燃煤火力发电厂技术监控规程金属技术监督.doc

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1、燃煤火力发电厂技术监控规程第1部分：金属技术监督1 范围本规程规定了中国大唐集团有限公司（以下简称“集团公司”）燃煤火力发电厂金属技术监督相关的内容、技术要求、管理要求、评价与考核。本规程适用于集团公司燃煤火力发电厂金属技术监督工作。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 713 锅炉和压力容器用钢板GB/T 1591 低合金高强度结构钢GB/T 3274 碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢板和钢带GB/T 5310 高压锅炉用无缝钢管GB/T 5677

2、 铸件射线照相检测GB/T 5777 无缝钢管超声波探伤检验方法GB/T 7233 铸钢件超声波检测GB/T 8732 汽轮机叶片用钢GB/T 9443 铸钢件渗透检测GB/T 9444 铸钢件磁粉检测GB/T 11263 热轧H型钢和剖分T型钢GB/T 16507 水管锅炉GB/T 17394 金属材料里氏硬度试验GB/T 19624 在用含缺陷压力容器安全评定GB/T 20410 涡轮机高温螺栓用钢GB/T 50764 电力动力管道设计规范TSG G0001 锅炉安全技术监察规程NB/T 47008 承压设备用碳素钢和合金钢锻件NB/T 47010 承压设备用不锈钢和耐热钢锻件NB/T 4

3、7013 承压设备无损检测NB/T 47014 承压设备焊接工艺评定NB/T 47015 压力容器焊接规程NB/T 47018 承压设备用焊接材料订货技术条件NB/T 47019 锅炉、热交换器用管订货技术条件NB/T 47043 锅炉钢结构制造技术规范NB/T 47044 电站阀门DL/T 292 火力发电厂汽水管道振动控制导则DL/T 297 汽轮发电机合金轴瓦超声波检测DL/T 438 火力发电厂金属技术监督规程DL/T 439 火力发电厂高温紧固件技术导则DL/T 440 在役电站锅炉汽包的检验及评定规程DL/T 441 火力发电厂高温高压蒸汽管道蠕变监督规程DL/T 473 大直径三

4、通锻件技术条件DL/T 505 汽轮机主轴焊缝超声波检测规程DL/T 515 电站弯管DL/T 531 电站高温高压截止阀闸阀技术条件DL/T 561 火力发电厂水汽化学监督导则DL/T 586 电力设备监造技术导则DL/T 612 电力行业锅炉压力容器安全监督规程DL/T 616 火力发电厂汽水管道与支吊架维修调整导则DL/T 647 电站锅炉压力容器检验规程DL/T 654 火电机组寿命评估技术导则DL/T 674 火电厂用20号钢珠光体球化评级标准DL/T 678 电力钢结构焊接通用技术条件DL/T 679 焊工技术考核规程DL/T 694 高温紧固螺栓超声检测技术导则DL/T 695

5、电站钢制对焊管件DL/T 714 汽轮机叶片超声波检验技术导则DL/T 715 火力发电厂金属材料选用导则DL/T 717 汽轮发电机组转子中心孔检验技术导则DL/T 718 火力发电厂三通及弯头超声波检测DL/T 734 火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则DL/T 752 火力发电厂异种钢焊接技术规程DL/T 753 汽轮机铸钢件补焊技术导则DL/T 786 碳钢石墨化检验及评级标准DL/T 794 火力发电厂锅炉化学清洗导则DL/T 819 火力发电厂焊接热处理技术规程DL/T 820 管道焊接接头超声波检验技术规程DL/T 821 金属熔化焊对接接头射线检测技术和质量分级DL/T 850

6、 电站配管DL/T 855 电力基本建设火电设备维护保管规程DL/T 868 焊接工艺评定规程DL/T 869 火力发电厂焊接技术规程DL/T 884 火电厂金相检验与评定技术导则DL/T 889 电力基本建设热力设备化学监督导则DL/T 922 火力发电用钢制通用阀门订货、验收导则DL/T 925 汽轮机叶片涡流检验技术导则DL/T 930 整锻式汽轮机转子超声检测技术导则DL/T 939 火力发电厂锅炉受热面管监督技术导则DL/T 940 火力发电厂蒸汽管道寿命评估技术导则DL/T 956 火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则DL/T 991 电力设备金属光谱分析技术导则DL/T 110

