路面工程施工方案与技术措施流程及方法.doc

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1、路面工程施工方案与技术措施流程及方法每道工序必须进行试验路段施工，试验路段通过监理工程师验收后，方可正式施工，并按试验段确定的施工工艺严密组织施工。3.3.1级配碎石垫层施工：根据设计要求，主线潮湿路段加铺厚度在20cm级配碎石垫层。本标段级配碎石垫层采用自卸汽车运料、推土机推料、电脑自动找平平地机整平，重型压路机碾压的施工方案.3.3.1.1施工准备：A.接收新建路基、检查原路面：a.复测：根据施工图纸提供的设计坐标点及水准点，对路基进行中线复测，水准点复测，进行路基水平测量，确定找平层厚度，并将复测结果报驻地监理工程师审批。b.新建路基复查：按相关设计标准的要求，对路基进行逐项检查，对不合

2、格路段，在上报监理工程师认证后，采取相应的措施对其进行处理。c.新建路基碾压：为了保证路基稳定和路面工程的施工质量，应对路基顶面进行碾压，碾压的程序为： 表面洒水平地机整平人工找补压路机碾压检测各项技术指标。B.路肩土及中央分隔带土的填筑：a.按设计几何尺寸进行路肩的修筑，路肩填土应选用容易压实的土，路肩填土应每20米留有一处排水口，中央分隔带应每隔一段距离留有行车道口，立交、服务区两侧预留行车道口。填筑时要使用适当的碾压或夯实机具，在其达到规定的压实标准后，按照设计尺寸要求进行路肩修整。路肩填筑应略高于垫层的厚度。b.中央分隔带填土之前，应进行纵向、横向排水管铺设，该部分工程应在路面垫层施工

3、前进行。C.材料试验：所用各料场的材料必须在监理工程师指定的试验室进行标准试验，并将试验结果提交监理工程师审批，未经批准的材料不得使用。垫层所用材料应符合以下要求：具有良好的级配曲线。压碎值应不大于30%，其中通过0.075mm筛孔的颗粒含量不大于5%，塑性指数应小于6，最大粒径应不大于6cm。为保证材料符合以上要求，采取以下措施：选料必须符合垫层级配要求，质检部门加强质量检查。3.3.1.2 施工方案如下：施工放样运输和摊平集料洒水闷料整形碾压A.施工放样：对要进行施工的段，进行测量放样，按设计的几何尺寸确定出两侧边桩，标桩间距为10米，在标桩上标出本层设计标高。B.运输和摊平砂砾：根据找平

4、层的设计宽度，试验段确定的一次铺筑厚度及松铺系数，计算各段需要的垫层材料数量，根据运料车的实际装载数量，计算每车材料的堆放距离，保证现场砂砾接近计算量。用推土机将砂砾推平后，再用平地机粗平。C.洒水闷料：在粗平的砂砾垫层上用洒水车洒水闷料，注意洒水必须均匀，防止出现局部水分过多的现象。洒水量为最佳含水量的7080%，闷料时间为一夜。D.整形： 用自动找平平地机整平，在直线段，平地机由两侧向中间刮平，在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时再往返刮一遍。用人工将超粒径砂砾清除，并进行局部修整。整形后的砂砾找平层符合设计的横坡和经过压实后能达到设计标高的虚方高程。E.碾压：整形后，进行适当的

5、补充洒水，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时使用振动压路机慢速碾压静压两遍。碾压时由横向较低处向较高出进行碾压，并重叠1/2轮宽。然后用振动压路机碾压46遍将垫层碾压至规定的压实度。压路机禁止在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，应保证垫层表面不受破坏。碾压过程中，表面应保持潮湿，如上面层水分蒸发过快，应及时补洒少量水，严禁洒过量水碾压。碾压过程中，如有弹簧.松散起皮现象，应及时翻开.晾晒，重新整平碾压至达到质量标准。碾压完的垫层路段，经压实度检验合格后应封闭交通。 3.3.2厂拌水泥石灰粉煤灰稳定粒料底基层：根据设计要求，本合同段新建路面底基层为干燥路段16cm厂拌石灰粉煤灰碎石

