汽轮发电机组油系统施工导则060602.pdf

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1、中国华北电力集团公司内部技术管理文件中国华北电力集团公司内部技术管理文件DZB01-97汽轮发电机组油系统汽轮发电机组油系统施施 工工 导导 则则1997-06-12 发布1997-10-01 实施中国华北电力集团公司中国华北电力集团公司发布发布中国华北电力集团公司内部技术管理文件中国华北电力集团公司内部技术管理文件汽轮发电机组油系统汽轮发电机组油系统施施工工导导则则DZB01-97主编单位主编单位：山西省电力建设一公司批准单位批准单位：中国华北电力集团公司1997-06-12 发布1997-10-01 实施中国华北电力集团公司中国华北电力集团公司电站建设部电站建设部19971997北京北京中

2、国华北电力集团公司文件中国华北电力集团公司文件华北电集基199765号关于颁发汽轮发电机组关于颁发汽轮发电机组油系统施工导则等三篇导则的通知油系统施工导则等三篇导则的通知各有关单位：为贯彻电力部颁发电力建设消除施工质量通病守则及电力部提出的施工优化第一阶段目标是消灭质量通病， 实现国内一流水平的要求。近年来，集团公司对汽轮机油系统、保温和炉顶密封、电缆敷设和接线工艺、 防漏等四项质量通病进行了治理， 经过各单位的努力，在近期投产的机组上切切实实地取得了可喜成果。为了总结这一经验，继续坚持贯彻下去，集团公司分别新(修)编了汽轮发电机组油系统施工导则、热力设备和管道保温施工导则和电缆敷设和接线工艺

3、施工导则(试行)三篇导则，其编号分别为DZB0l-97，DZB02-97和DZB03-97。自“新导则”实施日期起，相应的汽轮发电机组油系统施工工艺导则(QT0101-93)和热力设备和管道保温施工导则(试行)(华北电集基199587号文的附件)同时作废。各单位在实施过程中， 若发现问题， 请及时告知集团公司电站建设部。一九九七年六月十二日前前言言80年代末期，国产大型(200MW及以上)汽抡发电机组油系统，采用新设计、新工艺套装油管结构，安装施工采用“一次组装法”。由于大家对这一新事物认识不足，重视不够，出现了全国性的汽机油系统油质不洁的问题，致使转子轴颈表面变黑、划毛、划伤、甚至严重损伤。

4、损伤严重者不得不进行处理，增加了费用，拖延了工期。有的机组出现了调速系统不稳，转速租负荷跳动。这一情况引起了前能源、机电两部领导的重视，专业同志的关注。两部曾于l992年5目在扬州召开了“汽轮机油系统清洁度研讨会”我集团公司对此亦十分重视和关注，1993年3目，前华北电力联合公司在天津大港电厂召开了“汽机油系统施工工艺研讨会”，对近三年来11个电厂新建19台机组进行了总结和研讨， 综合反映出进口国外机组油系统清洁度较好，国内机组油系统清洁度普通较差，经过研讨一致认为；要搞好汽机油系统清洁度，必须要加强全过程管理，抓住各阶段中主要矛盾，具体说应把握住对设备制造质量的监造，设备到达现场后必须解体、

5、检修与清扫，油管配制与安装应严格按要求进行选材与配制、讲究安装工艺、认真扎实地搞好油冲洗循环，严格执行检验标淮等五个环节，在借鉴国外机组经验的基础上，编制了汽轮发电机组油系统施工工艺导则和汽机油系统工程和冲洗循环质量监督检查大纲。为了检验导则和大纲的实用性和实践效果，选定在沙岭子电厂#3机组上试行。经过施工现场全体参战单位的团结奋战，使#3机组汽机油系统得到了较好的净化，机组整套试运前(1994年6目)经华北电科院用颗粒度仪检验， 润滑油达到了M00G四组，抗燃液达到M00G三级的可喜成绩，机组运行后揭盖检查，大家一致认为“油质清洁，轴颈光澡如初”。这一事实说明了国产机组汽机油系统净化也是可以

6、搞好的， 因而消除了偏见， 提高了信心， 增强了决心，认为“导则”和“大纲”可以全面推广实行。 1994年11目，在盘山电厂召开的“汽机油系统工程质量检查大纲修订会”上确定直管工程95年投产的四台火电机组间开展竞赛，实现了全面质量管理的第一次PDCA循环。经过这四台机组再次实践， 1996年检查结果:沙岭子电厂#4(东方300MW)冲转前汽轮机油为M00G四级，抗燃液M00G级；秦皇岛电厂#4(上海300MW)冲转前汽轮机油为M00G二级，抗燃液M00G二级；盘山电厂#l(俄制500MW)168小时前汽轮机油为M00G四级，抗燃液M00G二级；石景山电厂#4(东方200MW)冲转前汽轮机油为M

7、00G三级，汽机油系统清洁度有了着实的提高，对机组调试、起动和甩负荷试验打下了良好的基础，为机组安全、稳定、满发作出了应有的贡献。1996年5月在大港召开的“汽机油系统施工经验交流会上”，总结了经验，修改了“导则”和“监检大纲”实现了第二次PDCA循环。本“导则”是遵照全面质量管理的原则，按全过程要求进行编制的。通过近34年的试行，实践证明，只要授“导则”的要求认真、扎买、 一丝不苟地全面执行， 汽轮发电机组油系纸净化就能取得实效。今后，希我直属施工企业和在直管工程中认真贯彻执行，不断总结经验，不断改进提高，为新机达标授产作出我们应有的贡献。中国华北电力集团公司内部技术管理文件中国华北电力集团

