热弯的弯管，在晶间腐蚀倾向的介质中应进行固熔处理。,GB20801中规定：当材料要求冲击试验时，在冷成形或冷弯后，当成形应变率大于5%时，应按规范进行热处理,二、压力管道安装过程中的部件加工与预制2.2弯管的加工预制工艺要点,3、弯管的质量要求1）外观要求：不得有裂纹、过烧、分层、皱纹2）尺寸

11、要求3）弯管同一断面上最大直径与最小直径之差值 4）制作弯管前、后的管子壁厚允许差值 5）无损检测6）弯管标识：材料号，可追溯性7）焊缝布置：焊缝不在拉应力区,GB50235规定：输送剧毒介质或设计压力10MPa的管道弯管制作前管子外径的5 %。输送非剧毒介质或设计压力10MPa的管道弯管制作前管子外径的8 %GB20801规定：承受内压弯管，其不圆度不大于8%，承受外压的弯管，其不圆度不大于3%。,输送剧毒介质或设计压力10MPa的管道弯管制作前管子壁厚的10%输送非剧毒介质或设计压力10MPa的管道弯管制作前管子外径的15%SH3501规定：弯管的壁厚允许减薄量规定为最小壁厚不得小于管子公

12、称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。DL5031则规定弯管的外弧部分实测壁厚不得小于直管最小壁厚。,高压或剧毒管高进行表面无损探伤，缺陷修磨不得小于管子公称壁厚的90%。,二、压力管道安装过程中的部件加工与预制2.3夹套管的预制,通过载热介质从管外对管内介质加热的管道结构，通常称为夹套管。夹套管的结构比较复杂，除了有内管（主管）和外管（套管）外，在内管和外管之间还有定位板（定位块），缓冲板和端部封板。型式上有内管焊缝隐蔽型和内管焊缝外露型。因此，夹套管对预制加工的要求高，一般是在预制现场做成可运输的管段，现场只进行法兰联结安装或很少的焊接接头。,二、压力管道安装过程中的部件加工与

13、预制2.3夹套管的预制,其工艺的总体要求是：按先内管后夹套管的工艺要求进行如：（1）内管有焊缝时，内管探伤（相同类别）后方能进行夹套组装。（2）内管弯管组焊后才能进行弯管的夹套组焊。（3）内管试压后，再装夹套，夹套试压。（4）按设计文件焊接支承块。,支承块的目的是保持间隙均匀，减少主管的压力支承块不得妨碍主管与套管的移动。,二、压力管道安装过程中的部件加工与预制2.3夹套管的预制,夹套管质量检验：夹套管预制完成后的质量检验要求如下：1）外观检查应无划痕、凹陷等缺陷；2）焊接质量应符合相应级别管道焊接的要求；3）熔体介质用的夹套管，对接焊缝内表面高度应为零 ，且表面平整光洁，粗糙度不应低于Ra1

14、.6m，并应用样板或光洁度测量仪检查，以纵向检查结果为判断依据；4）输送剧毒、可燃介质的夹套管的内管必须使用无缝钢管。当主管有环焊缝时，该焊缝应经100%射线检测；5）用通球试验检查弯曲加工后的内管不圆度；，以纵向检查结果为判断依据；6）夹套管内、外管的同心度符合要求；7）夹套管法兰组装应保证相互配合的夹套管能正确安装。,三、压力管道安装过程及检验与验收3.1压力管道安装中的工艺注意点,1、补偿器的安装方型补偿器的安装方型补偿器通常水平安装，只有在空间较狭窄至使不能水平安装时，才允许垂直安装。水平安装时，水平臂与管线坡度及坡向相同。垂直安装时，应设备排汽及流水装置补偿器的安装中经常伴随着冷紧填

15、料或补偿器安装应与管道保持同心，不得歪斜。导向支座应保证运行时自由伸缩。按设计文件的规定的安装长度，留有利有收缩量,三、压力管道安装过程及检验与验收3.1压力管道安装中的工艺注意点,波纹膨胀节的安装 安装波纹管膨胀节时，应设置临时的约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置，同时限位装置调整到规定的位置。对于设计要求，预拉或预压的膨胀节，其预拉和预压工作应分次进行，一般分2-3次完成，以尽量保证各波节的园周的受力均匀。拉伸或压缩量的偏差应小于5，当拉伸或压缩达到要求的数值时，应立即安装固定。波纹补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在管道上应置于上部。,容易被忽视，若装错了造

