2022年车间主管年终工作总结优质.docx

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1、2022年车间主管年终工作总结2022年车间主管年终工作总结1 _年已经过去，回首我到_公司担当主管的八个月的点点滴滴，首先我要感谢的是公司领导对我的信任和支持，还要感谢公司各位同仁对我的帮助和大力支持。在这八个月里，我学会了许多东西，也从详细的工作实践当中相识到自身的不足，在此，浅谈一些体会与收获。一、必需要融入公司文化产品的生产流程认知起先到公司上班时，我努力学习公司产品相关的生产流程，在生产管理方面我曾尝试套用以前公司的生产模式针对生产部的生产流程进行改造，后来在详细的生产作业实施中我发觉必需得依据公司生产部的实际状况支配生产。 我相识到我们公司不同于我之前所在的工厂，之前的工厂属于劳动

2、密集型的制造企业，已形成大规模的集群化标准化生产模式，每个人所担当的动作都是特别简洁易懂的动作，而我们工厂报警器的生产过程则更注意于技术，参加生产作业的人必需得对整个产品的工艺流程有个系统的清楚的了解才可以进行作业，每个人力都得到了最大的利用。 人员管理方面我初到公司时与一些员工发生了一些争吵，那是我在以前的工厂里面的习惯造成的，因工厂管理模式的不同，大型的工厂对每个入职的人员已经都会做系统的岗前培训，因此在以后的管理过程中，管理起来也比较顺手，生产须要的员工应当具备以下特点：听从性、责任心、细心、合作、遵守纪律、具备基本的常识、肯学习新东西、头脑敏捷具备基本的理解实力，而我们公司生产部的员工

3、在入职后没有接受过相关的岗前培训，而我又用以往惯用的管理方法进行管理，我因员工达不到我的要求而恼火，员工因我不能体谅他们而不满。 后来我调整了工作方式，对现有的员工进行工作教育并且刚好的与员工沟通，去了解员工的心态，在日常生产中灌输我的管理思想与公司的企业文化，取得对方的赞同与确定。以后的管理过程中双方的争吵得到了妥当解决。 生产部人员的频繁流失是一件令我特别头痛的问题，这也是我在日常工作的着力解决的问题，人员的流失会对生产部的日常造成强大的冲击，老员工不断流失，新员工在短时间内无法达到技能要求，这也生产就脱节了，长期下去，产品的生产将始终因人力无法稳定的问题而停滞。因此，我想方设法的为生产部

4、的员工争取更多的福利，目的很明显，就是想留住人，使员工能够长期的为公司服务。 产品品质管理方面这也是我到公司的工作重点，从产品的进料，到产品的生产及出库。这都是须要进行管控的，我也亲自见证了生产部从一起先的运用放大镜进行PCB电路板的进料检验，到现在用万用表检测电子元件的特性并作相关的进货验证记录，从产品的生产过程中没有记录，到现在记录每一笔特性值。产品的品质管理已经由一起先没有实际操作到现在的有实际操作并且向流程渐渐规范的转变，我已经全面的参加到产品的品质管理当中，并且也深深的感受到产品的品质管控对生产部产品生产的重要性。必需要醒悟的相识到自身不足“人就这么多，事还是那些事，但是事情还是必需

5、得做，怎么办?那就是每个人都得参加做事! ”这是_副总常常教育我们的一句话，我把这句话深深的记在了心底。说实话，我以前会埋怨生产部的人不会做事，生产部的人不够等，后来我深刻的相识到自己的错误，不能总是把埋怨挂在嘴边，遇到事情首先要想我能做什么，而不是有什么人能给我做，我必需要依据公司的实际状况去实施，而不是空想不现实的事情。 不能让公司适应我，而是我要适应公司，眼高手低，是我目前的实际写照。我必需得放下身材，要切实参加到产品的实际生产中，到这里我又想起_常跟我提的那句话“没有参加实际生产，不了解生产流程，就没有发言权! ”在此我要诚心的感谢_对我的教育，他教给了我许多做人做事的道理。 因此，后

6、续针对产品生产过程中出现的问题与挑战，以主动的仔细负责的看法去处理每一件事情，遇到不懂的问题要刚好向_及其他同事虚心请教，努力弥补自身的技术缺陷，不埋怨，不退缩，不敷衍塞责!我已醒悟的相识到自己在产品的实际生产操作方面欠缺，针对这一缺陷，我已下定决心，决心深化生产实践当中，埋头苦干，勤加练习，多虚心请教，以提高自身的动手实力。三、必需要增加执行力建设针对生产部的工作执行力我在有以下认知 1、公司针对产品制定了清晰的作业流程，而员工在作业过程中却不断出错，不良率居高不下，而我们却不以为然，即使改善也效果甚微。 2、不断的构想新的管理方案和尝试新模式，然而总是议而不决，决而不行，行而不果。 3、各