7、5 电站锅炉集箱小口径接管座角焊缝 无损检测技术导则DL/T 1113 火力发电厂管道支吊架验收规程DL/T 1317 火力发电厂焊接接头超声衍射时差检测技术规程DL/T 1422 18Cr-8Ni系列奥氏体不锈钢锅炉管显微组织老化评级标准DL/T 1423 在役发电机护环超声波检测技术导则DL/T 1603 奥氏体不锈钢锅炉管内壁喷丸层质量检验及验收技术条件DL/T 5054 火力发电厂汽水管道设计规范DL/T 5190 电力建设施工技术规范DL/T 5204 发电厂油气管道设计规程DL/T 5210 电力建设施工质量验收及评价规程DL/T 5366 发电厂汽水管道应力计算技术规程JB/T

8、1265 25MW200MW汽轮机转子体和主轴锻件技术条件JB/T 1266 25MW200 MW汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件JB/T 1267 50MW200MW汽轮发电机转子锻件技术条件JB/T 1268 汽轮发电机Mn18Cr5系无磁性护环锻件技术条件 JB/T 3595 电站阀门一般要求JB/T 5255 焊制鳍片管（屏）技术条件JB/T 5263 电站阀门铸钢件技术条件JB/T 6439 阀门受压件磁粉探伤检验JB/T 6902 阀门液体渗透检测JB/T 7024 300MW以上汽轮机缸体铸钢件技术条件JB/T 7026 50MW以下汽轮发电机转子锻件技术条件JB/T 7027 30

9、0MW以上汽轮机转子体锻件技术条件JB/T 7030 汽轮发电机Mn18Cr18N无磁性护环锻件技术条件JB/T 8705 50MW以下汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件JB/T 8706 50MW200MW汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件JB/T 8707 300MW以上汽轮机无中心孔转子锻件技术条件JB/T 8708 300MW600MW汽轮发电机无中心孔转子锻件技术条件JB/T 9625 锅炉管道附件承压铸钢件技术条件JB/T 9626 锅炉锻件技术条件JB/T 10087 汽轮机承压铸钢件技术条件JB/T 10326 在役发电机护环超声波检验技术标准JB/T 11017 1000MW

10、及以上火电机组发电机转子锻件技术条件JB/T 11018 超临界及超超临界机组汽轮机用Cr10型不锈钢铸件技术条件JB/T 11019 超临界及超超临界机组汽轮机用高中压转子锻件技术条件JB/T 11020 超临界及超超临界机组汽轮机用超纯净钢低压转子锻件技术条件JB/T 11030 汽轮机高低压复合转子锻件技术条件ASME B31.1 压力管道规范ASTM A335/A335M 高温用无缝铁素体合金钢管BS EN 10246-14 钢管的无损检测 第14部分：无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管分层缺欠的超声检测DIN EN 10216-2 承压无缝钢管技术条件 第2部分：高温用碳钢和合金钢管3 总

11、则3.1 基层企业应贯彻落实国家、行业和集团公司、分子公司技术标准、规章制度和有关要求，保证金属技术监督工作有效开展。3.2 金属技术监督的目的是通过对受监部件的检验和诊断，及时了解并掌握设备金属部件的质量状况，防止机组设计、制造、安装中出现与金属材料相关的问题以及运行中材料老化、性能下降、工况与应力不当等引起的各类设备故障，减少机组非计划停运次数和时间，提高设备安全运行的可靠性，延长设备的使用寿命。3.3 金属技术监督的工作内容: 承压设备部件、高温高压管道、高速转动部件的材质、组织和性能变化分析、 安全和寿命评估。3.4 从事金属技术监督的人员，应熟悉和掌握本规程及相关标准。3.5 金属技

12、术监督的范围和任务3.6 金属技术监督的范围a) 水、水汽介质管道1) 高压水、水汽管道：工作压力高于等于 5.9MPa 的主给水管道；省煤器至锅筒或直流锅炉汽水分离器的上升管、分散或集中下降管，阀门、三通、与管道相联相连？相联？后面还有很多就不标了的管子、管件，储水罐（汽水分离器）。2) 低压水、水汽管道：工作压力低于 5.9MPa 高于等于 1.6MPa 的减温水管道、除氧器疏放水管道和高加疏放水管道。b) 蒸汽介质管道1) 高温蒸汽管道：工作温度高于等于 400的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道、导汽管和抽汽管、阀门、三通、弯头、弯管、与管道相联的管子及管件。2) 低温蒸汽管道：工作温度低于

13、 400的再热蒸汽冷段、锅筒饱和蒸汽引出管道。c) 锅炉受热面管：省煤器、水冷壁、过热器、再热器管；d) 集箱：1) 高温集箱：工作温度高于等于 400的集箱，与集箱相联的管子、管件及阀门。2) 低温集箱：工作温度低于 400高于等于100的集箱，与集箱相联的管子、管件及阀门。e) 锅筒和汽水分离器：工作压力高于等于 3.8MPa 的锅筒和直流锅炉的汽水分离器；f) 汽轮机本体：工作温度高于400的汽缸、汽室、主汽门、调节汽门、喷嘴、隔板、隔板套和阀壳，汽轮机大轴、叶轮、叶片、拉金、轴瓦；g) 发电机本体：大轴、护环、风扇叶片、轴瓦；h) 紧固件：工作温度高于等于400的螺栓；i) 支吊架：金