16、成波纹补偿器失效。,波形补偿器安装中的偏差对膨胀节的使用寿命影响较大，而且安装中容易被忽视。因为安装误差而引起的位移由膨胀节来承受，使膨胀节的疲劳寿命降低，产生的附加截荷较大，转移至设备上，局部应力超过设备的设计极限，对内衬筒的间隙受到不利的影响，波纹管的承压能力和稳定性也会有所降低。,三、压力管道安装过程及检验与验收3.1压力管道安装中的工艺注意点,2、冷紧的安装与使用冷紧是指安装时使管道产生一个预位移和预应力，从而将管道的热位移的一部分配到冷态，从而降低了热应力。冷紧的方法：当管子在自然状态下安装好以后，切下一段长为e的管段，然后采用机械的办法将切口拉合并焊接。,从冷紧的目的和施工方法的特

17、点，冷紧使用时：（1）冷紧点宜设置在两固定支架之间；（2）冷紧口宜选在管子中弯矩最小的地方；（3）冷紧前应安装为所有的固定支架和导向支架；（4）冷紧施工中应有对于记号，致使两边管子不发生偏转 。（5）冷紧口焊接后应待焊口完全冷却下来才能拆除夹具，如果焊口需要热处理的，尚应在热处理后才能拆除夹具，以防止冷紧力度焊缝拉裂。,冷紧使用的缺点冷紧可以减少管道吊架的偏移量，调整冷态和热态的载荷比，可缓解高温管道的蠕变的发生，但冷紧受人为因素较大，在冷态下产生较大的力，对敏感设备相连的管道更为不利，所以在自然补偿器已满足强度分析要求时尽可能不用冷紧。,三、压力管道安装过程及检验与验收3.1压力管道安装中的

18、工艺注意点,3、支吊架安装 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根位移方向相反或位移值不等的管道不得使用同一吊杆。不宜使用临时支吊架，若使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并有明显的标记，安装完毕后应予拆除。活动支架的位移方向，位移值及导向性能应符合设计的规定。,附管部件与管道的连接支吊架一般可以分为三部分，即附管部件、生根部件和中间连接件，其中附管部件与管子的连接最为重要。一般情况下，附管部件与管子连接有两种方式，即直接焊接或管卡连接。下列情况下，附管部件不能与管子焊接。1）管内介质温度等于或大于400的碳素钢管道：因

19、为碳素钢一般不进行焊后热处理，应力松驰使得金属不稳定而造成焊缝拉裂。2）低温管道：对于低温管道，如果采用焊接结构，会由于金属传热较快而造成较大的冷量损失，因此，对于低温管道一般应选用管卡型式，且管卡在保冷层的外层。3）高空架设备的合金钢或有热处理要求的管道4）非金属衬里管道，镀锌管道等防腐蚀复层的不宜采用焊接附管。,三、压力管道安装过程及检验与验收 3.2管道组成件和支承件的验收检验,管道组成件和支承件的验收检验主要是三种情况： （1）管道组成件的质量证明文件和材料标识， （2）外观和尺寸检查， （3）管道组成件的验证性检验和补充性检验，而且此项是主要工作。,三、压力管道安装过程及检验与验收

20、3.2管道组成件和支承件的验收检验,对压力管道某些原材料进行验证性和补充性检验包括：阀门压力试验和密封试验，解体检查；合金钢组成件的合金元素分析；特殊用途组成件的无损检测和专项检验；弹簧支吊架的校核性试验等。光谱的分析精度应达到半定量要求。经光谱分析合格的合金钢管道组成件应进行标识并妥善保护，以便根据规范规定在安装完毕后进行材料标识核查。,1）阀门的压力试验、密封试验和解体检查，如:阀门压力试验。装有旁通阀的阀门，应与主体阀门一起进行压力试验。阀门的密封试验包括高压密封试验和低压密封试验，对于有上密封结构阀门，还应进行上密封试验。阀门应按相应规范的规定进行解体抽查。根据阀门检验与管理规定SH3

21、518的规定，对阀门的传动装置应进行检查，焊接坡口应进行表面无损检测。,2）根据石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH35012002的规定，用于SHA级的管子、管件和紧固件，应进行下述补充检验：a）管子和管件的外表面进行表面无损检测：b）设计压力大于等于10 MPa的管道用合金钢紧固件应进行逐件光谱分析，并在每批中抽两件进行硬度试验。c）设计温度低于 -29的管道用合金钢紧固件应进行逐件光谱分析，并在每批中抽两根螺栓进行低温冲击韧性试验。,GB20801.2中第5章5.1规定材料标记和质量证明文件,5.2规定外观检查,5.3材质检查,5.4阀门试验,5.5无损检测,三、压力管道安装