6、，中湿路段为20cm厂拌石灰粉煤灰碎石，潮湿路段为16cm厂拌石灰粉煤灰碎石结构。混合料比例为石灰：粉煤灰：碎石=7：18：75，底基层混合料7天标准养生无侧限抗压强度不低于0.6Mpa，压实度不小于97%。本合同段石灰粉煤灰碎石底基层采用拌和站集中厂拌混合料，自卸汽车运输混合料，自动找平摊铺机双机摊铺，中央分隔带部分采用自动找平平地机进行整平，重型压路机碾压，洒水车洒水土工布覆盖养生的施工方案。3.3.2.1施工准备：A.接收新建路基、检查原路面：a.复测：根据施工图纸及原路基施工单位所提供的设计坐标点及水准点，对路基进行中线复测，水准点复测，进行路基水平测量，并将复测结果报驻地监理工程师审

7、批。b.新建路基复查：按相关标准的要求，对路基进行逐项检查，对不合格路段，在上报监理工程师认证后，采取相应的措施对其进行处理。c.新建路基碾压：路基经过雨水侵蚀，使其表面出现松散现象。为了保证路基稳定及对路面的施工质量，应对路基进行碾压，碾压的程序为： 表面洒水平地机整平人工找补压路机碾压检测各项技术指标。d.原路面检查：将原路面隆起、拥包挖除，路面局部出现松散、坑槽的地方应进行铣刨或挖除至坚硬表面，并用底基层混合料填平、压实，然后进底基层施工。B、路肩土及中央分隔带土的填筑：按设计几何尺寸进行路肩的修筑，路肩填土应选用容易压实的土，路肩填土应每20米留有一处排水口，中央分隔带应每隔一段距离留

8、有行车道口，立交、务区两侧欲留行车道口。填筑时要使用适当的碾压或夯实机具，在其达到规定的压实标准后，按照设计尺寸要求进行路肩修整。路肩填筑应略高于垫层的厚度。中央分隔带填土之前，应进行纵向、横向排水管、集水（窨）井及通讯人、手孔和纵横向埋管铺设，该部分工程应在路面垫层施工前进行。C.材料试验：所用各料场的材料必须在监理工程师指定的试验室进行标准试验，并将试验结果提交监理工程师审批，未经批准的材料不得使用。a.粒料：底基层所用粒料应具有较好的级配曲线，对不满足级配要求的粒料要进行掺配碎石，使之满足要求。压碎值应不大于30%，最大粒径应不大于37.5mm，为保证粒料符合以上要求，应采取以下措施：选

9、择级配较好的粒料；对粒料中的超级配部分进行二次掺配，以满足级配要求；质检部门加强质量检查。底基层规格及级配符合表6-3-1规定：b.水：符合技术规范的要求，水应洁净，不含有害物质，按照JTJ056-84进行试验，未经监理批准不得使用。c.石灰：石灰等级必须大于级，技术指标应符合公路沥青路面设计规范（JTJ D502006）表3.2.13要求。粉煤灰中sio2、al2o3的总量应大于70%，烧失量不大于20%，0.075筛孔通过率大于60%。D.配合比设计：根据设计要求，首先按照设计要求确定混合料石灰、粉煤灰、碎石掺配比例，再按照不同含水量进行标准击实试验，确定混合料的最大干密度，最佳含水量，然

10、后进行混合料无侧限抗压强度试验，确定满足设计要求掺配比例、混合料最大干密度、最佳含水量，报监理工程师批准。3.3.2.2试验路段：在试验段开工前7天我们将根据监理工程师批准的配合比设计提出本结构层试验段施工方案报监理工程师批准。通过试验段验证所采用的施工设备是否满足拌和、摊铺和压实的要求，以及施工方案的可行性。确定松铺系数、机械组合、碾压方法、碾压遍数、施工作业面长度以及施工延迟时间。通过试验段，记录各项检测数据，含水量、水泥剂量、混合料级配、压实度，以及延迟时间对干密度的影响等等，用于指导施工。试验段应在监理工程师在场情况下进行，试验结果达到规定要求并取得工程师的批准。作为工程施工的控制依据