7、级的人员清晰自己的职责，但是仍旧请我出面解决问题，导致我忙得一塌糊涂，但是请我解决问题的人却是无所事事。 4、人员工作心情低落，做事有抵触心情，效率偏低，导致公司的规章制度无法有效贯彻员工不会做我所期望的事，只会做我要检查的事。生产部执行力不强我认为有以下几点缘由 1、缺乏将工作分解和汇总的好方法，目标效能缺失 2、缺乏监督组织(品管部)和有效的监督方法 3、生产部的管理制度不够严谨或不太符合工厂生产的实际 4、管理干部的懈怠，不能常抓不懈，持之以恒，权责体系存在漏洞 5、执行过程过于困难繁琐或执行过程不合理，缺乏有效的奖惩措施ABB公司董事长巴巴维克说 “任何事业的胜利都是5%正确的战略决策

8、加上95%的高效执行。 因此通过我在_八个月的工作实践，我认为生产部的工作甚至整个整个公司而言，加强部门与团队的执行力建设是势在必行!以上几点是我_年的工作总结与体会，我认为我有许多的不足与亟待改进的地方，我会反思检讨总结，在接下来的工作中，提高自身素养与动手实力，全力以赴的去对待每件事情，从细微环节做起，脚踏实地，一件一件的落实，用生产部的实际改善来证明自己!以不辜负公司领导对我的期望! 20_年工作安排针对已经到来的20_年，我将以_考察时所提出的八点建议为重点开展工作，依据自身的实力，我的安排如下: 产品的可追溯性管理规范产品的生产流程，完善产品的作业指导书(SOP)，对工厂的产品生产进

9、行标准化改造仓库的物料分类与存放标准，仓库先进先出原则的确立与实施产品生产实力的提升，生产安排的科学性与合理性产品品质管控的加强，规范品质管理手法，提升部门品质管理实力，关键限制点的质量管控，部门员工全面品质意识的培训新进人员的岗前培训，人员的在职培训，工作教育法则的实施部门执行力的提升，团队精神培育与执行力以上七点为新的一年我所要实施的项目，新的一年，新的挑战，生产部的整顿与改善也必定会进行，这须要信念，耐性与恒心!我对公司充溢信念!对本部门的员工也充溢信念!最终真心祝福我们公司在新的一年里，业绩不断增加，公司规模取得大的进展，在公司的每一位同仁都能有大的收获! 2022年车间主管年终工作总

10、结2 站在年未回顾过去时，大家都会惋惜的说时间过的太快，而收获得太少。今年与去年相比，我的这种感觉淡了许多，多了几份收获与满意的喜悦。20_年的快节奏的工作步伐、充溢的工作内容让我深刻意识到了时间的危机。在工作中遇到的挫折、克服的经过不仅丰富了本职工作的阅历，更让我从性格上、做事风格上成熟稳定许多。所以我总结这段经验不只是累积工作阅历带我走进一个生产主管的角色，也是个人素养提高的一个标记。 _年的6月份有幸得到公司领导信任，从后焊接调到生产装配、包装、出货车间，负责整个生产的人员调配，生产安排与进度按排、生产异样的跟踪，肩负生产最关键的环节。 前段焊接的工作中，因为工艺熟识，又不面临干脆出货，

11、所以工作起来不会出现太大的困难，一切都很顺当。在调到后段工作后,虽然工作性质相同,许多事情安排的很完备，行动的也很快，但对部分细微环节却是无从下手,无法起到改善效果。经过反复的总结不足再行动，边走边摸索，又通过8月到11月份的iso培训与学习，让我越来越靠近这个角色。 以下是_年的工作总结 生产流程上问题点与处理方法： 1、因为考虑到公司产品批量小的特性,所以生产车间内部小部门较多，相同的作业流程分给多个小团队来完成，产品数据交接困难,而且人员分布不够集中，管理沟通简单遗漏。 生产有装配、初始化(包括烤机初始化与出厂初始化)、包装三个环节组成。因初始化包括烤机初始化和出厂初始化有两部分。 1、