22、过程及检验与验收 3.3 焊接检验,总体原则：由目视检查方法确定的焊缝外观质量；由磁粉检测或渗透检测方法确定的焊缝表面质量；由射线检测或超声波检测确定的焊缝内部质量。特殊情况下的金相、硬度和光谱检查,在电力行业标准中规定：（1）对工作温度大于300 至450 的汽水管道（2）外径大于159mm，工作温度高于450 的蒸汽管道（3）所有合金钢焊件,问题是：（1）比例多少？（2）位置何处？（3）何法最佳？,三、压力管道安装过程及检验与验收 3.3 焊接检验,GB20801关于焊接检验的规定压力管道焊接检验等级划分为、。 级要求最高， 级要求最低。分别从目视检查、磁粉检测或渗透检测、射线检测或超声波

23、检测对对接环缝、角焊缝和支管连接规定不同的检查比例。（见GB20801.5中表1) 例:目视检查对所有的级别和焊缝都是100%; 对于磁粉检测或渗透检测：级100%、级20%、级10% 、级和 级则不要求。 对于射线检测或超声波检测：级100%、级20%、级10% 、级5%、级则不要求。,三、压力管道安装过程及检验与验收 3.3 焊接检验,检查等级的选取要求：分两个方面确定检查等级的选取按管道级别和剧烈循环工况确定（见GB20801.5中6.1.2)按材料类别和公称压力确定（见GB20801.5中6.1.3)按管道级别和剧烈循环工况确定 a)GC3管道的检查等级应不低于级 b)GC2管道的检查

24、等级应不低于级 c)GC1管道的检查等级应不低于级 d)剧烈循环工况管道的检查等级应不低于级,三、压力管道安装过程及检验与验收 3.3 焊接检验,按材料类别和公称压力确定a)除GC3管道外，公称压力不大于PN50的碳钢管道(无冲击试验要求)的检查等级应不低于级。b)除GC3管道外，下列管道的检查等级不低于级1）公称压力不大于PN50的碳钢管道(有冲击试验要求) ；2）公称压力不大于PN110的奥氏体不锈钢管道；c)下列管道的检查等级不低于级1）公称压力大于PN50的碳钢管道(有冲击试验要求) ；2）公称压力大于PN110的奥氏体不锈钢管道；3）低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金钢d

25、)下列管道的检查等级不低于级1）钛及钛合金钢、镍及镍合金钢、高铬镍钼奥氏体不锈钢2）公称压力大于PN160的奥氏体不锈钢管道；,三、压力管道安装过程及检验与验收 3.3 焊接检验,抽查位置的要求：局部无损检测的焊接接头位置及检查点应有建设单位或检验机构的检验人员选择或批准。（GB20801.5中6.3.3)被检焊接接头的选择应当包括每个焊工所焊的焊接接头，并且固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%。(GB20801.5中6.3.2和工业管道监察规程第八十四条)管道公称直径小于500mm时，检测的比例为环缝数计算，检测应当是包括整个圆周长度，管道公称直径大于或等于500mm时，检测的比例为：每

26、条环缝的比例，但最小的检测长度不低于154mm。无损检测方法的要求： (GB20801.5中6.3.2和工业管道监察规程第八十五条)名义厚度小于或等于30mm时，应当采用射线检测；名义厚度大于30mm时，可采用超声检测。当规定采用射线检测时，若采用超声检测，需取得设计单位同意。,三、压力管道安装过程及检验与验收 3.3 焊接检验,各规范和标准的要求不尽相同。对于焊缝的表面无损检测在SH3501规定每名焊工焊接的标准抗拉强度下限值大于等于540MPa的钢材、设计温度低于-29的非奥氏体不锈钢、Cr-Mo低合金钢管道，其承插和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝，应按射线检测相同的比例进行表面无损检测。

27、对于射线检测的比例：对于射线检测的位置：,分为100%，局部抽检（例：5%）和不进行无损检测。记住三个条件的组合：温度：-29以下，400以上压力：04MPa,410MPa,大于10MPa介质：介质极度危害；可燃或非极度危害；非可燃或无毒,当抽样检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。若不合格则加倍扩探，若仍有不合格则选择100%。问题是：,施工单位的具体做法，例：在GB50235中规定：每一焊工所焊的焊缝5%且不少于1个。,三、压力管道安装过程及检验与验收 3.4 热处理检验,对要求进行焊后热处理的焊缝，应在热处理后进行焊缝和热影

