炼油厂毕业实习报告范文最新.docx

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1、炼油厂毕业实习报告范文炼油厂毕业实习报告一 一、概 述 内蒙古庆华集团有限公司煤焦油加氢项目10万吨/年煤焦油加氢装置以丰富的煤化工副产品资源为依托，原料利用该公司及周边地区所产的煤焦油、蒽油和装置驰放气提纯的氢气，加氢生产石油脑、柴油，充分体现了合理规划、优化布局、循环经济的发展思路。装置含原料预处理、加氢反应、凹凸压分别、产品分馏等单元。 二、装置概况及特点 1、装置概况 (1)装置原料 装置原料为高温煤焦油，是经过煤的高温干馏出得出炉煤气，出炉煤气经冷却，汲取，分别等方法处理得到煤焦油。 (2)装置产品 装置主要产品石脑油、柴油馏分，副产品为富含沥青质的重油。主要运涂;柴油机燃料，汽车燃

2、料，沥青用于防腐绝缘材料和铺路及建筑材料等。 (3)装置规模 公称规模：10 万吨/年(以加氢精制反应进料为基准)，操作弹性为70110%，年开工为8000 小时。 2、装置组成及设计范围 装置设计范围为装置界区内的全部工程设计。本装置由原料预处理系统(100 单元) 、加氢反应系统(200 单元) 、凹凸压分别系统(300单元)、压缩机系统(400 单元) 、分馏系统(500 单元)和协助系统(600 单元)组成。 原料预处理系统包括离心过滤和减压蒸馏脱沥青质。 加氢反应系统包括加氢精制和加氢裂化两部分。凹凸压分别系统包括加氢精制生成油的热高分、冷高分、热低分、冷低分，加氢裂化生成油的冷高分

3、、冷低分，以及相应的换热、冷却和冷凝系统压缩机系统包括新氢压缩机、精制循环氢压缩机、裂化循环氢压缩机。协助单元包括添加硫化剂和高压注水等系统。 3、工艺技术特点 (1)原料过滤 依据煤焦油含有大量粉粒杂质的特点，设置了超级离心机，首先进行固液及油水的三相分别， 过滤脱除100m以上的颗粒， 再经篮式过滤器，滤除更细小的固体颗粒，避开换热系统堵塞。 (2)减压脱沥青 原料中含有较多的也能影响反应器运行周期的胶质成分，不能通过过滤手段除去。同过蒸馏方式，可以脱除这部分胶质物，并进一步洗涤除去粉粒杂质。为避开结焦，蒸馏在负压下进行。通过以上措施，可有效地防止反应器压降过早上升，爱护了加氢催化剂，延长

4、了催化剂的运用寿命。 (3)加氢精制 加氢精制反应主要目的是：1、烯烃饱和-将不饱和的烯烃加氢，变成饱和的烷烃;2、脱硫-将原料中的硫化物氢解，转化成烃和硫化氢;3、脱氮-将原料中的氮化合物氢解，转化成烃和氨;4、脱氧-将原料中的氧化合物氢解，转化成烃和水。 (4)加氢裂化 加氢裂化的目的是使得未转化油进一步裂化成轻组分，提高轻油收率。 三、生产流程简述 1、原料预处理系统 原料煤焦油由罐区进料泵送入离心过滤机(S-1101)进行三相分别。脱除的氨水进入氨水罐，经氨水泵(P-1107)送出装置。脱除固体颗粒后的煤焦油进入进料缓冲罐(V-1101) ，经过泵(P-1101)加压，换热器(E-11

5、01)与减压塔中段循环油换热至 147，再经过进料过滤器(S-1102AB)过滤掉固体杂质后，与精制产物(E-1303、E-1301)换热升温至340，再经减压炉(F-1101)加热到 395后进入减压塔(T-1101)。 减压塔顶气体经空冷器(A-1101AD)和水冷器(E-1103)冷凝冷却至 45，进入减压塔回流罐(V-1102)。减压塔真空由减顶抽真空系统(PK-1101AB)供应。减压塔回流罐(V-1102)中液体由减压塔顶油泵(P-1102AB)加压。一部分作为回流，返回减压塔顶。 另一部分与热沉降罐(V-1103)底部污水(E-1105AB)、减压塔中段循环油(E-1102)换热

6、升温至 150后进入热沉降罐 (V-1103) ， 脱水后的减压塔顶油送入加氢精制进料缓冲罐 (V-1201)。减压塔中段油由减压塔中部集油箱抽出，经减压塔中段油泵(P-1103AB)加压，一部分通过 E-1102、E-1101 换热降温至 178，作为中段循环油，打入减压塔其次段填料上方和集油箱下方，洗涤煤焦油中的粉渣和胶质;另一部分干脆送入加氢精制进料缓冲罐(V-1201)。 减压塔底重油含有大量的粉渣和胶质，不能送去加氢，由减压塔底重油泵(P-1104AB)加压，经 E-1104 产汽降温后，送至装置外沥青造粒设施造粒。P-1104AB 设有返塔旁路，提高减压塔釜的防结垢实力。 减压塔中