8、公司内部技术管理文件汽轮发电机组油系统施工导则汽轮发电机组油系统施工导则DZB01-971 1适用范围适用范围1.l本导则适用于华北电力集团公司直管火电基建工程，机组容量为200MW及以上的汽轮发电机组，油系统管道采用“一次性组装法”(包括套装油管和非套装油管)施工，均应遵照本导则规定执行，各省(自治区)所属火电基建工程，可参照本导则的规定执行。对容量为200MW以下(不含200MW)机组油系统施工， 可参照本导则的规定执行。1.2 “一次性组装法”是指汽轮发电机组油系统管系，除与设备和特殊部件采用法兰或活接头连接外，全部管道采用焊接工艺，一次组装完后不再拆卸。1.3本导则所指“油系统”，包括

9、：汽轮机和发电机润滑油系统、调速油系统、抗燃液系统、发电机密封油系统、补充油系统、顶轴油系统、油净化系统、轴承排油烟系统、汽机旁路油系统和汽动给水泵的小汽轮机油系统。以及上述各系统中的辅助设备，如油箱、冷油器、油净化装置、油过滤器等；附属机械，如油泵、风机等。1.4本导则内容只涉及与油系统清洁度有关的施工工艺，不包括轴承本体、调速部套、发电机密封部件、油系统的附属机械和辅助设备自身的检修与安装技术要求。1.5本导则涉及焊接、电气、化学、热工等施工工艺，应遵照有关规程、规范、导则的规定执行。2 2组织与管理组织与管理2.1油系统清洁度是关系到机组能否安全生产的大问题，参与建设的各级领导和施工人员

10、要提高质量意识， 要认真细致， 一丝不苟，讲究工艺，精心施工。各级领导对油系统清洁度应高度重视，不论在任何情况下，都要对油系统的清洁度严格把关，高度负责。2.2油系统清洁度应进行全过程管理与监督，即，要在制造加工、运输保管、安装施工、分部试运等主要过程中严格把关。从管路配制安装工艺上要作好选材、加工、焊接、除锈、防锈、保管、清扫、冲洗、循环、检验等环节。从设备安装工艺上要作好解体、检修、清扫等环节。2.3根据上级规定和合同要求，建设或施工单位要选派专人去制造厂进行监造，对设备加工、油管配制、酸洗除锈、防锈刷漆，以及运输和保管方面进行监督，确保产品质量，作到不合格的产品不出厂。2.4参加制造厂监

11、造的人员应认真按机械部和制造厂颁发的有关规程、规范、工艺技术措施和厂家图纸资料，以及合同或协议中规定的技术要求和标准，搞好质量监督工作。若发现与国标或电力部部标规定有矛盾时，应及时反映，协商解决。2.5在编制施工组织设计，制订施工综合进度网络图时和在制订汽轮发电机组施工作业计划时，应安排有足够的油系统冲洗循环时间，一般约需2个月，应避免因工期紧迫，仓促上马，草率收兵，造成油系统冲洗循环不彻底的现象。2.6油系统施工前，技术负责人必须编制“油系统施工方案与措施”；油系统安装完毕进入冲洗前，技术负责人必须编制“油系统冲洗循环方案与措施”，经有关部门审查、批准后，严格、认真地执行。2.7在编制油系统

12、施工措施方案时，应选用成熟的新设备、新技术、新材料、新工艺，以保证施工质量，提高工作效率，缩短建设周期。如大流量冲洗装置(见附录A)、高精度滤油机(见附录B)、抗燃液过滤机(见附录C)、双向网式滤油器(见附录D)、自动反冲洗滤油器(见附录E)和磁性滤油器(见附录F)。 油冲洗循环过程中的变温、 敲打、加压缩空气扰动等。管道除锈防锈方面的浸泡酸洗、钝化造膜工艺和磷化处理工艺等，以及小型工具中的振动器(见附录G)、振打器(见附录H)和磁棒(见附录I)等。2.8油系统施工前和油系统冲洗循环前，技术负责人应向全体参与施工人员进行安装施工、冲洗循环的技术交底，使施工人员了解油系统清洁度的重要性和为保证油

13、系统清洁度在施工工艺上采取的方案与措施，以及对他们工作质量上的要求。2.9油系统施工应选责任心强、有实践经验的人员担任。建立责任制，明确工期任务、质量标准，落实人员组织、方案措施，作到自始至终有专人负责。2.10施工人员应严格按设计图纸、技术规范、施工措施进行施工，不得带有任意性。2.11施工工地应设立油系统专职质检员，按设计图纸、技术规范、质量标准进行跟踪检查、监督与验收，尽职尽责，严格把关。2.12技术负责人应在油系统净化过程中作好全过程记录， 总结经验与教训， 掌握油系统净化过程的规律， 正确判断油系统净化程度，改进工艺，不断提高工作质量和工作效益，使之更科学、更实际。3 3管材、管件选