14、属技术监督范围内管道和集箱的支吊架；j) 油管道：汽轮机范围内的EH油、顶轴油管道；k) 锅炉钢结构；3.7 金属技术监督的任务a) 做好受监范围内各种金属部件在设计、制造、安装、运行、检修及机组更新改造中材料质量、焊接质量、部件质量的金属检验检测及监督工作；b) 对受监金属部件的失效进行调查和原因分析，提出处理对策；c) 按照相应的技术标准，采用无损检测技术对设备缺陷及缺陷发展进行检测和评判，提出相应的技术措施；d) 按照相应的技术标准，监控受监部件服役过程中表面状态与几何尺寸的变化、金属组织老化及力学性能劣化情况，并对材料的损伤状态做出评估，提出相应的技术措施；e) 对重要的受监金属部件和

15、超期服役机组进行寿命评估，对含超标缺陷的部件进行安全性评估，为机组的寿命管理和检修计划提供技术依据；f) 参与焊工培训考核；g) 建立、健全金属技术监督档案，并进行电子文档管理；4 监控技术要求4.1 金属材料的监督4.2 在火电机组设备招评标过程中，应对部件的选材，尤其是超（超）临界机组高温部件的选材进行论证。火电机设备的选材参照DL/T 715。4.3 受监范围内的金属材料及其部件订货时，应在订货合同或技术协议中明确相关验收标准名称和编号。在相关产品的设计、制造、检验、验收标准规定中内容不明确或无相关标准依据时，供需双方应在订货合同或技术协议中明确相关检验和质量验收依据标准及具体要求。4.

16、4 受监范围内金属材料及其部件应按相应的国家标准、国内外行业标准（若无国家标准、国内外行业标准，可参照制造厂或有关科研单位的技术标准执行）和订货技术条件对其进行质量检验。有关电站金属材料及部件的技术标准参见附录E。4.5 金属材料的质量验收应遵守如下规定：a) 受监的金属材料，应符合相关国家标准、国内外行业标准或订货技术条件；进口金属材料应符合合同规定的相关国家技术法规、标准；b) 受监的钢材、钢管、备品和配件应按质量保证书进行验收。质量保证书中一般应包括材料牌号、炉批号、化学成分、热加工工艺、力学性能及金相组织检验（标准或技术条件要求时）、无损检测、工艺性能试验结果等。数据不全的应进行补检，

17、补检的方法、范围、数量应符合相关国家标准、行业标准或订货技术条件；c) 进口的钢材、钢管和备品、备件等应在索赔期内按合同规定进行质量验收。除应符合相关国家标准和合同规定的技术条件外，还应有报关单、商检合格证明书；d) 重要的金属部件，如锅筒、汽水分离器及储水罐、集箱、主蒸汽管道、再热蒸汽管道、主给水管道、导汽管、汽缸、汽轮机大轴、叶轮、叶片、高温螺栓、发电机大轴、护环等，应有部件质量保证书，质量保证书中的技术指标应符合相关国家标准、行业标准或订货技术条件；e) 锅炉部件金属材料的复检按照GB/T 16507、TGS G0001以及订货技术条件执行；f) 受检金属材料的个别技术指标不满足相应标准

18、的规定或对材料质量有疑问时，应按相关标准扩大抽样检验比例；g) 金相组织检验照片均应注明分辨率（标尺）；4.6 发电厂设备更新改造及检修更换材料、备用金属材料的验收按照本规程相关规定执行。4.7 凡是受监范围内的合金钢材料及部件，在制造、安装或检修中更换时（包括入库验收时），应进行光谱检验，确认材料牌号无误，方可使用或入库。4.8 发电厂备用金属材料或金属部件不是由材料制造商直接提供时，供货单位应该提供材料质量证明书原件或材料质量证明书复印件并加盖供货单位公章和经办人签章。4.9 发电厂备用的锅炉合金钢管应100%进行光谱、硬度检验。4.10 材料代用原则按下述条款执行：a) 选用代用材料时，