7、段油在后续加氢系统不正常时，经冷却器(E-1106)冷却后去中间原料罐。减压塔中段油可在罐区与原料煤焦油调合，改善进预处理原料性质，保证装置正常运转。 2、加氢反应系统 (1)加氢精制部分 V-1201 中的加氢精制原料油由加氢精制进料泵 P-1201AB 加压后，与E-1304 来的精制热氢混合，经E-1302 与加氢精制反应产物换热升温至 245(初期)，通过与加氢精制循环氢混合微调进精制反应器 R-1201A 入口温度，经三台加氢精制反应器 R-1201AC，对原料脱硫、脱氮、脱氧和烯烃饱和。三台反应器的各床层入口温度通过由精制循环氢压缩机 K-1402 来的冷氢限制。R-1201A入口

8、反应压力限制在16.8MPa。410(初期)高温的反应产物送往凹凸压分别系统。精制加热炉(F-1201)用于开工时加热加氢精制原料。 (2)加氢裂化部分 V-1202 中的加氢裂化原料油由加氢裂化进料泵(P-1202AB)加压后，与E-1308 来的裂化热氢混合，通过与加氢裂化循环氢混合微调进裂化反应器R-1202A入口温度，经 E-1307AD与加氢裂化反应产物换热升温至385(初期)，进入串联的两台加氢裂化反应器 R-1202AB。两台反应器的各床层入口温度通过由裂化循环氢压缩机K-1403 来的冷氢限制。R-1202A入口反应压力限制在 16.8MPa。402(初期)高温的反应产物送往凹

9、凸压分别系统。裂化加热炉(F-1202)用于开工时加热加氢裂化原料。 3、凹凸压分别系统 加氢精制反应产物经过 E-1301、E-1302、E-1303，分别与减压塔进料(一次)、加氢精制反应进料(二次)和减压塔进料(三次)换热，降温至260，入精制热高分罐(V-1301)进行气液分别。精制热高分罐的液体，减压后排入精制热低分罐(V-1302)。精制热高分罐顶部气体经过E-1304、E-1305，分别与精制循环氢、精制冷低分油换热，再由精制产物空冷器A-1301AB和水冷器E-1306 冷却到 43，入精制冷高分罐(V-1303)再次进行气液分别。 其间，为避开反应产生的铵盐堵塞空冷器，在空冷

10、器入口前注入脱氧(或脱盐)水。精制热低分罐(V-1302)底部设汽提段和汽提蒸汽，脱除热低分油中的硫化氢，顶部为汽液分别空间。精制热低分罐的液体，减压后进入精制分馏塔(T-1502)。 精制热低分顶部气体减压后进入精制稳定塔(T-1501)。精制冷高分罐(V-1303)的液体，减压后排入精制冷低分罐(V-1304)，气体进精制循环氢压缩机入口的精制循环氢缓冲罐(V-1402)。精制冷低分罐(V-1304)的液体，经 E-1305 与精制热高分罐(V-1301)顶部气体换热升温至 180后进入精制稳定塔(T-1501)。精制冷低分罐底设有分水包，含有铵盐的污水排入污水管网。 加氢裂化反应产物经过

11、 E-1307AD、E-1308、E-1309，分别与裂化反应进料、裂化循环氢、裂化冷低分油换热，降温至 185，再由裂化产物空冷器 A-1302 和水冷器 E-1310 冷却到 43，入裂化冷高分罐(V-1305)进行气液分别。其间，为避开反应产生的铵盐堵塞空冷器，在空冷器入口前间断注入脱氧(或脱盐)水。裂化冷高分罐的液体，减压后排入裂化冷低分罐(V-1306)，气体进裂化循环氢压缩机入口的裂化循环氢缓冲罐(V-1403)。裂化冷低分罐的液体经 E-1309 与裂化反应产物换热升温至180后进入裂化稳定塔(T-1504)。裂化冷低分罐底设有分水包，含有铵盐的污水排入污水管网。 为确保平安运行

12、，精制热高分罐(V-1301)、精制冷高分罐(V-1303)、裂化冷高分罐(V-1305)都设有液位低低检测，并可以联锁停车。 4、压缩机系统 本系统有新氢压缩机(K-1401AB，一用一备)、精制循环氢压缩机(K-1402AB，一用一备)、裂化循环氢压缩机(K-1403AB，一用一备)共6 台压缩机。精制循环氢系统和裂化循环氢系统各自独立。 补充的新氢由 PSA 氢气提纯装置来，进入新氢压缩机入口缓冲罐(V-1401)，可通过氢气排入火炬，调整新氢压缩机入口缓冲罐压力，正常氢气不排火炬。新氢经过新氢压缩机三级压缩升压至 17.25MPa，并送入反应系统的循环氢管线。来自精制冷高分罐(V-13