11、。3.3.2.3施工方案如下：施工放样混合料拌和混合料运输混合料摊铺碾压接缝养生A.施工放样：恢复中线，每10米设置一个中桩和边桩，作为一个测量断面，根据底基层的设计宽度、厚度和设计高程，在现场设置钢丝支架，钢丝支架间距为5m，将钢丝高度设定在底基层虚铺高程上。B.混合料拌和：本标段设置两个白色拌和站，共两套白色拌和设备（共1000t/h），每台都装有电子称，进行混合料生产。对进场的各种材料进行级配试验，对粗骨料偏少的集料进行必要的掺配，同时确定需要掺配碎石的粒径尺寸和数量。各种材料分开堆放。在正式施工前进行试拌，确定出合理的拌和方法，确定各个料仓进料速度，检验水泥剂量的准确性。在正式施工拌和

12、时，要将含水量适当提高1%，用来补充混合料运输过程中的水分散失。试验人员要经常检查混合料中的各种材料比例，混合料级配、混合料水泥剂量、混合料含水量等指标，发现问题及时调整。C.运输混合料：采用自卸汽车进行混合料的运输，在运输过程中根据天气，运距等情况，采取一定的覆盖措施，防止水分蒸发。严禁自卸汽车在下层上急刹车和急转弯，保证下层不被破坏。自卸汽车应停在摊铺机前，让摊铺机推着自卸汽车走，防止自卸汽车撞着摊铺机。D.混合料摊铺：底基层采用自动找平摊铺机双机进行摊铺，采用钢丝导线控制高程。中央分隔带部分采用自动找平平地机进行整平。摊铺前，应在下承层表面适量洒水，使下承层处于潮湿状态，便于上下结构层之

13、间的结合。根据试验段确定的松铺厚度、摊铺速度进行摊铺。前后摊铺机间距控制在510m，前后摊铺机摊铺板应重叠10cm以上，摊铺的纵向接逢处或有粗集料离析的地方用人工进行找补。设置专人负责摊铺机传感器，防止传感器从钢丝上脱落影响摊铺。用自动找平平地机整平时，在直线段，平地机由两侧向中间刮平，在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时再往返刮一遍。用人工将超粒径砂砾清除，并进行局部修整。整形后的底基层应符合设计的横坡和经过压实后能达到设计标高的虚方高程。摊铺过程中要及时进行含水量的检测，含水量偏小要适当补充洒水，含水量偏大的要进行适当翻晒处理，含水量严重偏大的要彻底清除进行人工找补。E.压路机碾

14、压：根据试验段确定的碾压方法、碾压速度和碾压遍数进行碾压，碾压在摊铺一个碾压长度后进行，并在预定时间之内完成碾压。碾压分初压，复压，终压。初压：采用激振力300KN以上双光轮压路机进行碾压， 复压：采用12t以上光轮振动压路机与胶轮压路机联合进行碾压。终压：采用12t以上双光轮压路机与胶轮压路机联合进行碾压，直到无轮迹为止。在施工现场进行含水量检测，在混合料略大于最佳含水量时进行，碾压应1/2错轮进行，从横坡低处向高处进行碾压。碾压时压路机不得中途停留，转向和急刹车。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点不应在相同位置上。压路机不得停留在已经压过的路面上。压路机压不到的地方，应采用振动夯板或