28、响区的硬度试验，并规定了合格值。当硬度超过规定值时，一般应进行重新热处理。,GB50235中规定：要求热处理的焊缝，当设计文件对热处理后的焊缝及热影响区的硬度值未规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%；合金钢不宜大于母材硬度的125%,但DL5007和SH3501规定则是：焊接接头热处理后，应首先确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区测量硬度，硬度值一般不超过母材标准硬度加100HB，且不得超过下列规定：合金总量小于3%，HB270合金总量3%10%，HB300合金总量大于10%，HB350,关于硬度检验的讨论：硬度不应作为热处理是否合格的唯一依据。明确控制热处理过程是保证热处理质量的

29、主要手段的观点。另外，当焊缝热处理后的硬度值出现不合格情况时，应检查热处理过程是否受控，并对接头进行金相试验。以确定热处理结果是否合格和是否需要返修。,三、压力管道安装过程及检验与验收 3.5 压力试验,压力试验的时机在初次运行前以及完成相关的检查后进行。压力试验的替代a)对GC3级管道，经业主或设计同意可用初始运行压力试验代替液压试验b)当业主或设计认为液压试验不切实际时，可用气压试验或液压气压试验来代替c)当业主或设计认为液压试验和气压试验都不切实际时，同时1）液压试验会损害衬里或内部隔热层，或会污染生产过程（如由于湿气而变为危险的、腐蚀的或无法工作）或在试验中由于低温而出现脆性断裂的危险

30、；2）气压试验具有危险性，或在试验中由于低温而出现脆性断裂的危险。可采用泄漏试验的方法替代压力试验。（GB20801.5中9.1.1.1和9.1.7) 但需要按工业管道安全监察规程第九十二条规定办。,同时满足三个条件：1、管道受压元件焊接接头，包括制造管道和管件的焊接接头、纵向焊接接头以及螺旋焊焊接头均100%RT或UT合格，其他未包括的焊接接头进行100%的PT或MT检测合格；2、按照规定进行过管道系统的柔性分析3、泄漏试验的试验要求（介质、方法）需要在设计文件中明确规定,三、压力管道安装过程及检验与验收 3.5 压力试验,压力试验前的资料审查国家标准GB50235规定，对输送剧毒流体的管道

31、及设计压力大于等于10MPa的管道，在压力试验前应由建设单位进行复查：管道组成件的质量证明书；管道组成件的检验或试验记录；管子加工记录；焊接检验及热处理记录；设计修改及材料代用文件。,(1)试验介质(2)试验压力(3)试验温度,三、压力管道安装过程及检验与验收 3.5 压力试验液压试验的要求,1、试验介质要求 一般使用洁净水，当奥氏体不锈钢管道或者对连有奥氏体不锈钢组成件或与设备相连）容器的管道进行液压试验时，水中的氯离子含量不得超过0.005%，如果水对管道或者工艺有不良影响，可以使用其他合适的无毒液体，当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50（49 ），且应考虑到试验对周围环境的影

32、响； 试验时的液体温度不得低于5，并且高于相应金属材料的脆性转变温度；（压力管道安全监察规程工业管道中的规定，讨论）,三、压力管道安装过程及检验与验收 3.5 压力试验液压试验的要求,2、试验压力内压管道试验压力应按下式计算：PT=1.5PS1/S2式中：PT试验压力（表压），MPa；P设计压力（表压），MPa；S1试验温度下管材的许用应力，MPa；S2设计温度下管材的许出应力，MPa；当S1/S2大于6.5时，取6.5。对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不低于0.2MPa。,三、压力管道安装过程及检验与验收 3.5 压力试验液压试验的要求,2、试验压力由于管道的

33、特殊性即与容器相连，因此需要考虑容器的试验压力情况。这就有两种情况。一种管道试验压力低于容器试验压力，另一种是管道试验压力高于容器试验压力。对于第一种情况：可以按管道的试验压力进行。（为什么？）对于第二种情况：当容器的试验压力不小于77%的管道试验压力时，经业主或设计单位同意，可以按容器的试验压力进行。,三、压力管道安装过程及检验与验收 3.6 压力试验,根据石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002的规定，液压试验时，液体的温度，当设计未规定时，非合金钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5；合金钢的管道系统，液体温度不得低于15，且应高于相应金属材料的脆性转变温度