13、03)的精制循环氢气，进入精制循环氢压缩机入口缓冲罐 (V-1402) 沉降分别凝液后， 经精制循环氢压缩机 (K-1402AB)压缩升压至17.25MPa。 压缩机出口气体分为三个部分：一部分至加氢精制空冷器入口，用于稳定压缩机的运行，保持压缩机出口压力稳定;一部分作为限制精制反应床层温度的冷氢，干脆送往精制反应系统;另一部分则与补充的新氢混合，经E-1304 换热升温后，作为精制反应循环氢气与精制进料混合送至反应器。V-1402 出口管线设有流量限制的放空系统，用于反应副产的不凝性轻组分的去除，以保证精制循环氢浓度。该部分气体排入火炬。V-1402 的操作压力为本装置加氢精制系统的总的系统

14、压力限制点，主要由补充氢供应系统限制。 来自裂化冷高分罐(V-1305)的裂化循环氢气，进入裂化循环氢压缩机入口缓冲罐 (V-1403) 沉降分别凝液后， 经裂化循环氢压缩机 (K-1403AB)压缩升压至17.25MPa。压缩机出口气体分为三个部分：一部分至加氢裂化空冷器入口，用于稳定压缩机的运行，保持压缩机出口压力稳定;一部分作为限制裂化反应床层温度的冷氢，干脆送往裂化反应系统;另一部分则与补充的新氢混合，经E-1308 换热升温后，作为裂化反应循环氢气与裂化进料混合送至反应器。V-1403 出口管线设有流量限制的放空系统，用于反应副产的不凝性轻组分的去除，以保证裂化循环氢浓度。 该部分气

15、体排入火炬。V-1403 的操作压力为本装置加氢裂化系统的总的系统压力限制点，主要由补充氢供应系统限制。为确保平安运行，精制循环氢压缩机和裂化循环氢压缩机入口缓冲罐都设有超高液位检测，并可以联锁停车;循环氢压缩机入口缓冲罐都设有慢速和快速两套泄压系统，供紧急状态泄压或停车运用。压缩机系统各分液罐的凝液集中送回精制冷低分罐。 5、分馏系统 (1)精制分馏系统 来自凹凸压分别系统的精制热低分气、精制冷低分油送入精制稳定塔(T-1501)，精制稳定塔顶气体通过水冷器 E-1501 冷凝冷却至40，进入精制稳定塔回流罐(V-1501)。精制稳定塔回流罐气体排入脱硫系统，液体则经精制稳定塔回流泵(P-1

16、501AB)作为全回流送回精制稳定塔顶。脱除轻组分的精制稳定塔底部液体，通过E-1503 与精制分馏塔(T-1502)塔底油换热后送入精制分馏塔进一步分别。精制稳定塔底再沸器(E-1502)的热源为精制分馏塔底来的循环尾油，再沸器返塔温度约272。 来自凹凸压分别系统的精制热低分油与精制稳定塔底油混合后送入精制分馏塔(T-1502)，精制分馏顶气体经空冷器 A-1501AB 冷凝冷却至 70，进入精制分馏塔回流罐(V-1502)。精制分馏塔回流罐为常压操作，几乎没有气体排放。精制分馏塔回流罐液体经精制石脑油泵(P-1504AB)加压后，一部分作为回流送回精制分馏塔顶，一部分与裂化分馏塔顶油混合

17、作为石脑油产品经E-1504 冷却后送出装置。精制分馏塔回流罐的水相由分水包排出。 精制柴油馏分由精制分馏塔中段流出，在精制柴油汽提塔(T-1503)中经蒸汽汽提，最终由精制柴油泵(P-1503AB)抽出，与裂化分馏塔中段柴油混合后，经柴油空冷器(A-1503)冷却至 50，作为产品送出装置。 精制分馏塔底的尾油由精制尾油泵(P-1502AB)分两路送出：一路经 E-1502 换热实现综合能量利用，最终通过精制分馏塔再沸炉(F-1501)升温至 385返塔;另一路流量经 E-1503 与精制分馏塔进料换热，作为加氢裂化的原料送至裂化进料缓冲罐(V-1202)。 (2)裂化分馏系统 来自凹凸压分