12、初始组的输入有多个小装配组与烤机、输出的有包装，烤机。部份工作接口重复，不能形成直流，工作效率不利于提高，许多时间奢侈在产品周转过程中。 2、因为我们的产品装成整机后并不能实现全部功能，初始化完成以后才可以测试。所以在装配组装成整机未做出初始化前会出现许多作业员无法分辨的功能性坏机，也间接性的影响了产品质量的提高。经探讨后，取消初始化的独立管理，模拟流水线的形式。将多个小装配组合并为3个大装配组,烤机初始化合并到装配组，出厂初始化合并包装组，改善后解决了上述问题点。 总结缺点：因工位调整过于仓促，未提前考虑到作业员的适应实力，导致初始化人员作业时心情不稳定。也失去了团队中的核心技术力气。工作效

13、率，成品率下降。 2、取消物料在线库存，成立物料组 生产车间为了物料供应刚好，都会把常用的物料领到车间备用。如装配组的左右饰、常用线类。包装因小单比较多，所以几乎全部的物料都有在线库存，数量多对生产组长来说物料管理就要加强，但我们并没有指定专人管理，而且对每次盘点后的实物与帐面数差异很大.结果都会以实物为标调平帐面数.所以常常出现因数据不精确导致生产安排信息误差大，(常常做着做着就没料了，库房也没料)也因此导致产品在生产过程中出现积累现象，现场混乱，不仅影响着出货的刚好性。而且也会因物料库放的多而数据不准的现象,也给制程物料损耗制造了更大空间。 为杜绝以上问题的出现，做到有安排的生产。对生产物

14、料作了次改革，把不是套料之内的备急物料全部清理出在线,按装配物料与包装物料分别成立装配物料组与包装物料组，(因为包装涉刚好到刻光盘、装说明书、装料包等前加工工序，而这些工位又因包装订单小的原因必需备库存。)隔离生产线，重新盘点建帐，指定专人负责物料的加工成型、收发管理工作。生产线的物料是物料组的管理人员按每日的生产安排单提前一天下发每个组别，这样既不会耽搁生产，每次盘点时数据也明朗，整个流程体系也顺畅了许多。 2022年车间主管年终工作总结3 回顾过去时，大家总觉得时间过得太快，而收获得却太少，今年收获了什么?如何把这一年的努力与付出及收获，请看看生产主管工作总结。 生产流程上问题点与处理方法

15、： 1、因为考虑到公司产品批量小的特性，所以生产车间内部小部门较多，相同的作业流程分给多个小团队来完成，产品数据交接困难，而且人员分布不够集中，管理沟通简单遗漏。 生产有装配、初始化(包括烤机初始化与出厂初始化)、包装三个环节组成。因初始化包括烤机初始化和出厂初始化有两部分。 1、初始组的输入有多个小装配组与烤机、输出的有包装，烤机。部份工作接口重复，不能形成直流，工作效率不利于提高，许多时间奢侈在产品周转过程中。2、因为我们的产品装成整机后并不能实现全部功能，初始化完成以后才可以测试。所以在装配组装成整机未做出初始化前会出现许多作业员无法分辨的功能性坏机，也间接性的影响了产品质量的提高。经探

16、讨后，取消初始化的独立管理，模拟流水线的形式。将多个小装配组合并为3个大装配组，烤机初始化合并到装配组，出厂初始化合并包装组，改善后解决了上述问题点。 总结缺点：因工位调整过于仓促，未提前考虑到作业员的适应实力，导致初始化人员作业时心情不稳定。也失去了团队中的核心技术力气。工作效率，成品率下降。 2、取消物料在线库存，成立物料组 生产车间为了物料供应刚好，都会把常用的物料领到车间备用。如装配组的左右饰、常用线类。包装因小单比较多，所以几乎全部的物料都有在线库存，数量多对生产组长来说物料管理就要加强，但我们并没有指定专人管理，而且对每次盘点后的实物与帐面数差异很大。结果都会以实物为标调平帐面数。

17、所以常常出现因数据不精确导致生产安排信息误差大，(常常做着做着就没料了，库房也没料)也因此导致产品在生产过程中出现积累现象，现场混乱，不仅影响着出货的刚好性。而且也会因物料库放的多而数据不准的现象，也给制程物料损耗制造了更大空间。 为杜绝以上问题的出现，做到有安排的生产。对生产物料作了次改革，把不是套料之内的备急物料全部清理出在线，按装配物料与包装物料分别成立装配物料组与包装物料组，(因为包装涉刚好到刻光盘、装说明书、装料包等前加工工序，而这些工位又因包装订单小的原因必需备库存。)隔离生产线，重新盘点建帐，指定专人负责物料的加工成型、收发管理工作。生产线的物料是物料组的管理人员按每日的生产安排