34、。,三、压力管道安装过程及检验与验收 3.5 压力试验液压试验的要求,几个问题的讨论：对位差较大的管道的压力试验压力 应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受能力。夹套管的试验压力 夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。夹套管外管的试验压力应按上述第（1）条的规定。,三、压力管道安装过程及检验与验收 3.5 压力试验液压试验的要求,临时支承件 输送蒸汽或气体的管道，由于液压试验时介质的重量荷载有可能超过设计荷载，一般情况下设计会考虑液压试验时介质的自重，必要时应加装临时支承件。注意有膨胀节管道的液压试验（G

35、B20801.5中9.1.2.3)依靠外部主固定架来约束端部压力荷载的膨胀节，应在管道系统现场进行试验；自约束膨胀节如已由制造厂进行过试验，则试验时可与系统隔离，但应当参与泄漏试验(讨论)；试验压力不得大于膨胀节设计压力的1.5倍,否则应加临时约束以限制固定架固定架载荷。,三、压力管道安装过程及检验与验收 3.5 压力试验气压试验、液气压试验的要求,1、基本要求气压试验时，应将脆性破坏的可能性减小至最小程度，设计者在选材时还应考虑试验温度的影响。因此，压力管道安全监察规程工业管道中规定：严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。试验时装有超压泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍试验压力或者试验压力

36、加0.345MPA(取其较低值)试验前必须用试验气体进行预试验，试验压力为0.2MPA(讨论?),三、压力管道安装过程及检验与验收 3.5 压力试验气压试验、液气压试验的要求,2、试验介质试验用的气体为干燥洁净的空气、氮气或者其他不易燃和无毒的气体3、试验压力承受内压的金属管道，试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPA4、液压气压组合试验除按气压试验的要求外，尚应考虑液压时压力不应超过液压试验压力.,三、压力管道安装过程及检验与验收 3.5 压力试验气压试验、液气压试验的要求,按照GB50235工业金属管道工程施工及验收规范规定，管道气压试验压力的规定如下：承受内压

37、的钢管及有色金属管的气压试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或建设单位同意，方可用气压进行压力试验。,三、压力管道安装过程及检验与验收 3.5 压力试验气压试验、液气压试验的要求,根据石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002的规定，管道系统的压力试验应以液体进行。液压试验确有困难时，用气压试验代替，但应符合下列条件：（1）公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6MPa的管道系统。（2）公称直径大于300mm、试验压力等于或小于0.6MPa的管道系统。（3）管道系统内焊

38、接接头的射线检测已按本规定中质量检验的规定检测合格，设备应全部隔离，并有经施工单位技术总负责人批准的安全措施。（4）若超过上述的条件的管道系统必须用气压试验代替，未经射线检测的焊接接头，必须经射线检测或超声检测合格；角焊缝必须经磁粉检测或渗透检测合格。（5）脆性材料管道组成件，严禁参加管道系统气体压力试验。,四、管道系统试运行及检验验收 4.1清洗与吹扫,管道内部清理的方法：人工清扫、水冲洗、油冲洗空气或蒸汽吹扫，酸洗以及化学脱脂等。除人工清扫外，其他清理方法均需建立一个清理临时系统。,三、压力管道安装过程及检验与验收 4.1清洗与吹扫,四、管道系统试运行及检验验收.1清洗与吹扫,四、管道系统

39、试运行及检验验收4.1清洗与吹扫,四、管道系统试运行及检验验收 4.2管道系统试运行,管道的系统试运行一般和装置的整体试运行同时进行。是在装置中的设备、管道、电气、自动控制系统各自完成安装任务并达到试车条件后，先以水、空气等为介质进行模拟试运行，以检验系统除受介质影响外的全部性能是否达到设计要求。然后以设计规定的介质和操作条件进行试运行，打通生产流程，检验其除经济指标外的全部性能，并达到正式投用的条件。对GC3级管道，经业主或设计同意，可结合试车，用管道输送的流体进行压力试验。即：可用试运行替代压力试验。,四、管道系统试运行及检验验收 4.2管道系统试运行,管道系统在装置整体试运行期间应进行安