18、别系统的裂化冷低分油送入裂化稳定塔(T-1504)，裂化稳定塔顶气体通过水冷器 E-1505 冷凝冷却至40，进入裂化稳定塔回流罐(V-1503)。裂化稳定塔回流罐气体排入脱硫系统，液体则经裂化稳定塔回流泵(P-1506AB)作为全回流送回裂化稳定塔顶。脱除轻组分的裂化稳定塔底部液体，通过 E-1506 与裂化分馏塔(T-1505)塔底油换热后送入裂化分馏塔进一步分别。 裂化稳定塔底再沸器(E-1506)的热源为裂化分馏塔底来的循环尾油，再沸器返塔温度约263。裂化分馏顶气体经空冷器 A-1502 冷凝冷却至70， 进入裂化分馏塔回流罐(V-1504)。裂化分馏塔回流罐为常压操作，几乎没有气体

19、排放。裂化分馏塔回流罐液体经裂化石脑油泵(P-1509AB)加压后，一部分作为回流送回裂化分馏塔顶，一部分与精制分馏塔顶油混合作为石脑油产品经E-1504 冷却后送出装置。 裂化分馏塔回流罐的水相由分水包排出。裂化柴油馏分由裂化分馏塔中段流出，在裂化柴油汽提塔(T-1506)中经蒸汽汽提，最终由裂化柴油泵(P-1508AB)抽出，与精制分馏塔中段柴油混合后，经柴油空冷器(A-1503)冷却至50，作为产品送出装置。 裂化分馏塔底的尾油由裂化尾油泵(P-1507AB)分两路送出：一路经 E-1506 换热实现综合能量利用，最终通过裂化分馏塔再沸炉(F-1502)升温至385返塔;另一路流量经E-

20、1507 与裂化分馏塔进料换热，作为加氢裂化的原料送至裂化进料缓冲罐(V-1202)。 6、协助系统 (1)硫化剂 外购的硫化剂通过氮气吹扫卸入硫化剂罐V-1601 储存。催化剂开车硫化或运行期间补硫时，通过硫化剂泵 P-1601A 和 P-1601B 分别注入精制反应器 R-1201A/B/C 和裂化反应器 R-1202 A/B。正常运行期间补硫通过泵P-1601A/B 实现。 (2)注水 注水系统为加氢精制反应产物供应注水，注水位置在精制空冷器入口，以防止铵盐结晶堵塞设备。注水来源主要有两部分：一是回用 T-1502、T-1505 蒸汽汽提产生的含油废水;二是界外供应的脱氧水或除盐水。两种

21、水可以混用，但回用水不应超过注水总量的一半。 (3)污油 全装置的轻污油管线接至装置内地下污油总管，最终排入污油罐V-1603。重污油通过重污油线进入 V-1603，V-1603 中的污油通过污油泵P-1603 间断送出装置。 (4)火炬 装置内各火炬排放点均接入火炬管网，火炬气总管接至放空管。放空罐内凝液视液位状况不定期地排入污油罐。放空罐气体出口总管接至装置外工厂火炬。 以上就是关于我们厂的一些状况。 四、心得体会 社会实践加深了我与社会各阶层人的感情，拉近了我与社会的距离，也让自己在社会实践中开拓了视野，增长了才能，进一步明确了我们青年学生的成材之路与肩负的历史使命。社会是学习和受教化的

22、大课堂，在那片广袤的天地里，我们的人生价值得到了体现，为将来更加激烈的竞争打下了更为坚实的基础。我在实践中得到很多的感悟! 炼油厂毕业实习报告二 1.1实习的目的 生产实习是一门主要实践性课程。生产实习是教学与生产实际相结合的重要实践性教学环节。在生产实习过程中，学校也以培育学生视察问题、解决问题和向生产实际学习的实力和方法为目标。培育我们的团结合作精神，坚固树立我们的群体意识，即个人才智只有在融入集体之中才能最大限度地发挥作用。 通过生产实习，是我在生产实际中学习到了自动化设备运行的技术管理学问、自动化设备的制造过程记在学校无法学到的实践学问。在向工人学习时，培育了我们艰苦朴实的优良作风。培

23、育树立理论联系实际的工作作风，以及生产现场中将科学的理论学问加以验证、深化、巩固和充溢。 并培育进行调查、探讨、分析和解决工程实际问题的实力，为后继专业课的学习、课程设计和毕业设计打下坚实的基础。通过生产实习，拓宽我们的学问面，增加感性相识，把所学学问条理化系统化，学到从书本学不到的专业学问，激发向实践学习和探究的主动性，为今后的学习和将从事的技术工作打下坚实的基础。 1.2实习地点时间支配 本次实习的时间支配是20_年8月16日-8月25日。这次实习的地点是延安炼化公司，我被分到一个车间特地学习汲取稳定之一系统，在学习的同时，除了自己学习理论学问外，还常常请教他们车间的老师傅给我们讲解，如何