18、单提前一天下发每个组别，这样既不会耽搁生产，每次盘点时数据也明朗，整个流程体系也顺畅了许多。 生产安排的制订与修改： 因为在后焊工作的时候就常常出现一些插单，为了出货，转线的次数频繁，每次转线的时候都很仓促，也导致品质、效率下降许多。总希望出货段的工作能有机会好好制作安排共享，改善生产无安排的混乱局面。所以从交接工作后第一天就从生产安排做起。 每日的顺当的按订单评审表的预定交期制作出来了，可执行起来并不像想象的那样杜绝以前的顾虑。 因为阅历的问题，在制作安排的过程中忽视了许多因素。如原材料、内协的交期是否精确，还有基层管理干部对生产日安排的执行力度，都忽视了临督，导致生产安排无法执行，订单的交

19、期延迟。尤其是海外部的小批量订单，因此也跟销售人员带来的极大的困惑。详细总结为以下几点 1、生产日安排无法执行，因生产安排是订单评审表上的物料交期是选购内协负责人回复的是预定交期，在制作生产日安排时候，没有对物料是否到位做最终的确认。导致生产线突发性待料现象的频繁出现，工时的损耗也同样增加了生产制作周期。 2、生产日安排执行不彻底，对下属的要求不能持之以衡每日安排总有几台机器完成不了任务留到明天做，日积一日，导致订单延迟交期严峻。 3、原材料、内协半成品交期不准与库房核料错误(尤其包材物料)，也是导致交期无法正常完成的一大因素。 针对交期的改善措施： 1、为协作生产安排的达成率，首先做了内部调

20、整，将原先两条一样配置的包装生产线，安排为一条主线和一条辅线，即“绿色通道”。主线主要负责30台以上的批量大订单，“绿色通道”主要负责海外部的30台以下的小订单。对作业人员严格要求每日生产安排完成后才可以下班。 2、把生产日安排电子文档设共享状态，使选购、库房等相关部门都能随时访问电脑查看，对生产安排更快一步的了解。 3、为协作以上环节，生产安排的下发时间也有原先的提前四个小时，更改为提前两天。给库房备料与生产前加工成型留足时间，降低了供料不刚好现象的出现频率。 工作不足之处： 在过去的一年里，几乎每天都忙于生产安排，却忽视了生产制程的管理学习。虽然通过iso学习，建立起管理体系，但部分何体系

21、内容，却不能敏捷应用在实现工作中。导致体系失效。 1、各类数据无法统计 环节与环节之间连接不紧凑无法精确的统计出反应生产绩效的数据，如：一次直通率，作业效率等。对于管理制度不能执行对下属的错误予以放比纵，使下属无法意识到错误的严峻性，不能刚好订正。 2、与领导沟通少，不会主动主动江报工作，工作呈现出被动状态，有时给领导江报工作不够实际，较形式化。 3、对同事在工作中缺陷之处没有志气提出，常常导致自己工作无法达标。对自己的做事没有参照物，也无反馈信息。无法了解到自己的某做法是否合理。 近期工作安排： 1、加强培训，培训基层管理人员、作业员的责任心和新环境的适应实力。建立作业标准并对员工进行作业训

22、练，完成多能工培训; 2、重新进行作业优化，合理安排工作量 建立员工作业规范，统一生产，使现场的品质管理具有肃穆性，加强品质的过程限制，消退奢侈操作，提高生产实力。 3、创建透亮的现场。维护现场管理的基本规则，发觉现场的无效与奢侈，尤其是通过物料的三定(定位、定品、定量)管理显现物流痕迹，更有效地暴露物流奢侈，逐步培育员工的5s意识 4、实施看板系统 在生产系统中建立看板管理系统，利用看板拉动，以实现高效率、准时化生产，达到削减中间在制，缩短制造周期之目的。 5、建立设备预防维护体系 使设备的故障修理逐步转化为设备的预防维护，提高设备的加工精度与加工实力，逐步削减设备故障停机次数及停机修理时间