19、应选化学成分、设计性能、工艺性能相当或略优者，应保证在使用条件下各项性能指标均不低于设计要求。若代用材料工艺性能不同于设计材料，应经工艺评定验证后方可使用；b) 制造、安装（含工厂化配管）中使用代用材料时，应得到设计单位的同意并告知使用单位，并由设计单位出具代用通知单。现场安装焊接前应告知安装单位，且使用单位应予以见证；c) 机组检修中部件更换使用代用材料时，应征得发电厂金属技术监督工程师的同意，并经发电厂总工程师批准；d) 合金材料代用时应对代用材料进行光谱复查，确认无误后，方可安装和使用；e) 采用代用材料（包括部件规格尺寸发生变化）后，应做好记录，同时应修改相应的图纸、技术文件，并及时将

20、相应的更改通知单或图纸、技术文件发送至各相关方，通知各相关方及时修改相应的图纸、技术文件、档案资料；f) 机组检修维护过程中，在锅炉受热面管排、主给水、主蒸汽和再热蒸汽热段管道等重要部件更换后，应做好记录（包括更换的时间），并修改相应的图纸、技术文件、档案资料；4.11 受监范围内的钢材、钢管和备品、配件，应挂牌标明材料牌号和规格，按材料牌号和规格分类存放。4.12 原材料的存放应根据存放地区的气候条件、周围环境和存放时间的长短，建立严格的保管制度，防止变形、腐蚀和损伤。4.13 物资供应部门、各级仓库、车间和工地储存受监范围内的钢材、钢管、焊接材料和备品、配件等，应建立严格的质量验收和领用制

21、度，应设置专职人员负责受监材料的管理，严防错收错发。基建期间应严格按照 DL/T 855的规定进行保管、维护。4.14 奥氏体钢部件在运输、存放、保管、使用过程中应按下述条款执行：a) 应单独存放，严禁与碳钢或其它钢材混放接触；b) 应避免接触地面，管子端部应有堵头。其防锈、防蚀应按DL/T 855相关规定执行；c) 运输及存放应避免受到盐、酸及其他化学物质的腐蚀，且避免雨淋。对沿海及有此类介质环境的发电厂应制定切实可行的储存保管措施；d) 在吊装、运输、储存过程中不应直接接触钢丝绳，应避免碰撞、擦伤，以防止表面保护膜损坏；e) 表面打磨时，应采用不锈钢打磨专用的砂轮片；f) 严禁在奥氏体钢部

22、件上打钢印，如采用记号笔标记，应选用不含氯离子或硫化物成分的记号笔；g) 应定期检查奥氏体钢备品、配件的存放及表面质量状况，发现问题应及时整改；4.15 焊接质量的监督4.16 受监范围内承压部件的焊接及修复工作，应由具有相应资质的焊工担任，焊工资质考核应符合DL/T 679规定。对承担受监范围内重要合金钢部件或有特殊要求的焊接工作，焊工应做焊前模拟性练习，通过焊接知识、焊接试样考试参加焊接理论与实操考核，考核合格后方可从事焊接工作。相关焊接人员的要求应符合DL/T 869规定。4.17 受监范围内承压部件的焊接及修复工作，焊接材料的选择、坡口制备、焊接工艺、焊接质量验收标准及检验方法、范围和

23、数量，应按DL/T 869和相关技术协议的规定执行，异种钢应按DL/T 752的规定执行，焊接热处理按DL/T 819的规定执行。4.18 施焊单位应有按NB/T 47014或DL/T 868规定进行的、涵盖所承接焊接工程的焊接工艺评定和报告。对不能涵盖的焊接工程或初次使用的新材料，应按NB/T 47014或DL/T 868进行焊接工艺评定。4.19 焊接材料(焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔和焊剂等）的质量应符合相应的国家标准或行业标准，焊接材料均应有制造厂的质量合格证，无质量证明书的不能入库或使用。焊接材料过期后，应经化学成分和力学性能检验合格后才能使用。承压设备用焊接材料及复验应符合N

24、B/T 47018的规定。火力发电厂常用焊接材料及化学成份参见附录F。4.20 焊接材料应设专库、专用货架、分类挂牌，不能与其它材料混放。应按产品说明书上要求的储存温度和湿度进行保管，应配备专用设备进行温度和湿度控制，并定期监测和记录。4.21 外委工作中凡属受监范围内部件和设备的焊接，应遵循如下原则：a) 对承担单位的施工资质、焊接质量保证体系、焊接技术人员、焊工、热处理工以及检验人员的资质证书原件进行见证审核，并留复印件归档和备查；b) 承担单位应有按照NB/T 47014或DL/T 868规定的焊接工艺评定，且评定项目能够覆盖承担的焊接工作范围；并应提供全面的焊接项目技术措施，金属技术监