24、学习，在学习的同时还教我们如何操作DCS系统，如何在电脑上调整参数等。在现场，跟着师傅去装置巡检，检查事故的发生等问题!相识此装置上的每一个炼油设备，从最小的每一个阀门看起，到油路管线，泵，压缩机，反应器，塔等大型的设备。 第2章实习内容 2.1延安炼化公司简介 延安炼油厂筹建于1986年，投产于1988年，20多年来为地方经济的发展做出了重大贡献。2005年陕北石油体制重组，延安炼油厂在原延炼实业集团公司的基础上更名为陕西延长石油(集团)有限责任公司延安炼油厂，是炼化板块的骨干企业。 延安炼油厂依托资源，面对市场，经过不断的技术改造，目前已形成原油一次加工实力800万吨/年，催化二次加工40

25、0万吨/年的生产规模。配套的主要生产装置有30万吨/年重整、10万吨/年芳烃抽提、40万吨/年柴油加氢、30万吨/年液化气精制、30万吨/年气分、10万吨/年聚丙烯和6万吨/年MTBE。生产装置的工艺限制水平、技术操作水平和现代化管理水平逐年提高。主要产品有90#、93#、95#汽油,-10#、0#、5#柴油,聚丙烯、液化气等。 2.2平安教化 本次实习的第一天上午，我们便进行了入场平安教化，由于实习并非实际生产操作，故接受的是一级，即厂级平安教化。从平安教化员那里，我们深刻的相识到了平安在化工领域，特殊是石油化工这种易燃易爆，高毒性，易烧伤易冻伤的操作环境下的重要性。 2.3炼油厂主控室 延

26、安炼化公司为提高汽油质量采纳180万吨/年ARGG装置实施MIP-CGP技术改造投产后可有效保证炼化公司汽油质量全部到达国标准。建设高品质清洁燃料油生产基地，是炼化公司做好主要业务的必定选择。根据应用一代、储备一代的原则，炼化公司将充溢技术储备库，做好一催化汽油选择性加氢技术和催化柴油加氢技术为代表的清洁燃料生产技术的探讨应用，努力成为中国石油乃至全行业品质最好的高质量清洁燃料油生产基地。 在实习过程中我们发觉油田化学品业务是炼化公司的核心业务，炼化公司一期30万吨/年聚丙烯装置全年共生产聚丙烯30.59万吨，装置投产3年来首次达到设计负荷值。二期30万吨/年聚丙烯工程采纳的多区循环反应器技术

27、达到国际先进水平，现已完成技术引进合同签订、工艺包审查和挤压造粒系统、添加剂单元技术谈判工作，投用后间进一步提升公司聚丙烯生产效益。 2.4DCS限制系统 通过实习我们了解到炼化公司运用的是Honeywell公司的DCS系统(包括TDC3000和TPS系统)，如腈纶、润滑油、ARGG等联合主控室及重整加氢装置等。这些系统一般都用于大规模的连续过程限制。 DCS系统(DIstributedControlSystem，分散限制系统)是随着现代大型工业生产自动化的不断兴起和过程限制要求的日益困难应运而生的综合限制系统，它是计算机技术、系统限制技术、网络通讯技术和多媒体技术相结合的产物，可供应窗口友好

28、的人机界面和强大的通讯功能。是完成过程限制、过程管理的现代化设备。 针对不同行业、不同项目，在充分调查了计算机技术、网络技术、应用软件技术、信号处理技术的基础上，运用各种分散限制系统(DCS)，高质量、高标准的完成工程设计、组态、成套供货、现场启动调试、性能测试及考核验收，推出切实可行的技术方案。 DCS在生产过程中起着至关重要的作用，因此DCS限制系统的要求也比较高。DCS系统必需保证能长周期连续第五故障运行，也就是说，装置生产期间，系统的运行率要达到100%.系统器件发生故障时，系统必需具有故障自动检测功能、报警功能及平安爱护功能。DCS的故障可以在线修复，其平均修复时间MTTR越短越好，

29、且系统运行和生产限制不受系统期间故障的影响。企业在进行DCS系统的应用设计和配置时，系统工程的思想统筹支配，切实做好DCS系统的风险评估工作，是系统在平安牢靠的环境下运行，为企业的平安长周期生产奠定坚实的基础。 2.5聚丙烯车间 30万吨/年气体分馏装置 由中石化工程建设公司设计的，2004年建成投产。本套气分装置是根据30万吨/年设计的，其中21万吨.年的液态烃运用MGG催化工艺，9万吨/年的液态烃来自FCC催化工艺。该装置是利用精馏原理将30万吨/年的液态烃加工分别得到聚丙烯9.25万吨/年，丙烷2.28万吨/年，碳四17.28万吨/年，戊烷0.82万吨/年，燃料气0.34万吨/年。 工艺