23、。 6、进一步完善绩效考核制度，调动员工的主动性。 对公司的建议： 据实际产品现象统计，zem300系列产品，在装配组的一次成品率仅有70%-80%，几乎很少突破过80%。相对zem300系列较稳定的zem100系列产品的装配一次成品率也在90%以下。而这些数据只统计了装配环节，烤机包装未统计在内。造成这种现象出现的缘由主要表现在板子的焊接问题，而这些问题又不是很直观，完全靠人的感观来限制失误率会很高，所以改善些问题时，是否可以考虑除了不断提高作业员的操作技能方面外，还应当着力加强完善我们的测试工具。只能对板子的功能从进行全面测试才能找出问题，在第一环节彻底解决焊接作业不良。针对这种大批量作业

24、不良，公司是否可以采纳ict测试仪来测试。 2022年车间主管年终工作总结4 时间荏苒，_年很快就要过去了，回首过去一年来的机加车间工作，内心不禁感慨万千，在公司领导的指导和各部门的帮助协作下，在全体员工的共同努力下，取得了可喜的成果，在各方面的实践工作中熬炼和提升了我们的生产队伍，总结过去、取长补短、挖掘潜力，为明年的工作做好充分的打算和规划。 _年的生产状况汇报如下： 一、生产管理方面： 1、进行现场定置管理，设置现场管理看板; 2、为了加强公司员工产品质量意识，提高产品质量及工作效率，杜绝产品出现不合格现象，对加工的零件质量严格执行三检制度; 3、为了节约能源，强化物料的领用规定，坚持执

25、行以旧换新的领用原则; 4、为了协作帮助三水新厂的搬迁，完成了车间(机加二。机加三)的搬迁和整理，清理了大部分呆滞物料。 二、生产工作方面 1、随着品种增加和交货期的缩短，为充分发挥设备效率和削减频繁变换品种型号，尽量实现统一品种地全线协调生产，集中力气完成统一品种，再转型号以提高生产效率; 2、为尽快实现生产力，实行强化培训法，针对机加工组织集中强化的理论、实操培训，通过短期内学习及考核，使得新员工刚好有效的独立上岗，为生产任务争取了珍贵时间; 3、为提高车间员工工作效率及平安，在现场进行了设备工具运用及平安生产学问培训; 4、为降低轴头不合格率，组织机加工进行了轴头加工工艺的理论和现场实操

26、培训学习，使得员工对产品质量的意识进一步的了解及提高; 5、坚持月度平安检查工作，刚好发觉平安隐患，进行整改跟踪，没有出现重大平安事故;协作工艺部对相关设备进行改造，增加平安防护设备以提高员工的平安性，如：机加三车床增加电器箱漏电开关，防止铁屑飞贱造成不必要的损害; 6、为了满意生产需求，落实机加工早晚班考勤制度，制定单班任务，相互制约员工，从而 提高员工的纪律性。 三、新产品开发生产方面： 1、车轴类：加工美式及德式2t。9t。11t。12t。16t。18t。gs12t等一系列加长轴; 2、悬挂类：完成加工新产品非洲悬挂bc1411f。 bcg1611和空气悬挂9t。11t。13t及机械悬挂

27、8t。11t。13t。16t一系列特别产品等等。 四、生产过程中所遇到及发生的事务： 1、美式13t。14t。16t双头镗的运用： (1)对称度不行 (2)椭圆较大 (3)质量的不稳定; 2、德式12t。16t焊底板的工装不稳定，上下偏将干脆影响下工序(德式轴双头镗)的加工效率及质量; 3、ts1数镗系统的更换，影响了德式轴的产量; 4、推方机推方的运用： (1)推方机本身存在的问题; (2)轴管壁厚存在问题; (3)员工素养培育问题; 5、外协的物料： (1)不相互协调，造成停工待料; (2)不刚好回厂，使得员工心情低落，懒散; 6、返修率过高、常见的打磨量过大：特殊是单点悬挂类和德式轴的打

28、磨量过大，导致生产效率过低，劳动强度大，且影响生产现场环境; 7、物流问题：产量增加致使物流量增大，搬运量增大，在很大程度上影响生产周转的刚好性; 8、各部门的沟通及协作问题：缺乏沟通这个桥梁，团队的任何建设都将毫无意义。各部门间应相互依存、同舟共济，互敬互重、礼貌谦逊;他们彼此宽容、敬重特性的差异;彼此间是一种信任的关系、待人真诚、遵守承诺;相互帮助、相互关怀，大家彼此共同提高;利益和成就共享、责任共担。良好的合作氛围是高绩效团队的基础，没有合作就谈不上最终最好的业绩。 不管怎样，过去一年的生产状况有喜有忧;从中我们可以在明显的问题中找出我们明年的工作改进方向，展望_年的工作目标和安排如下：