15、机夯把混合料充分压实。碾压时底基层表面应保持潮湿，如水分蒸发过快应适当补充水分，对有“弹簧、松散、起皮的部位，应挖除更换混合料后在进行碾压。已经完成碾压的路面不得修补表皮。F.接缝处理：每天在摊铺结束的末端，将含水量合适的混合料修整齐，紧靠混合料设置木方，木方的高度与混合料的压实厚度相同，在木方另一侧铺设3m长的砂砾，高度按照虚铺高程铺设。将混合料碾压密实。在下段施工前将砂砾和木方除去，并将下承层表面清扫干净，摊铺机在已经压实的末段开始进行摊铺。如不进行上述处理，应将碾压完成的混合料清除至高程和平整度符合要求的位置，并将末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再进行摊铺。G.养生：石灰粉煤

16、灰稳定碎石底基层养生采用洒水车洒水，土工布覆盖养生，在底基层摊铺碾压完毕之后立即进行。先在碾压完毕的底基层表面适当洒水，然后用人工将土工布塑料薄膜覆盖在底基层表面，土工布边部用废弃的混合料压实，以免土工布被风吹走。养生期间封闭交通，禁止车辆通行。每天安排人员巡视检查，发现表面缺水的要及时补充洒水，使底基层表面始终保持一定的湿度。养生温度大于5，养生时间不少于七天。3.3.3厂拌石灰粉煤灰水泥稳定碎石基层：根据设计要求，本合同段新建路面基层为32cm上下两层厂拌水石灰粉煤灰稳定碎石结构。石灰：粉煤灰：碎石=6（内掺1/6水泥）：14：80，基层混合料7天标准养生无侧限抗压强度不低于0.8Mpa，

17、压实度不小于98%。本合同段石灰粉煤灰稳定碎石基层采用拌和站集中厂拌混合料，自卸汽车运输混合料，自动找平稳定土摊铺机双机作业摊铺，上下基层分层摊铺，上下基层连续作业，保证基层结合成整体，重型压路机配合胶轮压路机碾压，洒水车洒水、土工布覆盖养生的施工方案。3.3.3.1施工准备：同底基层3.3.3.2试验路段：同底基层3.3.3.3施工方案如下：施工放样混合料拌和混合料运输混合料摊铺碾压接缝养生A.施工放样：同底基层B、混合料拌和：同底基层C、运输混合料：同底基层D、混合料摊铺：基层采用自动找平摊铺机双机进行摊铺，采用钢丝导线控制高程，分层施工。摊铺前，应在下承层表面适量洒水，使下承层处于潮湿状

18、态，便于上下结构层之间的结合。根据试验段确定的松铺厚度、摊铺速度进行摊铺。前后摊铺机间距控制在510m，前后摊铺机摊铺板应重叠10cm以上，摊铺的纵向接逢处或有粗集料离析的地方用人工进行找补。设置专人负责摊铺机传感器，防止传感器从钢丝上脱落影响摊铺。摊铺过程中要及时进行含水量的检测，含水量偏小要适当补充洒水，含水量偏大的要进行适当翻晒处理，含水量严重偏大的要彻底清除进行人工找补。E、压路机碾压：根据试验段确定的碾压方法、碾压速度和碾压遍数进行碾压，碾压在摊铺一个碾压长度后进行，并在预定延迟时间之内完成碾压。碾压分初压，复压，终压。初压：采用激振力300KN以上双光轮压路机进行碾压， 复压：采用

19、12t以上光轮振动压路机与胶轮压路机联合进行碾压。终压：采用12t以上双光轮压路机与胶轮压路机联合进行碾压，直到无轮迹为止。在施工现场进行含水量检测，在混合料略大于最佳含水量时进行，碾压应1/2错轮进行，从横坡低处向高处进行碾压。碾压时压路机不得中途停留，转向和急刹车。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点不应在相同位置上。压路机不得停留在已经压过的路面上。压路机压不到的地方，应采用振动夯板或机夯把混合料充分压实。碾压时底基层表面应保持潮湿，如水分蒸发过快应适当补充水分，对有“弹簧、松散、起皮的部位，应挖除更换混合料后在进行碾压。已经完成碾压的路面不得修补表皮。下基层碾压完毕后立即进行压实度