25、督工程师应对焊接工艺和技术措施进行审核；c) 承担单位应具有相应的检验、试验能力，或委托有资质的检验单位承担其范围的检验工作；d) 委托单位应对焊接过程、焊接质量检验和检验报告进行监督检查；e) 工程竣工时，承担单位应向委托单位提供完整的技术报告；4.22 受监范围内部件外观质量检验不合格的焊缝，不允许进行其它项目的检验。4.23 当焊工焊接的焊接接头一次检验合格率低于90%时，并确认属于焊工操作问题，应立即停止该焊工的焊接工作。4.24 同一位置上的返修不应超过2次，如果超过2次，应当经过单位技术负责人批准，返修的部位、次数、返修情况应当记入设备档案。4.25 受监范围内承压部件不合格焊缝的

26、处理原则，应按照DL/T 869的规定执行。4.26 制造、安装、检修维护过程中，应做好焊缝位置变化以及材料变更后的记录，并及时修改相关技术资料档案。焊接过程中发生材料代用或变更，按本规程4.1.9条执行。4.27 焊接修复及管理按照DL/T 869的规定执行。4.28 高压水、水汽管道的监督4.29 设计阶段的监督4.30 高压水、水汽管道的设计应符合DL/T 5054的规定，设计单位应提供管道立体布置图。4.31 高压水、水汽管道的应力计算应符合DL/T 5366的规定。4.32 制造阶段的监督4.33 制造阶段应按DL/T 586对高压水、水汽管道的制造质量进行监督检验。4.34 管道材

27、料的监督按照4.1条执行。4.35 管件和阀门应满足以下标准：弯管的制造质量应符合DL/T 515的规定；弯头、三通和异径管的制造质量应符合DL/T 695的规定；锻制的大直径三通应符合DL/T 473的规定；阀门的制造质量应符合DL/T 531、DL/T 922和JB/T 5263、NB/T 47044的规定。进口管件质量验收可参照ASME SA-182/SA-182M执行；进口阀门的检验按照相应国家的技术标准执行。4.36 配管前，对直管段应进行如下检验：a) 钢管表面上的出厂标记（钢印或漆记）应与该制造商产品标记相符；b) 100%进行外观质量检验。钢管内外表面不允许有裂纹、折叠、轧折、

28、结疤、离层等缺陷，钢管表面的裂纹、机械划痕、擦伤和凹陷以及深度大于1.5mm的缺陷应完全清除，清除处应圆滑过渡；清理处的实际壁厚不得小于壁厚偏差所允许的最小值，且不应小于按GB/T 16507计算的钢管最小需要壁厚；c) 热轧（挤）钢管内外表面不允许有尺寸大于壁厚5%，且最大深度大于0.4mm的直道缺陷；d) 校核钢管的壁厚和管径应符合设计和相关标准的规定；e) 对合金钢管逐根进行光谱检验，光谱检验按DL/T 991执行；检验结果应符合附录G的规定；f) 合金钢管应逐根进行硬度检验；硬度检验的打磨深度通常为0.5mm1.0mm，并以120号或更细的砂轮、砂纸精磨；每根钢管上选取两端和中间3个截

29、面，每一截面上硬度检测尽可能在圆周四等分的位置。若由于场地限制，可不在四等分位置，但至少在圆周测三个部位；每个部位至少测量5点，取其平均值作为该点的硬度值；硬度值应符合附录H的规定；g) 对合金钢管按同规格根数的10%进行金相组织检验，每炉批至少抽查1根，检验方法和验收分别按DL/T 884和GB/T 5310执行，合金钢管的标准供货状态的金相组织见附录I；h) 钢管按同规格抽取10%进行超声波检测，重点为钢管端部的0500mm区段，若发现超标缺陷，则应扩大检查，同时在钢管端部进行表面检测，超声波检测按GB/T 5777执行，层状缺陷的超声波检测按BS EN 10246-14执行。对钢管端部的

30、夹层缺陷，应在钢管端部0500mm区段内从内壁进行测厚，周向至少测5点，轴向至少测3点，一旦发现缺陷，则在缺陷区域增加测点，直至确定缺陷范围。对于钢管0500mm区段的夹层类缺陷，按BS EN 10246-14中的U2级别验收；对于距焊缝坡口50mm附近的夹层缺陷，按U0级别验收；配管加工的焊接坡口，检查发现夹层缺陷，应予以机械切除；i) 对直管按同规格至少抽取1根进行以下项目试验，确认下列项目符合国家标准、行业标准或合同规定的技术条件，或国外相应的标准；若同规格钢管为不同制造商生产，则对每一制造商供货的钢管应至少抽取1根进行试验。1) 化学成分。2) 拉伸、冲击、硬度。3) 金相组织、晶粒度