14、用与检查管材、管件选用与检查3.1油管道在现场配制时，应按设计图纸和技术说明书进行管材、管件的选用。若无要求时，应遵照本节规定执行。3.2管子应按下列原则进行选用：3.2.l用于汽轮机油系统的管子，应选用管壁光滑、无锈蚀的无缝碳素钢管。对大口径回油管可采用机制螺旋焊接钢管。如采用对接焊制钢管时，应进行氩弧打底焊。3.2.2用于抗燃液系统的管子，应选用不锈钢管，一般材质为1Cr18Ni9Ti。直管应选择壁厚均匀，不小于公称壁厚的96%(90%为合格)，且不小于设计计算壁厚。椭圆度小于0.01D的管子。3.2.3用于顶轴油系统的管子，应采用不锈钢管，一般材质为1Cr18Ni9Ti。3.3弯头应按下

15、列原则进行选用：3.3.1用于汽轮机油系统的弯头，应采用热压弯头，也可采用冷弯管。不得使用焊接弯头或灌砂热煨弯头；3.3.2大口径回油管配制的模压弯头应进行封底焊，清除焊接遗留杂物，作到内部清洁；3.3.3用于抗燃液系统的弯头，应采用机制不锈钢承插式特制弯头或不锈钢热压弯头，也可采用冷弯不锈钢管。弯头厚度和椭圆度偏差应分别小于5%的壁厚，5%的管径，角度偏差不得超过2。3.4三通应按下列原则进行选用：3.4.1用于汽轮机油系统的三通，应尽可能采用冷拔三通和机制三通，并在系统设计和订货时统一考虑。焊制三通应将内壁修理光滑。3.4.2用于抗燃液系统的三通应尽量采用机制承插式特制三通，并在设计中统一

16、考虑。3.5变径管应按下列原则进行选用：3.5.1用于汽轮机油系统的变径管， 应采用锻压或模压变径管，不应使用焊制大小头。大口径回油管如采用钢板焊制时，应进行封底焊，清除管内焊接遗留杂物，作到内部清洁。3.5.2用于抗燃液系统的变径管，应采用机制承插式不锈钢特制变径管。3.6法兰与垫片应按下列原则进行选用:3.6.1用于汽机油系统的调节压力油管应采用对焊法兰；润滑油管应采用密封面有密封线的平焊法兰，标准压力小于PN1者一律采用PN1法兰。垫片应采用耐油石棉橡胶板，不得使用橡皮垫或塑料垫。垫片厚度对调节油一般不超过0.5mm，对润滑油或回油一般不超过1mm。3.6.2用于抗燃液系统，应采用不锈钢

17、对焊法兰，垫片采用聚四氟乙烯垫，不得采用耐油石棉橡胶垫。厚度一般在0.5-1.0mm。3.6.3垫片材质需变更时可参见附录J。3.7阀门。其型号、规格、型式、材质、以及配套的电动执行机构等，均应符合设计要求。3.8活接头。应选用加工精细，有子母扣加密封圈的产品。密封圈材料一般采用氟化橡胶或聚四氟乙烯。4 4油管道配制油管道配制4.1油管道在现场配制时，应按设计图纸的要求与标准进行。若无要求时，应遵照本节规定执行。4.2加工配制前，应认真、仔细地审核设计图纸，并会同机务、热工、化学和电气等专业以及制造厂代表进行会审，要求：4.2.1系统完整正确，无漏项错接；4.2.2加工配制图分段清楚明确，与系

18、统图一致无差错；4.2.3管材与管件的材质、规格、品种等有明确标注和要求；4.2.4与设备和装置的接口型式、规格、尺寸、方式应明确，正确无误；4.2.5热工、化学取样点的开孔位置、尺寸、方式应明确，正确无误。若制造厂未标注时，应补充标注。4.3对制造厂提供的设备、管材和管件应进行清点核查。对现场配制的管道，应按设计图纸提出备料清册，管材和管件的材质、品种、规格和质量要求均应符合设计图纸的规定或本导则要求。4.4管子应尽量使用机械切割。 管口切面应与管子中心线垂直，切口不应有内翻边现象。 如使用割距切割， 应将切口端面处打磨平整，符合“技术规范”要求。4.5管子坡口的形式与尺寸应按电力建设施工及

19、验收技术规范(管道篇)的规定执行。管子应尽量采用机械加工坡口。若使用割距切割，则应磨出坡口形式、尺寸，并磨出金属光泽。4.6套管内径应比被套油管外径大2-4mm。 若此规格的管子难以觅寻，也可采用大管沿轴线切开成两半瓦片。加工后的弧度应平滑光洁，间隙和两半瓦片轴向接口处的坡口形状与尺寸应符合要求。4.7大口径管子的对口焊缝应采用双面焊。单面焊缝均应采用氢弧焊打底电焊盖面的焊接方式。 管径在50及以下的管道对口焊接和特殊部位焊缝应采用全氩弧焊工艺。4.8平焊法兰应进行封口焊，焊后应彻底清除焊接遗留杂物。法兰密封面应进行研刮合格。4.9油管道内部的支架、管接座等处应采用全氟弧满焊，防止常规电焊带来