20、检测，满足压实要求即可进行上基层摊铺。上下基层摊铺间距通过试验段确定，保证连续作业。F、接缝处理：同底基层G、养生：同底基层3.3.4封层、粘层的施工：根据设计要求，为保护基层及路面防水，在基层表面设改性乳化沥青稀浆封层，用量通过试验段确定。对基层表面全宽范围内进行洒布。本标段下封层采用机械洒布，局部人工找补的施工方案。3.3.4.1封层施工方案如下：施工准备改性乳化沥青洒布碾压封闭交通A.施工准备：在洒布前，须将基层表面的松散材料及灰尘清理干净。在清理后的基层上视其干燥程度适当洒水，使基层表面湿润不干燥，以便乳液能渗入，吸附在基层上。对路缘石以及其他人工构造物进行覆盖保护，防止污染。B.封层

21、混合料洒布：上基层施工完毕后，在上基层表面全宽范围内进行洒布。采用自动喷洒型稀浆封层沥青洒布车喷洒改性乳化沥青，洒布车应具有保温、加压功能，以保证洒布均匀，不出现花白现象，洒布后不流淌，并渗入基层一定深度。洒布时气温不应低于10 ，且是稳定上升的温度，风速适度，有雾或下雨不应施工。洒布时先检查撒布车的油泵系统，输油管道，油量表，车辆行驶速度等。每次喷洒前和撒布结束后，应对撒布机械的输油管道及喷嘴进行疏通，清洗以保持喷油嘴干净，管道畅通。每车开始撒布时在纵横搭界处应严格控制，以免撒布不均匀或过量。C.碾压：在乳化沥青破乳，充分渗透水分蒸发后采用68吨压路机稳压一遍，石屑能充分嵌入乳化沥青中，形成

22、一个致密的结构。D.封闭交通：封层施工完毕后进行封闭交通，待上基层达到七天以上养生期后并视封层情况确定是否让施工车辆在其上行驶。3.3.5面层：本合同段面层采用沥青混凝土三层摊铺结构，下面层采用8cm ATB-25沥青稳定碎石，中面层采用中粒式沥青混凝土AC20C型，上面层采用SBS改性沥青玛蹄脂碎石混合料SMA-13（5%SBS改性沥青）。3.3.5.1材料要求：A.沥青：a. ATB-25沥青稳定碎石层采用70号A级，中粒式沥青混凝土AC20C在正常路段采用90号A级沥青，在纵坡较大路段采用改性沥青SBS类I-C型，SBS改性沥青玛蹄脂碎石混合料SMA-13采用改性沥青SBS类I-C型b.

23、各层沥青与石料粘附性不小于4级，不满足时可掺消石灰粉，并相应减少矿粉用量。B.集料：a.ATB-25沥青稳定碎石层粗集料、中粒式沥青混凝土AC20C型粗集料压碎值不大于28%， SBS改性沥青玛蹄脂碎石混合料SMA-13（5%SBS改性沥青）粗集料压碎值不大于25%。磨光值大于40，面层细集料采用石灰岩机制砂。3.3.5.2沥青混凝土配合比设计：沥青混凝土配合比设计应按照目标配合比、生产配合比和生产配合比验证三个阶段进行，确定矿料级配和最佳沥青用量。沥青混合料配合比的设计与检验应按（JTJ052-2000）的规定的方法进行。如果料场有变化,应重新进行配合比设计报监理工程师审批。未经监理工程师批

24、准，对已批准的沥青混合料配合比和原材料品种不得更改。A.沥青混凝土配合比设计沥青混凝土配合比设计包括ATB-25沥青稳定碎石、普通沥青中粒式沥青混凝土AC20C型、中粒式改性沥青混凝土AC20C型、SBS改性沥青玛蹄脂碎石混合料SMA-13（5%SBS改性沥青）型配合比设计。首先进行目标配合比设计。在试验室对将要使用的符合质量要求的各种规格矿料进行颗粒分析，根据设计不同类型的级配曲线,用计算机计算确定符合级配曲线要求的各种矿料的配合比例，绘制混合料级配曲线，级配曲线应顺势圆滑，不应有过多的犬牙交错，并在规范要求范围以内。进行改性沥青配伍试验，确定SBS型号和掺量，成品改性沥青应符合设计要求。用