31、和非金属夹杂物。4) 弯曲试验（按ASME SA-335/SA-335M执行）。j) 管道有下列情况之一时，为不合格：1) 实际壁厚小于GB/T 5310所规定的壁厚偏差允许的最小值，或小于按GB/T 16507计算的最小需要壁厚。2) 硬度值超过附录H的规定范围。3) 金相组织异常。4) 割管试验力学性能不合格。5) 无损检测发现超标缺陷。4.37 配管前，对弯头/弯管应进行如下检验：a) 弯头/弯管表面上的出厂标记（钢印或漆记）应与该制造商产品标记相符；b) 100%进行外观质量检查。弯头/弯管表面不允许有裂纹、折叠、重皮、凹陷和尖锐划痕等缺陷。对可疑缺陷，必要时进行表面检测。表面缺陷的处

32、理及消缺后的壁厚参照本规程4.3.2.4 b）执行；c) 按质量证明书校核弯头/弯管规格并检查以下几何尺寸：1) 逐件检验弯头/弯管的中性面和外/内弧侧壁厚；宏观检查弯头/弯管内弧侧的波纹，对较严重的波纹进行测量；对弯头/弯管的椭圆度按20%进行抽检，若发现不满足DL/T 515、DL/T 695或本规程的规定，应加倍抽查；对弯头的内部几何形状进行宏观检查，若发现有明显扁平现象，应从内部测椭圆度；2) 弯管的椭圆度应满足：热弯弯管椭圆度小于7；冷弯弯管椭圆度小于8；公称压力大于8MPa的弯管，椭圆度小于5%；3) 弯头的椭圆度应满足：公称压力大于或等于10MPa时，椭圆度小于3%；公称压力小于

33、10MPa时，椭圆度小于5%。注： 弯管或弯头的椭圆度为弯曲部分同一圆截面上最大外径与最小外径之差与公称外径之比。d) 合金钢弯头/弯管应逐件进行光谱检验，光谱检验按DL/T 991执行；e) 对合金钢弯头/弯管100%进行硬度检验，在0、45、90选三个截面，每一截面至少在外弧侧和中性面测3个部位，每个部位至少测量5点，硬度值应符合附录H的规定。弯头的硬度测量宜采用便携式布氏硬度计。若发现硬度异常，应在硬度异常点附近扩大检查区域，检查出硬度异常的区域、程度，弯头/弯管的硬度检验按本规程4.5.2.5执行，对于便携式布氏硬度计不易检测的区域，根据同一材料、相近硬度范围内便携式里氏硬度计与便携式

34、布氏硬度计测量的对比值，对便携式里氏硬度计测量值予以校核。确认硬度低于或高于规定值，按本规程4.5.2.6处理；f) 对合金钢弯头/弯管按同规格数量的10%进行金相组织检验（同规格的不应少于1件），检验方法按DL/T 884执行，验收参照GB/T 5310。合金钢管标准供货状态的金相组织参见附录I；g) 弯头/弯管的外弧面进行10%无损检测抽查，弯头/弯管检测按DL/T 718执行、表面检测按NB/T 47013执行。对于弯头/弯管的夹层类缺陷，参照本规程4.5.2.4 h）执行；h) 弯头/弯管有下列情况之一时，为不合格：1) 存在晶间裂纹、过烧组织、夹层或无损检测发现的其它超标缺陷。2)

35、弯管几何形状和尺寸不满足本规程及DL/T 515中有关规定，弯头几何形状和尺寸不满足本规程、DL/T 695及技术协议和订货技术条件中有关规定。3) 弯头/弯管外弧、内弧侧和中性面的最小壁厚小于按GB/T 16507计算的最小需要厚度。4) 弯头/弯管椭圆度超标。5) 焊接弯管焊缝存在超标缺陷。6) 硬度值超过附录H的规定范围。4.38 配管前，对锻制、热压和焊制三通以及异径管应进行如下检查：a) 三通和异径管表面上的出厂标记（钢印或漆记）应与该制造商产品标记相符；b) 100%进行外观质量检验。锻制、热压三通以及异径管表面不允许有裂纹、折叠、重皮、凹陷和尖锐划痕等缺陷。对可疑缺陷，必要时进行

36、表面检测。表面缺陷的处理及消缺后的壁厚若低于公称壁厚，则按本规程4.3.2.4 b）进行壁厚校核；c) 对三通及异径管进行壁厚测量，热压三通应包括肩部的壁厚测量。三通及异径管的壁厚应符合DL/T 695的规定；d) 合金钢三通、异径管应逐件进行光谱检验，光谱检验按DL/T 991执行；e) 合金钢三通、异径管进行100%硬度检验。三通至少在肩部和腹部位置各测3点，异径管至少在大、小头位置测5点；硬度值应符合附录H的规定。硬度检验按本规程4.5.2.5执行，若发现硬度异常，应在硬度异常点附近扩大检查区域，检查出硬度异常的区域、程度。对于便携式布氏硬度计不易检测的区域，根据同一材料、相近硬度范围内