30、原理及装置特点工艺原理 本装置以脱除硫化氢、脱除硫醇后的不含游离水的精制液化烃为原料，经过分馏塔进行多次部分汽化和部分冷凝后，使液态烃各相分别。最终得到全部的不同组分产品。 装置特点 A.本装置有液态烃、丙烯、丙烷、碳四，均属于易燃易爆物质，故该装置也属于易燃易爆装置。 B.本装置有1.0MPa蒸汽，3.5MPa，0.5MPa蒸汽凝聚水等热源，若操作不当可能造成人体烫伤 C.本装置在进行取样、脱水等作业时，操作不当可能放出瓦斯气体造成冻伤。 第3章结论与体会 暑假作为一个很好的接触社会的契机自然不行奢侈。“千里之行，始于足下”，这十多天的短暂而又充溢的实习，我认为对我走向社会起到了一个桥梁的作

31、用，过渡的作用，是人生的一段重要的经验，也是一个重要步骤，对将来走上工作岗位也有着很大帮助。向他人虚心求教，遵守组织纪律和单位规章制度，与人文明交往等一些做人处世的基本原则都要在实际生活中仔细的贯彻，好的习惯也要在实际生活中不断培育。这一段时间所学到的阅历和学问大多来自公司领导和老师的教育，这是我一生中的一笔珍贵财宝。 在此，要感谢两位老师对我们的悉心照看和帮助，这些单位的领导和技术人员对我的支持和关爱，他们教给了我很多学问和课本以外的东西，没有他们的帮助，就没有我的暑期实践活动，没有他们的讲解，我也不会学到那么多的东西，有那么多的收获了。非常感谢他们! 经过这次实践，虽然时间很短。可我学到的

32、却是我一个学期在学校难以了解的。就比如何与同事们相处，信任人际关系是现今许多高校生刚踏出社会遇到的一大难题，于是在实习时我便有意视察前辈们是如何和同事以及上级相处的，而自己也尽量虚心求教，不耻下问。 要搞好人际关系并不仅仅限于本部门，还要跟别的部门例如市场部的同事相处好，那工作起来的效率才高，人们所说的“和气生财”在我们的日常工作中也是不无道理的。而且在工作中常与前辈们聊闲聊不仅可以放松一下神经，而且可以学到许多工作以外的事情，尽管很多状况我们不肯定遇到，可有所了解做到心中有底，也算是此次社会实践的目的了。 除此之外，还有我感受很深的就是相识到了高校和科研单位的差距，内陆和沿海的差距，相识到了

33、资金和人才的重要性，相识到了企业文化对一个单位的重要性，相识到了科研环境对科研团队的重要性。 炼油厂毕业实习报告三 一、实习目的 生产实习是学生从理论走向实践的重要一环，也是学生从校内走向生产岗位的第一步。为了将学生培育成为既具有理论学问，又具有必需实践相识的全方位的新一代人才，不能仅透过试验室的试验环节来培育，而是应当走入社会，真正走上第一线去了解、去相识详细的生产过程，只有这样才能到达教学目的。 生产实习是高等工科院校教学过程的一个综合性实践教学环节之一，是学生在校期间完成理论教学向专业基础课和专业课过渡的必要环节，是对学生学习期间所获得学问的综合考察，也是理论与实践相结合的详细应用。 生

34、产实习的主要目的是透过深化生产实际，使学生获得感性的生产工艺学问，在生产实习过程中，学生在工厂技术人员、带队老师的指导下，从生产工艺、原理、仪器、设备、仪表、厂房构筑、设备布置、技术指标、经济效益等等各方面在不同程度上驾驭和了解，初步建立工程概念，为今后的专业基础课和专业课的理论教学打下良好的基础。同时培育学生的工程实践潜力，学习先进的生产技术和企业组织管理学问，培育分析和解决工程实际问题的初步潜力。提高综合素养，完成在校期间的工程基本训练。 二、实习资料 1、了解原油车间概况、工艺流程、主要设备的类型、型号在生产中的作用; 2、了解成品油车间概况、工艺流程、泵房、管线布置，主要设备的类型、型

35、号在生产中的作用; 3、了解装洗车间概况、工艺流程、主要设备的类型、型号在生产中的作用 4、驾驭车间工艺流程、主要工艺条件，主要岗位生产过程及原理。 5、驾驭原料、中间产品、产品的规格、用途、性能等状况。 6、驾驭车间主要岗位、主要设备的不正常现象操作及处理方法。 7、驾驭主要设备的类型、型号、材质、性能、结构及在生产中的作用。 8、了解各工序的自动限制方法、仪表的性能。 9、了解防火、防爆、防腐蚀、防毒。 三、实习地点 _炼油厂原油车间、成品车间、成品油装车车间、学院仿真实习基地 四、实习工厂概况 炼油厂前身吉林省石油化工厂，建厂初期隶属于吉林省管理，_年开工建设，_年建成投产。_年划归吉林