25、马歇尔试验方法确定出最佳沥青用量,并进行水稳定性试验，高温稳定性试验即车辙试验，试验结果应满足设计要求。按照目标配合比确定的各种规格矿料比例作为拌和机冷料仓投放比例进行投料，再从各个热料仓中取料进行筛分试验，确定各个热料仓比例，供拌和机操作使用。按照目标配合比最佳沥青用量和最佳沥青用量0.3%分别进行马歇尔试验，确定生产配合比最佳沥青用量。进行试验段铺筑，现场对混合料取样、钻孔取芯进行马歇尔试验，验证生产配合比。通过验证的生产配合比不得随意改动。向监理工程师提交完整的混合料目标配合比设计、生产配合比设计报告，报告应有书面详细说明，并附级配、沥青用量及沥青混合料稳定度、流值、空隙率、动稳定度、残

26、留稳定度等各项技术指标的检验报告。未经监理工程师批准的配合比不准进行混合料生产。B、修筑试验段：面层摊铺前,首先修筑不小于200米的试验段。在试验段开工前7天我们将根据监理工程师批准的配合比设计方案提出本结构层试验段施工方案报监理工程师批准。通过试验段验证生产配合比，验证所采用的施工设备是否满足拌和、摊铺和压实的要求，以及施工方案的可行性。确定混合料拌和时间与拌和温度，摊铺温度与摊铺速度，松铺系数、机械组合、碾压方法、碾压遍数、碾压温度、施工作业面长度。在试验段施工中，抽样检测每种沥青混合料的沥青用量，矿料级配稳定度、流值、空隙率、饱和度、密实度等；沥青面层各层的压实度均采用马歇尔试验密度为标

27、准，代表值面层达到98%以上，其他层达到96%以上。沥青混合料压实12小时后，按标准方法进行密实度、厚度的抽检。试验段应在监理工程师在场情况下进行，试验结果达到规定并取得工程师的批准。作为工程施工的控制依据3.3.5.4普通沥青碎石施工方案如下：准备下承层施工放样混合料拌和混合料运输混合料摊铺碾压接缝处理A.准备下承层：下承层表面应平整、坚实，下承层平整度、压实度、横坡度应符合设计要求。在施工前应对上述指标逐项进行复测，各项指标合格后再进行基层施工，并将复测结果报驻地监理工程师审批。检查路缘石标高、直顺度，不合格时应及时整。清扫下封层表面，把浮动的石屑、粉尘、杂质，清扫干净，如有下封层表面剥落

28、现象，应补充洒布乳化沥青。B.施工放样：恢复中线，每5米设置一个中桩和边桩，作为一个测量断面，根据面层的设计宽度、厚度和设计高程，在现场设置钢丝支架，钢丝支架间距为5m，将钢丝高度设定在虚铺高程上。C.普通沥青碎石混合料拌和：本合同段段普通沥青混凝土拌和采用大型间歇式拌和机进行混合料生产，拌和时每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量，其计量误差应控制在规定范围内。沥青的加热温度为150-170,矿料的加热温度为170-190,沥青混合料的出厂温度为150-165,所有过度加热的沥青混合料都应废弃。拌和后的混合料必须均匀一致，无花白，无粗细集料离析和结团现象；材料的规格或配合

29、比发生改变时，都应根据室内试验资料进行试拌，试拌时必须抽样检查混合料的沥青含量，级配组成和有关指标，并报监理工程师批准；D.普通沥青碎石混合料运输：普通沥青混合料采用自卸汽车运输,车厢应清扫干净,为防止沥青混合料与车厢相连,车厢侧板和底板涂5%的洗涤剂水,涂抹要均匀。从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细料的离析现象。运料车应用篷布覆盖，用以保温、防雨、防污染。沥青混合料运输车的运量应较拌和能力略有富余，施工过程中摊铺机前方应有至少3辆车在等候卸料。连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10-30厘米处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进