20、的杂物污染；防止连接处的空隙和指甲缝等处积存杂物。4.10在油管道配制过程中， 应将热工和化学取样点一并加工配装完毕，避免日后在油管道安装和冲洗循环完成后，出现再次开孔现象，造成铁屑和垃圾落入油管内，难以清除干净。对热工测压、测温和化学取样点，应按设计图纸在有关管段予定位置上开孔。开孔应采用钻孔方法，并将铁屑和毛刺清除干净。禁止用割距开孔。4.11管道焊接完毕应立即彻底清除焊瘤、焊渣、焊药皮、飞溅物和氧化皮等焊接遗留杂物，焊口附近部位应干净无杂物。4.12焊口应按焊接规程的要求进行检验，焊接质量合格。4.13连接临时油过滤器的临时管段，油冲洗用的临时堵头、管件应预先配制并按常规作除锈、除污处理

21、。4.14管道、管件加工配制完毕后，必须进行除锈处理。处理后的管道和管件放于干燥通风处，并封堵，防止重新锈蚀。存放时间视环境条件和设备状况而定，长短差异较大，故应定期抽检。5 5油管道除锈与防锈油管道除锈与防锈5.1管子和管件加工配制完毕后，必须进行除锈处理。一般现场采用“浸泡酸洗、钝化造膜工艺”或“磷酸酸洗工艺”(亦称磷化处理)。* *浸泡酸洗、钝化造膜工艺浸泡酸洗、钝化造膜工艺* *5.2按管子或管件最大尺寸制作碱槽、酸槽、清水槽和钝化槽各一个。酸槽最好为立式的，以便排渣。酸箱内壁最好涂一层环氧树脂保护层。5.3溶液配制:根据小型试验以确定溶液浓度。一般方法是: 5.3.1碱液：在碱槽内配

22、制浓度为0.810-2氢氧化纳溶液(NaoH)，然后缓慢倒入浓度为0.2l0-2，的磷酸三纳(Na3Po4)，混合均匀后再加入浓度为(0.05-l)10-2的洗涤剂。5.3.2酸液:在酸糟中倒入清水，然后缓慢倒入浓度为3010-2的盐酸(Hcl)，测试酸液浓度，浓度大则加水，反之则加酸，调置到(5-11)10-2的要求值为止，然后再加入浓度为0.2和10-2的缓蚀剂若干。5.3.3钝化液： 在槽内配制成浓度为(23)10 的亚硝酸钠溶液(NaNQ2)，加入适量的工业氨水(NH4OH)，调置到PH值为9.5-10。-25.4清洗过程：5.4.1碱洗： 将管子和管件放入碱液中， 维持碱液温度80-

23、90，保持4-6小时，则管壁上的油污应清除干净。若管子和管件油污污染不严重时，可以取消碱洗过程。5.4.2酸洗:将酸液加温至60-70(特殊情况下也可不加热)，管子和管件分批投入酸液内浸泡(要全部浸入酸液中)， 浸泡时间视管径大小和锈蚀情况而定，一般在4小时左右，但不得超过8小时，直至管壁上的锈蚀全部脱落为止。在每批管子、管件浸泡前，应补充缓蚀剂，并测试酸液浓度，如酸液浓度降低，应及时补酸。为便于检查，可每次放入2个试样，以检查酸洗情况和腐蚀率。5.4.3漂洗(1):将清水槽内的清水预热至40-60， 将酸洗后的管子和管件放入热水中进行漂洗，再用带压力的热水进行冲洗，直至冲出水的PH值6。注意

24、，尽量缩短时间，以免管壁金属与空气长时间接触后重新生锈。5.4.4钝化:在管子和管件投入钝化液前，先将钝化液预热至50-60，钝化时间应根据试样钝化情况而定，一般约为3-6小时。用试纸监视PH值，适时添加亚硝酸钠，以保持钝化质量。5.4.5漂洗(2)： 钝化好的管子和管件投入50以上的清水中进行漂洗，清洗后，水中含亚硝酸盐离子的数量不得超过lmg/kg，管子和管件表面能形成银灰色的钝化膜，均匀漂亮。5.4.6封装： 将钝化、 漂洗后的管子和管件， 用压缩空气吹干(有时用热水漂洗出的管子和管件，由于自身温度的影响，不用压缩空气吹扫，也会自行干燥)，然后将管口封严存放在室内干燥不积水的地方待用。5

25、.5酸液和钝化液使用后应进行处理中和，检查合格后方可排放，防止污染环境。* *磷酸酸洗工艺磷酸酸洗工艺* *5.6按管子或管件的最大尺寸制作酸罐一个，吊兰若干个。酸罐以竖式结构为好，以利悬浮物下沉、排放、不粘管壁。5.7磷酸酸洗工艺流程:压缩空气吹洗酸液浸泡晾干。压缩空气吹扫目的：吹去管子和管件上的泥污杂物，以免影响酸洗效果和减少排污次数。酸液浸泡目的：通过磷酸(H3PO4)的化学作用达到除锈和钝化。晾干目的：晾干管件上的水份，以利管件存放。5.8酸液配制： 将磷酸按重量配成浓度为(l0-13)10-2的酸液。5.9清洗工艺:5.9.1截取原材一段作为试样，与管件同时一块浸入酸液中。5.9.2