36、化学工业公司管理，更名为吉林化学工业公司炼油厂;1994年股份制改造，更名为吉林化学工业股份有限公司炼油厂;_年11月，更名为吉林石化公司炼油厂。 截止20_年末，炼油厂有员工2013人，其中管理人员227人，专业技术人员223人，操作及服务人员1562;机关设综合办公室、生产科、技术科、机动科、平安环保科、组织人事科、党群工作科等7个科室;下辖常减压一车间、常减压二车间、催化裂化车间、重油催化车间、柴油加氢车间、加氢裂化车间、联合芳烃车间、硫磺回收车间、延迟焦化车间、成品车间、原油车间、装洗车间、分析车间、仪表车间、电气车间、供排水车间、锅炉车间、综合车间等18个生产及协助车间。 炼油厂厂区

37、占地面积155.42公顷，原油加工潜力700万吨/年，有380万吨/年和320万吨/年两套常减压装置、140万吨/年和70万吨/年两套重油催化裂扮装置、25万吨/年气体分馏装置、40万吨/年联合芳烃装置、90万吨/年加氢裂扮装置、120万吨/年柴油加氢装置、100万吨/年延迟焦扮装置、90万吨/年汽油脱硫醇装置、30万吨/年液化气脱硫装置、10万吨/年催化干气脱硫装置、7万吨/年加氢干气脱硫装置、60万吨/年酸性水汽提体装置、64万吨/年溶剂再生装置、7000吨/年硫磺回收等16套生产装置，以及锅炉、循环水场、污水处理场、原油和成品油罐区、装卸车等协助设施。主要产品有汽油、柴油、液化石油气、丙

38、烯、苯、甲苯、邻二甲苯、混苯、化工原料油、石油焦、硫磺等20多个品种。20_年，原油加工总量675万吨，商品总量650万吨。 五、车间实习记录 (1)、原油车间： 工艺原理： 原油车间生产原理：利用液体油品流淌性能，透过不同的管路自压或用泵压进行卸车及输送油品入装置。 以接卸储存原油、蜡油。经过升温、脱水、调和到达生产装置所需的工艺指标后，分别为一常减压、二常减压装置、一催扮装置、二催扮装置、三催扮装置，焦化等生产装置带给原料。 原油车间是以原油储存为主要任务的车间，车间的主要岗位分别是：原油罐区、蜡油罐区、原油卸车站、驻寨、计量、调度、办公室等。 现车间共有人员为162人。岗位班次的运转方式

39、为两种，一种是四班三倒(原油罐区、蜡油罐区)，另一种为运输班(卸车站、调度)。原油车间概况： 共有五个罐区和一座卸车站，五个罐区分别是一原油罐区、二原油罐区、三原油罐区、一蜡油罐区、卸车罐区，现有贮罐二十九台，其中原油罐二十三台，蜡油罐四台，油浆罐一台，轻污油罐一台。原油总储存潜力为四十二万立方米，蜡油贮存潜力二万立方米，油浆储存潜力三千立方米，轻污油储存潜力三千立方米;卸车站一座包括卸油栈桥三座，卸油鹤位一百四十八个，渣油装车鹤位十二个，焦油装车鹤位四个车间现有九座泵房，分别是卸车站：地下泵房、渣油泵房;一原油罐区：转输泵房、消防泵房、隔油泵房、中心泵房;二原油罐区：原油泵房;三原油罐区：原

40、油泵房;蜡油罐区：蜡油泵房。车间共有机泵35台，还有隔油池五座。现车间铁路原油卸车潜力为每年三百万吨，管输原油输送潜力为每年九百万吨;储存介质为纯国内原油、俄罗斯原油、混合原油、蜡油、油浆和轻污油，还以前储存过海湾原油和扎赉诺尔原油。装置特点： 车间大部分原油储罐为浮顶油罐，此种储罐限度地减小了原油蒸发损失。三个原油罐区与卸车站之间流程相连，能够实现最科学的原料平衡。原油卸车站拥有四个原油上卸鹤位和两个渣油上卸鹤位，能够最快速地处理原油、渣油“瞎子车”。渣油站台为装卸一体化站台，能够同时实现渣油装车与卸车。储存原油种类及输送形式： 储存原油主要分轻、重两种组分，按来源主要分为大庆原油、吉林油田

41、原油、俄罗斯原油、扎赉诺尔原油。按输送形式主要分为管输原油和铁路槽车原油。污染物主要排放部位和排放的主要污染物： 含油污水，进入工厂污水厂 排放部位：原油卸车站隔油池;原油罐区隔油池;二原油罐区隔油罐;三原油罐区隔油池;蜡油罐区隔油池; 清罐油泥，根据环保要求倒入指定场所堆埋或处理。环境污染防控设施操作法 (2)、成品车间 成品系统于1976年起先长周期的投入运用。其主要操作是接收、储存、调合、转输半成品油和成品油，并按要求进行加温、脱水及计量。其最主要特点是罐区分散、战线长且储存介质易燃易爆。 目前的成品车间共设置五个罐区，即：汽油罐区、柴油罐区、液化气罐区、渣油罐区、芳烃成品罐区，总存储潜