37、便携式里氏硬度计与便携式布氏硬度计测量的对比值，对便携式里氏硬度计测量值予以校核。确认硬度低于或高于规定值，按本规程4.5.2.6处理；f) 对合金钢三通、异径管抽10%进行金相组织检验。检验方法和验收分别按DL/T 884和GB/T 5310执行。合金钢管的标准供货状态金相组织参见附录I；g) 三通、异径管按10%进行表面检测抽查和超声波检测抽查，三通超声波检测按DL/T 718执行，三通检测部位为肩部和腹部外表面，异径管检测部位为外表面；h) 三通、异径管有下列情况之一时，为不合格：1) 存在晶间裂纹、过烧组织、夹层或无损检测发现的其它超标缺陷。2) 焊接三通焊缝存在超标缺陷。3) 几何形

38、状和尺寸不符合DL/T 695中有关规定。4) 三通主管/支管壁厚、异径管最小壁厚或三通主管/支管的补强面积小于按GB/T 16507计算的最小需要厚度或补强面积。5) 硬度值超过附录H的规定范围。4.39 钢管硬度高于本规程或拉伸强度高于相关标准的上限，应进行再次回火；硬度低于本规程或拉伸强度低于相关标准规定的下限，可重新正火（淬火）+回火。重新回火或正火（淬火）+回火均不应超过2次。4.40 对验收合格的直管段与管件，按DL/T 850进行组配，组配后的配管应进行以下检验，并满足以下技术条件：a) 对管道组配件表面质量100%进行检查，焊缝质量按DL/T 869执行，钢管和管件的表面质量分

39、别按GB/T 5310和DL/T 695执行；b) 对配管的长度偏差、法兰形位偏差按同规格数量的20%进行测量，同规格至少测量一个，对环焊缝按焊缝数量的20%检查错口和壁厚，特别注意焊缝邻近区域的管道壁厚，检查结果应符合DL/T 850的规定；c) 对合金钢管焊缝按数量的20%进行光谱检验，一旦发现有用错焊材，则扩大检查；d) 低合金钢管组配件热处理后应按焊接接头数量的10%进行硬度检验；同时，组配件整体热处理后还应对合金钢管、管件按数量的10%进行硬度抽查，同规格至少抽查1根。环焊缝焊接接头硬度检测尽可能在圆周四等分的位置，若由于场地限制，可不在四等分位置，但至少在圆周测三个部位，每个部位应

40、包括焊缝、熔合区、热影响区和邻近母材，每个部位至少测量5点。WB36焊缝硬度要求应符合DL/T 869的要求。硬度检测方法按本规程4.5.2.5执行；e) 组配件对接焊缝、接管座角焊缝按焊缝数量的10%进行无损检测，表面检测按NB/T 47013执行，超声波检测按DL/T 820执行；f) 管段上小口径接管（疏水管、测温管、压力表管、空气管、安全阀、排气阀、充氮、取样管等）应采用与管道相同的材料，按数量的20%进行形位偏差测量，结果应符合DL/T 850中的规定；g) 组配件焊缝硬度高于或低于DL/T 869的规定值，应分析原因，确定处理措施。若高于DL/T 869的规定值，可再次进行回火，重

41、新回火不超过2次；若低于DL/T 869的规定值，应挖除重新焊接和热处理。同一部位挖补，碳钢不宜超过3次，耐热钢不应超过2次；4.41 安装阶段的监督4.42 安装前，安装单位应对阀门做如下检验：a) 阀壳表面上的出厂标记（钢印或漆记）应与该制造商产品标记相符；b) 按质量证明书校核阀壳材料有关技术指标应符合现行国家或行业技术标准；阀门的制造质量应符合DL/T 531、DL/T 922和、NB/T 47044的规定；c) 校核阀门的规格，并100%进行外观质量检验。铸造阀壳内外表面应光洁，不得存在裂纹、气孔、毛刺和夹砂及尖锐划痕等缺陷；锻件表面不得存在裂纹、折叠、锻伤、斑痕、重皮、凹陷和尖锐划