26、管段在酸液中浸泡不应少于8小时。5.9.3管段吊出前，先取出试样作检查，试样表面应呈银灰色或墨色，确认合格后方可将管件吊出。5.9.4磷化后的管段，若发现管壁有白色沉淀物，必须返工重新酸洗。5.9.5管道每洗2-3批后， 应进行少量排泻， 以排去白色沉淀物，同时补进新酸。5.9.6在管道放入酸罐前2-3小时， 应用压缩空气对酸液进行扰动， 使酸液均匀。 浸泡时应静泡， 以利杂物下沉， 避免粘附在管壁上。5.9.7管段晾干后应将管口封严，放在干燥、通风的地方以备使用。5.10回油管经过除锈处理后， 内壁是否需要涂刷耐油防腐漆的问题，应根据漆品质量和工程实际情况研究确定。如需涂刷耐油防腐漆时，涂前

27、应作小型试验，制订涂刷工艺措施，确认符合要求后，方可进行。6 6油管道安装油管道安装6.1油管道安装前(特别是套装油管)，施工人员应熟悉设计图纸和实物管段，防止系统接错，管材规格选错、装错。6.2油管道除锈处理后，应尽快进行安装，缩短配制与安装间隔时间， 避免管道长时间暴露在空气中再次出现腐蚀生锈， 灰尘侵入。安装过程中临时端的敞口应及时封闭。6.3套装油管安装前，应逐根检查钝化膜的质量，应牢固，无起泡、剥落现象，表面颜色均匀、干净无杂物。6.4油管道安装过程中(特别是大口径回油管)，注意检查；油管不得妨碍机组膨胀；油管不得距离热力管道太近。若发现问题，及时反映处理，避免日后返工修改。6.5取

28、样点和油箱最低部的放水排污点应在设备就位和管道安装前确定部位，提前加工。6.6油取样装置应采用不锈钢管。装设两道不锈钢针形门，一道采样，一道作隔离用。外露管嘴处装设金属罩盖，罩盖用金属链与取样点连接，以防丢失。6.7套装油管安装顺序：首先将回油管段就位，再装回油管内的小管，最后用套管封闭回油管。一般应先将油管与设备连接，再安装中部管段，以利调节。6.8回油管的套装接口处端面，与管内小油管焊口的距离应50mm，以利管内小油管的焊接操作。6.9回油管安装方位应符合设计要求，支架应正确支持内部油管。6.10回油管水平段应顺油流方向按设计要求留有坡度， 一般为30-50。注意：尽量放大坡度，以利油流通

29、畅。6.1l内部小管安装前，应进行彻底的清扫。先用压缩空气吹，再用白布拉擦，经验收合格后方可就位对口。6.l2直接对接的油管道对口间隙应符合要求，不得强力对口。 6.13管径在50以上的管道应全部采用氢弧焊打底电焊盖面工艺。 要求背面成形良好， 不得有对口间隙超标或错口， 以致造成凹陷，指甲缝和焊瘤等现象。6.14内部管道焊接完毕后，应立即彻底清除焊癌、焊渣、焊药皮、飞溅物和氧化皮等杂物。6.15每道焊口均应检验合格。无裂纹、砂眼、气孔、夹渣和未焊透现象。焊缝外表美观、平滑。6.16每个套装油管接口处的全部内部油管焊接完毕并检验合格后，方可进行套管的封焊工作。6.17套管封焊前应再作一次检查清

30、扫。 确认内部清洁无杂物后进行。6.18套管与油管间的间隙值应不大于2-4mm。若出现两半套间隙值一大一小时，大间隙的半个套管应安装在油管上部。6.19水平段油管道套管安装，应先进行上半套管定位点焊，再进行下半套管安装。6.20对22及以下的顶轴油管应采用插头式接头， 接头壁厚应比管子壁厚大2mm。管道插入部分长度为20mm。6.21对抗燃液系统管道安装要求：6.21.1管道路径应尽量取直、缩短。少用弯头。 6.21.2管子应采用机械切割，并使切口垂直于管道轴线。对口间隙的坡口加工应符合“施工及验收技术规范”的有关规定。6.21.3焊前先用压缩空气吹扫， 再用工业酒精或汽油擦洗管孔内壁，后用白

31、布拉净、晾干后立即安装。6.2l.4对不锈钢管，管径小于89(含89)的管道采用全氩弧焊接；管径大于89的管道采用氩弧打底电焊盖面工艺。氩弧焊工艺应将系统分段隔离，焊口在施焊过程中，应向管内连续充氩，保护焊口，以减轻管道内壁的氧化程度，确保内壁焊口成型光亮。6.21.5当日施工结束应对管道开口部位加塑料或金属罩帽， 不得采用破布或棉纱塞入管内加堵的方法。6.22管道安装过程中，禁止在正式管道内临时存放工具和杂物，避免出现工具、杂物遗忘在油管内造成意想不到的问题。7 7设备检修与保管设备检修与保管7.1设备运抵现场后，应根据不同类别妥善保管，不得受风雨侵蚀，灰土沾污和损伤。7.2根据目前现状，油

32、系统设备除制造厂明文不得解体者外，都要在现场进行解体、检修与清扫。7.3设备解体检查应作到:7.3.1铸件。应无裂纹。表面应光洁，无砂包、型砂、钢丸和砂粒等铸造遗留杂物。7.3.2焊件。焊接质量检验合格，无焊瘤、焊渣、焊皮、飞溅物和氧化皮等焊接遗留杂物。7.3.3加工件。表面光洁，无铁屑、毛刺、铁锈、油污、泥土、油漆等加工遗留杂物。7.3.4组件。应检验签证合格，无遗留工具、棉纱、手套、电焊条、螺丝帽、泥土、木块和垃圾等遗留杂物。7.4调速部套和油系统操作部件应在清洁的工作场地上进行解体检修和清扫工作。调速部套解体检查清扫时，应彻底清除铸造、加工和组件遗留杂物。困难部位可用浸油、加温和敲打方法