42、力19万立。9个泵房，即：汽油泵房、汽油消防泵房、汽油加铅泵房、柴油泵房、柴油消防泵房、液化气泵房、液化气消防泵房、渣油泵房、芳烃成品泵房。共有储罐77台，其中储油罐64台(包括10台球罐)，其他储罐_台，冷换设备9台，机泵61台，其中油品转输用泵44台，消防用泵10台，其它机泵7台，以及全部出入该5个罐区的全部输油管线约35万多延长米。 汽油罐区1976年建成。目前的汽油罐区共有储罐17台，其中5000立储罐11台，2000立储罐2台，1000立储罐4台，总储存潜力63000立，共有离心泵12台，其中加铅泵1台，消防泵3台，消防泡沫罐2座。总占地面积约为93100米2。 柴油罐区1976年建

43、成。最初的柴油罐区共有储罐11台，目前的柴油罐区共有_台储罐，其中5000立储罐9台，10000立储罐2台，2000立的储罐2台，总储存潜力69000立。油品转输泵7台，加降凝剂泵2台，消防水泵3台，消防泡沫罐1座。总占地面积约为546002m 渣油罐区1976年建成，目前渣油共有储罐7台，其中5000立储罐3台，3000立储罐2台，2000立储罐2台，总储存潜力25000立，共有油品转输用泵7台，其中离心泵5台，蒸汽往复泵2台，总占地面积约为216002m。 液化气罐区1976年建成，后有扩建和改建，目前共有球罐_台，总储存潜力7200立。其中1981年建成400立球罐三台，1986年建成4

44、00立球罐四台，1992年建成400立球罐一台，随着生产装置的扩建和改造，2002年增建两台1000立球罐，2009年增建3台1000立球罐。共有油品转输用泵10台，消防用水泵4台，另设汽车装车鹤位19个，总占地面积约为580002m。 芳烃罐区1995建成，为30万吨乙烯装置配套。1996年10月投用，共有储罐8台，其中3000立储罐6台，1000立储罐2台，总储存潜力20000立，共有油品转输用泵10台，总占地面积约为84002m。油品储罐及其附件 炼油厂成品车间用于储存油品的设施为油罐，油罐共分三种类型，分别是立式拱顶罐、立式浮顶罐和球罐。汽油罐区、四苯罐区全部为浮顶罐，柴油罐区为部分浮

45、顶罐和部分拱顶罐。渣油罐为拱顶罐，液化气罐区储存液态烃，全部为压力球罐。 油品储存的留意事项 易燃性。燃烧的难易和石油产品的闪点，燃点和自燃点三个指标有亲密关系。石油闪点是鉴定石油产品馏分组成和发生火灾危急程度的重要标准。油品越轻闪点越低，着火危急性越大，但轻质油自燃点比重质油自燃点高，加此轻质油不会自燃。对重油来说闪点虽高，但自燃低，着火危急性同样也较大，故罐区不应有油布等垃圾堆放，尤其是夏天，防止自燃起火。 易爆性。石油产品易挥发产生可燃蒸气，这些气体和空气混合到达必需浓度，一遇明火都有发生火灾、爆炸危急。爆炸的危急性取决于物质的爆炸浓度范围。 易挥发、易扩散、易流淌性。 易产生静电。石油

46、及产品本身是绝缘体，当它流经管路进入容器或车辆运油过程中，都有产生静电的特性，为了防止静电引起火灾，在油品储运过程中，设备都应装有导电接地设施;装车要限制流速并防止油料喷溅、冲击，尽量削减静电发生。 (3)、装洗车间 工艺原理： 1、依据液体油品流淌性能，透过不同的管路自压或泵压进行装车。2、对含污油槽车进行清洗，将清洗后的污油抽至污油罐内，从而到达洗车目的。 装洗车间概况装洗车间建于1970年，是我厂生产的最终一道工序，担负着我厂成品油出厂主要任务。目前车间共有三座装车站台，分别是汽油装车站台，柴油装车一站台，柴油装车二站台;一坐挑车站台，一座洗槽站台。 汽油装车站台于1986年3月建成投用，设有2台浸没式内液压柴油大鹤管，另设有2台浸没式外液压汽油油大鹤管，同采纳爬车牵引，双侧轮换液下装车。(20_年新建一套膜法油气回收装置与其配套)。 柴油装车站台于_年9月建成投用，设有2台浸没式内液压轻油大鹤管，采纳爬车牵引，双侧轮换液下装车。 汽油装车站台设计装车潜力为_0万吨/年。两坐柴油装车站台设计装车潜力为300万吨/年。汽油装车二站台设计装车潜力为_0万吨/年，目前正在