40、全可靠性检查，如:管道系统的伸缩，管道支承件的状态，以及连接接头的严密性等。对安装不适当的支吊架应进行必要的调整，特别是在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查和调整，如活动支架的位移方向、位移值和导向性能；管托和可调支架的位置；固定支架的固定情况以及弹簧支吊架的安装标高和弹簧工作载荷是否符合设计规定等。配合生产操作的进程对管道连接接头进行热态紧固或冷态紧固。,GB20801.4表10的规定,五、压力管道安装中常见的问题,五、压力管道安装中常见的问题,五、压力管道安装中常见的问题,五、压力管道安装中常见的问题,五、压力管道安装中常见的问题,五、压力管道安装中常见的问题,五、压力管道安装中常见的问

41、题,六、压力管道安装监检监督检验内容与方法,压力管道安装安全质量监督检验规则第一章 总 则第二章 监督检验单位、人员与职责第三章 受监督检验单位及其职责第四章 监督检验内容与方法 第五章 监督检验的基本程序 第六章 监督检验报告第七章 附 则,五、压力管道安装监检监督检验内容与方法,第十九条 监督检验工作应在压力管道安装全过程中进行，针对不同受监督检验单位的特点和安全质量要求，确定监督检验工作的重点。第二十条 对建设单位的安全质量管理行为监督检验第二十一条 对安装单位、防腐单位的安全质量管理行为监督检验第二十二条 对监理单位的安全质量管理行为第二十三条 对检测单位检验检测安全质量管理行为监督检

42、验监督各自的职责执行情况,监督检验内容与方法,第二十四条 压力管道安全性能监督检验的重点是在压力管道安装过程中对安全质量有影响的活动及其结果。主要内容应包括：1、管道元件及焊接材料的材质确认；2、管道焊接或其他固定连接和可拆卸连接装配质量；3、影响管道热补偿和热传导的支承件安装质量；4、管道防腐质量；5、管道焊接、防腐质量检验检测质量；6、管道附属设施和设备安装质量；7、管道穿跨越、隐蔽工程等重要项目安装质量；8、管道强度试验、严密性试验（工业管道为压力试验、泄漏性试验，下同）；9、管道通球、扫线、干燥；10、管道的单体试验及整体试运行；11、管道安全保护装置及密封性能测试。 上述所列内容是对

43、压力管道安装监督检验的基本要求，如不能满足实际需要时，可根据现场实际情况进行适当的调整，经监督检验单位技术负责人批准后实施。,五、压力管道安装监检监督检验内容与方法,第二十五条 监督检验单位应根据压力管道的等级和技术要求等具体情况确定监督检验的方式。其中：管道强度试验、严密性试验和管道安全保护装置及密封性能测试为现场监督检验项目，监督检验员必须到安装现场监督检验并出具监督检验专项报告；其他监督检验项目一般采用抽样的方式进行。为保证监督检验结果的客观、准确，监督检验人员在确定抽样方案时，应考虑抽样的数量和代表性，合理确定抽样方案。第二十六条 监督检验可根据具体情况，选用适宜的方法进行，可以是以下

44、一种或几种的组合：1、采用查阅有关文件、记录或有关证据；2、观察安装或施工活动过程；3、抽样进行检验检测；4、必要时，也可进行有关的验证试验；5、会议或与有关人员交谈的书面记录并经相关人员签字；6、其他方法。,五、压力管道安装监检监督检验内容与方法,第二十八条 项目监督检验负责人应在认真阅读项目有关文件，掌握项目基本情况的基础上，根据有关法律、法规、强制性标准，针对项目的具体特点，明确监督检验的内容、监督检验方式，组织编制监督检验大纲或监督检验计划（仅对小型项目），在监督检验大纲或监督检验计划中，必须确定“停检点”、“必检点”和“巡检点”。监督检验大纲或计划必须得到监督检验单位负责人的批准并通

45、知受监督检验单位。国家重点建设工程压力管道监督检验大纲要经过专家论证，由国家安全监察机构批准。,五、压力管道安装监检监督检验内容与方法,第四十条 压力管道安装完工后，监督检验单位应及时出具压力管道安装安全质量监督检验报告，主要内容应包括：1、工程概况；2、监督检验技术法规、标准依据；3、监督检验单位及人员，监督检验工作起止时间；4、监督检验工作情况；5、对建设、监理、安装、检测等单位的安全质量管理行为的评价报告；6、管道强度试验、严密性试验和安全保护装置及密封性能测试专项监督检验报告；7、安装竣工技术资料的核查意见；8、对遗留安全质量问题的处理意见；9、监督检验结论。,谢谢各位 欢迎批评指正,