33、清除，按标记和实测数据装复，用塑料布或白布包裹严密，防止灰土杂物落入。7.5轴承座(箱)就位前应进行彻底清扫，要求，7.5.1装设在汽缸上轴承箱内的油管内、外表面均应作彻底清扫不得遗漏，可用钢丝刷拉擦，压缩空气吹扫，(施工前应明确施工小组，是本体小组或调速油系统小组)。7.5.2埋设在铸造轴承座内的油管，必须彻底清除型砂。对困难部位可用喷丸、 火烤并敲打、 以及采用纸雷管悬空爆破法以清除之。用柔住内窥镜检查，确认清洁为止。7.5.3轴承座(箱)上所有大小管、孔内部都应彻底清扫干净。可用钢丝刷刷，钻子敲打，以及用砂轮打磨，用面团将轴承座内的型砂、铁屑等细小杂物除去。制造用加工工艺孔应按设计图纸要

34、求加装堵板，防止进油短路泄去，造成断油烧瓦。7.5.4装设在轴承座(箱)内的罩盖、冷却油(水)箱的焊口应打磨干净，与油接触的表面应清扫干净。冷却油(水)箱应作1.5倍工作压力的强度试验应无渗漏，防止箱体破裂，杂物进入轴承座(箱)内，进入油系统。油(水)箱安装位置正确，固定支架牢固，动静间隙和轴向位移间距符合设计，满足运行要求。7.5.5轴承、轴承套上所有加工工艺孔眼、盲肠孔、死角和拐弯处均应一一彻底清扫干净。工艺孔应按设计要求加装堵板堵严。顶轴油进瓦短管应清扫干净，无尘土和垃圾。7.5.6清扫完毕作渗油试验应无渗漏。7.6主油箱及其相应的设备、管道和附件应解体、检查和清扫，要求：7.6.1彻底

35、清除铸造、焊接、加工和组件遗留杂物；7.6.2如刷有防腐漆时，应作外观检查，工艺质量应良好，漆层粘合应牢固，无剥落和起泡现象；7.6.3检查油蓖子，框架应结实牢固，滤网应完整无破损，规格应符合设计图纸要求；7.6.4焊缝表面应光洁，无指甲缝存在或窝藏杂物的缝隙；7.6.5如需在油箱上开孔时，应作好措施，并严格按措施施工，防止带入新的焊接杂物或破坏防腐油漆漆层；7.6.6检查油箱结构是否合理， 回油室与净油室应无短路现象。7.7油泵、冷油器和发电机密封油装置等辅助设备均应解体、检修、清扫。敞口部分应用堵板封闭，防止灰土、杂物落入。被油污秽了的冷油器，可用磷酸三钠等除油化学药品清除。解体前应预先备

36、好专用密封件。顶轴油联箱内、三通等处应彻底清除毛刺，并用汽油清洗干净，不得有异物残存。顶轴油泵应视具体情况而定，一般不作解体。7.8发电机密封瓦和油室应检查清扫，要求；7.8.1所有油孔应畅通无杂物； 7.8.2进排油管和油室应清洁无铸造、加工遗留杂物；7.8.3需在现场焊接的管件应无漏焊，焊后应清扫干净，无焊接遗留杂物； 7.8.4清扫完毕作渗油试验应无渗漏。 7.9发电机氢密封设备(如氢油分离器等)应清扫干净，无焊接和加工遗留杂物。灌油试验无渗漏。 7.10套装油管到现场后，应仔细进行清点和检查，不合格的不得使用。若出现返工处理，要求： 7.10.1管子、管件的材质、型号和规格均应符合设计

37、要求: 7.10.2管子内壁表面应光洁无锈蚀， 钝化膜或涂刷的防腐漆质量良好，无脱落现象； 7.10.3管子焊口应整洁、平滑和严密，无指甲缝存在； 7.10.4支架等焊缝应满焊并结合牢固。 没有存留杂物的缝隙存在，无焊接遗留杂物； 7.l0.5管端切口平直，无毛刺、翻边和凹凸不平的现象； 7.10.6管子、管件应作除锈处理。封口应严密、牢固、齐全，无破损、无砂石、无灰土和雨水浸入。 7.11汽轮发电机油系统用的所有阀门，不论口径大小，均应解体检修、清扫，应无铸造、加工和组件遗留杂物。检查盘根和密封垫的材质，应符合要求，如不符合要求时应予更换。用于抗燃液的阀门门杆密封填料应采用聚四氟乙烯填料。