30、。沥青混合料运至摊铺地点时，应检验混合料温度是否满足140-170，已经结成团块，已遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。拌和的沥青混合料可以存放在储料仓内，以降温不超过10为原则。E.普通沥青混合料摊铺：施工前对各种施工机具应作全面检查,并经调试证明处于良好状态,机械数量足够,施工能力配套,重要机械宜有备用设备。摊铺采用单机全宽作业,采用钢丝导线控制高程，摊铺必须均匀、缓慢、连续不断进行，摊铺速度控制在2-6m/min范围内。摊铺温度布不低于140，不超过165。沥青混合料摊铺过程中随时检查宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处应及时调整。施工气温低于10时，不宜摊铺。松铺系数应根据试验段

31、以及以往的实践经验选择，在施工不断验证并调整。对外形不规格、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺料。F.普通沥青混合料碾压：混合料摊铺后应立即进行压实作业，压实分初压、复压、终压三个阶段。初压速度宜为1.5-2Km/h,复压2.5-3.5Km/h,终压2.5-3.5Km/h。初压应不低于140进行，并不得产生推移、开裂，碾压终了温度不得低于100。碾压应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，最后碾压中心部分，压完全幅为一遍。初压采用12T以上钢轮压路机静压2遍，复压采用双光轮振动压路机和轮胎压路机碾压4-6遍，终压采

32、用光轮压路机碾压，不少于2遍。采用振动压路机时，振动频率宜为35-50Hz，振幅宜为0.3-0.8mm,相邻碾压带重叠10-20cm。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料鼓包。压路机碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。在当天碾压的未冷却的沥青混合料层面上不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。3.3.5.5 SBS改性沥青及改性沥青混凝土施工方案：准备下承层施工放样改性沥青生产混合料拌和混合料运输混合料摊铺碾压接缝处理A.准

33、备下承层：下承层表面应平整、坚实，并具有规定路拱。下承层平整度、压实度、横坡度应符合设计要求。在施工前应对上述指标逐项进行复测，各项指标合格后再进行基层施工，并将复测结果报驻地监理工程师审批。检查路缘石标高、直顺度，不合格时应及时整。清扫下承层表面，把粉尘、杂质，清扫干净。B.施工放样：恢复中线，每5米设置一个中桩和边桩，作为一个测量断面，对于三层改性路段，采用钢丝导线控制高程。根据面层的设计宽度、厚度和设计高程，在现场设置钢丝支架，钢丝支架间距为5m，将钢丝高度设定在试验段确定的底基层虚铺高程上。C.SBS改性沥青生产：改性沥青生产中应保证SBS改性剂与基质沥青要有足够的溶胀温度和溶胀时间，

34、并且在溶胀过程中要充分搅拌，溶胀温度控制在175-180之间，溶胀时间不少于30min。SBS剪切遍数要保证3遍，使SBS颗粒细度在2-5us之间的比例在90%上。对剪切完毕后的改性沥青立即取样用数码荧光显微镜观察SBS在基质沥青中的分布情况和颗粒细度，如细度不满足要求应适当调整磨机间隙和检查溶胀温度是否满足175以上，或溶胀时间不足影响改性效果。SBS改性沥青剪切完毕后进入储存罐进行发育，发育时间控制在45min以上，温度控制在170-175之间。生产完的SBS改性沥青储存时间不超过48h。D.SBS改性沥青混合料拌和 ：本合同段沥青混凝土拌和采用大型间歇式拌和机进行混合料生产。混合料生产时

35、严格执行生产配合比，保证投料准确。保证拌和时间湿拌不小于40s，干拌不小于5s，SBS改性沥青加热温度不大于180，矿料加热温度180-190，沥青混合料出厂温度为175-185。拌和站拌和的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料离析现象。所有过度加热即沥青混合料出厂温度超过190时全部废弃。拌和的沥青混合料可以存放在储料仓内，以降温不超过10为原则。E.SBS改性沥青混合料运输：改性沥青混合料采用自卸汽车运输，车辆数应与摊铺机的数量、摊铺能力、运输距离相适应，在摊铺机前形成一个不间断的供料车流。自卸车装料时，应通过前后移动运料车来消除粗细料的离析现象。改性沥青混合料在运输过