42、痕等缺陷；焊缝表面应光滑，不得有裂纹、气孔、咬边、漏焊、焊瘤等缺陷；若存在上述表面缺陷，则应完全清除，清除深度不得超过公称壁厚的负偏差，清理处的实际壁厚不得小于壁厚偏差所允许的最小值；d) 对合金钢制阀壳逐件进行光谱检验，光谱检验按DL/T 991执行；e) 同规格阀壳件按数量的20%进行无损检测，至少抽查1件。重点检验阀壳外表面非圆滑过渡的区域和壁厚变化较大的区域。表面检测按NB/T 47013执行；f) 对低合金钢、10%Cr 钢制阀壳分别按数量的10% 、50%进行硬度检验，硬度检验方法按本规程4.6.2.5执行，每个阀门至少测3个部位。若发现硬度异常，则扩大检查区域，检查出硬度异常的区

43、域、程度。对于便携式布氏硬度计不易检测的区域，根据同一材料、相近规格、相近硬度范围内便携式里氏硬度计与便携式布氏硬度计测量的对比值，对便携式里氏硬度计测量值予以校核。确认硬度低于或高于规定值，按本规程4.5.2.6处理；4.43 安装前，安装单位应对直管段、弯头/弯管、三通100%进行的内外表面质量检验和几何尺寸抽查：a) 表面不允许存在裂纹、严重凹陷、变形等缺陷；b) 按管段数量的20%测量直管的外（内）径和壁厚，检查直管段的最小长度应符合DL/T 869中对对接焊口最小间距的规定；c) 按弯头、弯管数量的20%进行椭圆度、壁厚测量，特别注意外弧侧的壁厚；d) 检验热压三通检验肩部、管口区段

44、以及焊制三通管口区段的壁厚；e) 对异径管进行壁厚和直径测量；f) 管道上小接管的形位偏差应符合DL/T 850中的规定；g) 几何尺寸不合格的管件，应加倍抽查；4.44 安装前，安装单位应对合金钢管、合金钢制管件（弯头、弯管、三通、异径管）100%进行光谱检验，按管段、管件分别按数量的20%和10%分别进行硬度和金相组织检验；每种规格至少抽查1个，硬度异常的管件可采用便携式布氏硬度计进行复核，复核后仍不合格应扩大检查比例且进行金相组织检验；硬度值应符合附录H的规定；光谱检验按DL/T 991执行，检验结果应符合附录G的规定；合金钢管、管件的标准供货状态金相组织参见附录I。4.45 安装焊缝应

45、进行100%外观检查，光谱、硬度、金相组织检验和无损检测的比例、质量要求按DL/T 869、DL/T 5210.5中的规定执行。4.46 对安装焊缝超声波、射线检测发现的未超标，但存在的记录性缺陷，应确定其位置、尺寸和性质，并记入技术档案。4.47 对蒸汽管道上的堵板焊缝应进行100%的表面和超声波检测，超声波检测按DL/T 820、表面检测按NB/T 47013执行；焊缝质量验收标准按主管道规定执行。4.48 安装过程中，应对管道上各种制造、安装接管座角焊缝进行100%的表面检测，表面检测按NB/T 47013执行。4.49 对与主管道相联的小径管二次门前所有对接焊缝应100%射线检测合格，

46、焊缝质量合格标准按对主管道的规定执行，射线检测按DL/T 821 执行。4.50 对主管道上小径接管（如仪表管、疏放水管等）的材质与主管道的一致性进行确认，如发现其与主管道差异较大（如主管道为低合金钢，而小径接管材质为不锈钢），则应将小径接管更换为与主管相同材质的管子。4.51 管道安装完毕后，应在管道保温层外表面设置明显的、永久性的焊缝位置指示标识。4.52 安装单位应向发电厂提供与实际管道和部件相对应的以下资料：a) 三通、阀门的型号、规格、出厂证明书及检验结果；若发电厂直接从制造商获得三通、阀门的出厂证明书，则可不提供；b) 安装焊缝坡口形式、焊缝位置、焊接及热处理工艺及各项检验结果；c

47、) 标注有焊缝位置定位尺寸的管道立体布置图，图中应注明管道的材质、规格、支吊架的位置、类型；d) 直管的外观、几何尺寸和硬度检验结果；合金钢直管应有金相组织检验结果；e) 弯头、弯管的外观、椭圆度、壁厚等检验结果；f) 合金钢制弯头、弯管的硬度和金相组织检验结果；g) 管道系统合金钢部件的光谱检验记录；h) 代用材料记录；i) 安装过程中异常情况及处理记录；4.53 监理单位应向发电厂提供钢管、管件原材料检验、焊接工艺执行情况监督以及安装质量检验监督等相应的监理资料。4.54 运行阶段的监督4.55 机组运行期间，管道不得超温、超压运行，如发生超温、超压运行情况时，应及时查明原因，并做好运行调整，并对超温、超压的幅度、时间、次数情况建立台账和记录。4.56 机组运行期间，应加强对管道