38、阀门应作严密性试验， 无渗漏。7.12清扫后的设备必须妥善保管，不得随地扔放，防止零件丢失，杂物和雨水浸蚀。8 8油系统冲洗与循环油系统冲洗与循环8.1汽轮发电机组安装完毕后，油系统必须经过净化，以清除油系统内杂物，保证油系统清洁。基建新机组油系统净化的对象，主要是清除油系统中的设备、部件、管道及其附件上的杂物。采用油冲洗、循环方法，以达到净化的目的。8.2油系统冲洗是指油系统利用临时外部动力设备，采用临时措施，使用规定的介质，对管系分段进行体外短路设备冲洗。油系统循环是指利用机组自身动力和外部动力设备， 按正常参数和系统进行的循环。8.3油系统冲洗循环可分阶段进行，以取得较好的效果。一般分三

39、个阶段，即反冲洗、正冲洗和油循环。反冲洗，目的是粗冲洗进油管，对油质无严格要求，根据冲洗次数而定。正冲洗拒的是冲洗整个油系统，但油不进轴瓦。要求油质达到最低标准，即用放大倍率不低于10倍带刻度的放大镜检查，无250m以上颗粒杂质。油循环:目的是在正常系统下进行油循环，使油质进一步达到质量标准。* *条件与准备条件与准备* *8.4机组进入油冲洗循环时，油循环区内不得有电火焊和保温工作，防止发生火灾，避免保温纤维落入油中，污染油质。8.5油冲洗循环的施工现场，应有消防设施。水源可靠，设施配套好用。还应配有足够的泡沫灭火器材。油箱事故放油管和事故防油池施工完毕，事故放油系统可投入使用。8.6油系统

40、冲洗前应备足冲洗和循环用油量，油品种和牌号应符合制造厂的规定。8.7油系统冲洗前应各足一次放净全部机组用油量的备用油箱或油桶。油箱或油桶应清洁无铁锈、铁屑、焊瘤、焊渣、焊皮、氧化皮、焊条头、泥土、沙子以及一切垃圾等杂物。清除旧油、积油和积水。8.8油系统冲洗采用临时辅助设备，如大流量冲洗装置，高精度滤油机，压榨、离心、真空滤油机，双向油过滤器等。在使用前一般应进行解体检修与清扫。泵、滤油箱、管道、橡胶联结管等应清洁无杂物，滤网坚固无破损。若采用临时钢质管道联结时，应按正规工艺配制、加工与酸洗。8.9油系统冲洗过程中的加温与降温措施，应充分妥善准备，避免升温和降温时间过长，一般应在2小时为宜。加

41、温措施可采用大流量装置上的电加热器、 主油箱内加装电或汽加热器、 专用热交换器、油管外部缠绕临时线圈作涡流加热、远红外加热装置等。降温措施可采用专用热交换器、冷油器，也可采用将油管道内热油迅速放净，使油管在环境温度下冷却的方法等。一般单项措施功率不足，常出现升温和降温时间过长的现象，应予注意。8.10油冲洗循环前，施工现场应备好有关工器具和相应设施；8.10.l按措施要求准备足够的各种规格的振动器、振打器、木质或铜质手锤；8.l0.2按措施要求准备好空气搅动喷管， 压力为0.8MPa压缩空气气源，喷管应顺油流方向斜向插入油液内，应用无尘无水洁净的压缩空气气源，以及相应数量的胶皮管和阀门。8.1

42、0.3按措施要求准备好各种规格的磁棒。 磁棒重点布设在油箱入口滤网前和轴承箱内，油箱内的磁性滤网架要便于在冲洗、循环过程中的取出和装入。8.11油系统开始冲洗时， 在大流量冲洗装置进口处可加装较粗的临时粗滤网， 以除去系统冲洗初始阶段大量杂物进入大流量冲洗装置，造成滤网堵塞，滤网前后压差过大损坏滤网。8.l2按措施要求，配制临时短管，加装临时堵头，短路或切断某些设备或部件油管以满足冲洗要求。在油系统冲洗阶段，脏油不得进入油系统设备或部件中。8.13油冲洗前，主要设备和部件复装，瓦口塞入白布条，并将布条系于固定螺栓上，不装上瓦，调速部套取出阀芯，按设计恢复系统， 扣轴承箱达到设计状态。 可在各轴

43、瓦进油口处加装临时油过滤器，目的是收集大硬颗粒杂质，避免脏油打循环。* *冲洗工艺冲洗工艺* *8.14油系统冲洗过程中，(包括反、正冲洗)，必须采用变温、敲打和加压缩空气扰动等主要措施，并认真贯彻执行，以利杂物剥离和对滞留在凹洼处杂物的清除，净化油系统。变温措施，是将油加热至75(最高不得超过80)，热冲23小时， 降温至30， 冷冲2-3小时， 升温和降温时间应力争作到2小时。抗燃液加温最高不得超过50。8.15敲打部位宜选择在管道焊口处、弯头处、死角处、过长水平管道的端部和中部。敲打顺序，应先从油泵出口逐浙向进油母管、轴承箱入口移动；回油管道从轴承箱出口逐浙向回油母管及油箱移动。每点振打

44、累计时间不少于1小时，72小时敲打一个流程，周而复始。8.16敲打工作宜选用振动器或振打器，也可采用人工敲打。不论采取哪种方式，均应严格按措施要求按时准确地工作。8.17用压缩空气扰动时，气压应大于油压，防止汽轮机油倒灌到压缩空气管系中，应在压缩空气管道上装逆止阀。8.18润滑油系统冲洗时，应结合调速油系统、发电机密封油系统和顶轴油系统一并进行油冲洗。8.l9调速油系统冲洗时，应将油动机进出口油管短路，重要调速部件(如滑阀、错油门)临时拆除，待油质合格后恢复。8.20发电机密封油装置应在切断进密封瓦油路后或不装密封瓦的情况下单独进行油冲洗，直至油质达到要求。8.21顶轴油系统在油冲洗前，解开进