29、 1、如何去克服多品种少批量在生产现场中存在的困难; 2、坚持6s和目视管理在车间里的有效推动; 3、接着挖掘和培育一专多能的人才; 4、主动协作工艺将生产现场现有的工装夹具得到有效的改进： (1)防错法(2)尺寸准(3)操作便利(4)效率快; 5、降低成本从生产现场中的不必要奢侈起先，严格执行及有效限制生产4大指标(产量，质量，消耗，平安); 6、各部门相互协调，相互合作，相互分工。 新的一年意味着新的起点新的机遇新的挑战，希望协作各部门顺当完成公司新一年的目标，为实现我们的共同目标而奋斗! 2022年车间主管年终工作总结5 去年是我们公司具有挑战性的一年，在承受多方面的压力。在各外协单位的

30、支持下，在总经理的领导下，我们全体员工的共同努力下完成了公司的各项工作。在20_年即将过去之际，让我们对一年来的工作状况做个总结如下： 1.去年我们在总经理的带领下，在平稳过渡中完成了生产部人事结构改革、生产流程改革、品质监控和车间环境的改善。 2.工价问题基本上我们做到在合乎情理之中，坚持以人为本、定点定量、确保工人日工资达到要求标准、员工薪金进一步提高。促进了员工之间相互帮助，自由竞争、共同进步。 3.生产数量上也有较大的增长率，在车间各主管的细心管理下，月产量提升幅度较大，产品质量有了提高。 4.规范管理，日日提升。生产例会的准时召开、建立各部门的培训例会制度，给管理人员的一个沟通、协调

31、、学习的机会。并刚好驾驭车间人员、机械设备、品质、卫生、产能等主要生产要素的详细状况，反馈上报总经理，赐予处理看法并帮助处理。 总结了过去好的一面，其实我们也存在许多不足。从各个部门也能发觉，产品质量不过关、节约意识差、纪律性薄弱，还有许多没根据公司制度去做。有许多待去改善和完善的地方。明年我们的管理将从以下几方面着手，使其进一步完善： 一、现场5S管理 全年班组根据5S管理的要求，持续不断的对现场进行改善和提升。 1.车间生产线由于流淌性大，不易限制，为此，流水线利用业余时间每月至少2次以上的整顿。 2.制作各种相宜的标语，美化现场环境;创建一个舒适的生产环境。 3.实施5S管理看板的更新，

32、使其更具实效性。 二、成本限制与改善 1.成本管理改善 对各项成本指标进行了修订，加强漏包、溜包，皱包、挂烂包等限制。为了让成本更具可控化，班组将成本指标分解到个人，让组员都参加到成本管理中去，建立成本目视管理看板，实施岗位成本投入产出报表。 2.做好节约、消耗限制 培育员工节约意识，削减奢侈。要求从小事、实际做起、提高资源的有效利用。 三、产品质量与工艺管理 1.质量管理 质量缺陷有反复现象，限制手段有待提高，方法须要改进;为此要加强质量限制，做好不良品统计。做好成品检验工作，做好抽检、巡检工作，加大成品出库产品的质量限制。还要提高生产部门的监督、检查力度，充分发挥其主导作用。此外，加强品检

33、队伍素养的培育，给生产部的员工一个奖罚权利和责任，从而完善我们的品控管理制度。 2.工艺管理 为适应生产的须要，做到工艺的刚好调整与更新，做好生产工艺作业指导书。 班组明晰工艺流程，开展工序之间质量承诺和服务活动。 四、平安生产、设备维护与宿舍管理 1.平安管理 加强员工的平安意识，目的是想以此杜绝人的担心全行为、环境的担心全因素、物的担心全状态，以避开平安事故的发生，为此，车间将开展了形式多样的平安活动， 2.设备、工装、完成部分工位工器具的改造与更新。车间加强统一化、一体化要求，刚好做好员工工装后勤服务工作。 3.宿舍管理 对员工的宿舍进行调整，为了迎按新员工的到来，我们将加强宿舍基础设施建设，给员工创建一个舒适的生活环境。 五、组织建设 围绕精益创建的含盖内容，建立健全班组各项管理制度，形成班组制度文件汇编。设定明确的质量、平安目标和信得过内容。从产能、质量、损耗三项中接着完善生产工价，使工价更加合理，进一步完善计件人员的改革，能计件的尽量计件制，不能计件的，尽可能量化或保底计时制。此外，做好各部门和员工的绩效嘉奖制度。 2022年车间主管年终工作总结