45、入各瓦油管，可采用蒸汽吹扫、压缩空气吹扫或高压水冲洗工艺后，单独进行油冲洗，直至油质达到要求。8.22对于冲洗死角，如主油箱顶盖、大口径回油管顶部、轴承盖内部，应采用辅助措施进行清洗。8.23油冲洗过程中应经常清理油箱， 至少每一阶段结束后要进行一次，以清除沉淀下来的杂物和脏油，加速并缩短油冲洗时间。也是清除细小颗粒杂物的主要手段之一。8.24油冲洗过程中应注意：8.24.1冲洗油压力不得超过冷油器额定压力；8.24.2防止回油管超载造成轴承箱满油外溢；8.24.3防止主油箱滤网堵塞油箱油位过高外溢；8.24.4冲冼时检查管内的通油情况，防止空管不通油或少油；8.24.5勤检查、勤清理大流量冲

46、洗装置滤网，防止网内外压差过大破网。 8.24.6根据冲洗进程，及时清扫磁棒上沾附的杂物。* *循环工艺循环工艺* *8.25油冲洗结束后，进入油循环前，应将冲洗用的临时管道、堵头、以及临时设施全部拆除，恢复机组正常状态。但各轴承入口处装设的临时双向油过滤器仍需保留。8.26临时油过滤器可选用通流量大， 切换可靠， 过滤精度高(一般在60-80m)，滤网结实不易破损，在运行中可以进行切换的设备。8.27如采用称重检查法或颗粒计数检测法检验油循环油质时，应在每个轴承进油口处装设临时锥形滤网，以收集杂质之用。8.28临时锥形滤网应满足下列要求：8.28.1通流面积为进油管截面积的23倍；8.28.

47、2滤网材质为铜丝或不锈钢丝。规格为120-150目； 8.28.3网架结实牢固，滤网接口严密； 8.28.4安装时锥尖面正对油流方向； 8.28.5滤网短节拆装方便。8.29在整个油循环过程中，必须按措施要求继续采用变温、敲打和加压缩空气扰动等主要措施，以利进一步提高油质水平。8.30油循环过程中，应尽早连续投入高精度滤油机，压榨式滤油机， 离心式或真空滤油机， 以清除油系统中的细小颗粒和油中水份，进一步提高油质等级。滤油工作要不间断地进行，不得任意中止，要一直持续到机组冲转和移交生产时为止。8.31油系统经取样检验合格后，冲洗循环工作结束，拆除临时设施、恢复机组常态。8.32拆除轴承进油口处

48、装设的临时锥形滤网。 如仍需采用双向油过滤器时，应征得厂家同意；或经过计算后确认可以满足机组安全运行，并得到试运总指挥的同意，则可保留，一般在进入168小时整套试运前予以拆除。如需采用磁性滤油器或自动反冲洗滤油器时，则应进行换装。8.33油冲洗循环的整个过程，应认真作好原始记录。记录应包括反冲、正冲和循环三个阶段的升温、冲洗(循环)、降温、敲打、空气搅动、油箱清扫的日期、时间、油温、油压、压缩空气气压和记录人姓名等。8.34根据目前情况和实践经验， 油冲洗和循环的实际累计时间(不是日历时间)，不应少于一个月，有效循环冲洗时间720小时以上。8.35给水泵小汽轮机油系统冲洗、循环，可参照本章有关

49、条款单独进行油循环冲洗。8.36冲洗循环阶段应注意处理好以下关系。8.36.1大流量冲洗装置是油系统冲洗的外部动力源， 它有精细的滤网，能提高冲洗效果。但应注意，切不可因采用了它就盲目缩短油冲洗时间，以致造成油冲洗不彻底的现象。8.36.2临时油过滤器是油循环时或启动后， 防止较大颗粒杂物进入轴瓦的“后备保护措施”。但应注意，切不可放松油系统的冲洗与循环工作，降低油质标淮。8.36.3油冲洗循环的主要措施是变温、敲打和用压缩空气扰动，必须不折不扣地实施。但应注意，切不可措施和实施“两张皮”，在冲洗循环过程中草率、马虎、走过场，造成净化不彻底的现象。8.36.4基建新机组油系统净化的主要对象是油

50、系统中的设备、部件、管道及其附件，其清洁度必须达到检验标准。但应注意，切不可过分地在滤油上下工夫而掩盖油系统的不洁。9 9取样与检验取样与检验9.l油系统取样应按“基建阶段汽轮机油、抗燃液颗粒度分析取样暂行规定(试行)”(参见附录P)的规定进行采取，不得带有随意性。9.2油样的检验应由有资格的检验单位担任(包括已获得合格证的电厂试验室)，并出具正式检验报告。9.3油系统冲洗循环后，汽轮机油从回油母管进入油箱前、油箱底部和冷油器放油点等处，分别采取油样作化验，油质应透明，酸值和水份合格。9.4油系统冲洗循环后，采用下列任一检验方法以确定油系统冲洗的清洁度；9.4.1称重检查法。在各轴承进油口处加