36、程中应采用保温防水的篷布遮盖，防水篷布应覆盖整个运料车，以减少运输过程中的温度损失。F.SBS改性沥青混合料的摊铺：沥青混合料摊铺采用单双机全宽作业，下面层采用钢丝导线控制高程，中面层采用平衡梁等厚法施工。为保证路面平整度沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。控制摊铺温度在160-180之间，不超过180。主线三层改性路段施工时，普通沥青混凝土和改性沥青混凝土连接处的摊铺采用连续摊铺的方式进行，尽量减少摊铺施工接缝。G.SBS改性沥青混合料的压实：沥青混合料的压实应按初压、复压、终压三个阶段进行；初压：一遍。复压：振压两遍，胶轮压两遍。终压：静压一遍

37、。初压采用12吨以上光轮压路机静压1遍,碾压速度为1.5-2Km/h，复压先采用光轮压路机振压2遍，振频宜为3550Hz，振幅宜为0.30.8mm,采用低振频高振幅，碾压速度为4Km/h，然后采用胶轮压路机P碾压2遍，速度为3.5-4 Km/h,轮胎充气压力不小于0.5Mpa。终压采用光轮静压1遍，速度为2-3 Km/h。为保证终压温度，节约碾压时间，同类型压路机可并列碾压，初压、复压和终压不必有明显界限，压路机之间相互跟近进行碾压。采用振动压路机压实改性沥青混合料路面时，压路机轮迹重叠宽度不应超过20cm，但采用静载钢轮压路机时，压路机轮迹的重叠不应少于20cm。初压应紧跟摊铺机进行,初压温

38、度不低于150，碾压终了温度不低于120。尽量缩短压路机的碾压段长度，考虑到SBS改性沥青混凝土终压温度不低于120的要求，碾压段长度不应超过30m。改性沥青混合料的压实应在摊铺后紧接进行。混合料摊完后，应立即检查宽度、厚度、路拱及温度。对不合格之处立即进行调整，随后按试验段确定的组合程序进行压实，碾压要一气呵成。3.3.5.6沥青玛蹄脂碎石SBS改性沥青混合料施工方案：准备下承层施工放样改性沥青生产混合料拌和混合料运输混合料摊铺碾压接缝处理A.准备下承层：同普通沥青混凝土。B.施工放样：同普通沥青混凝土。C.SBS改性沥青生产：同下面层D.沥青玛蹄脂碎石SBS改性沥青混合料拌和 ：a.混合料

39、在沥青拌和站采用间歇式拌和机械拌制，拌和站的设置除应符合国家有关环境保护、消防、安全等外，还应具备下列条件：各种矿料分散堆放，不行混杂。矿粉、掺加剂不得受潮，须设置防雨顶棚储存。木质纤维素采用可靠的掺加设备，计量准确，以保证混合料的质量。b.沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀、纤维掺加剂均匀分布在混合料中，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。材料添加及搅拌时间顺序应满足下表规定。在试拌时，视混合料情况，拌和时间可相应增、减。改性沥青SMA拌和时间及加料采用次序加矿料加矿粉干拌约10秒加沥青加纤维湿拌约3035秒出料总生产时间约6070秒c.拌和时改性沥青加热温度应控制在165-170，不得超过

40、175；矿料加热温度在190-200；矿粉和纤维不加热；改性沥青SMA混合料出料温度应控制在170-185；当混合料温度超过195时，应予废弃。拌和时，矿粉投入能力要符合填料数量的要求，因此要设置适宜的矿粉投加设备，或将普通的矿粉投入口扩大，以增加加入量。拌和站拌和的混合料应均匀一致，无花白料、无结团块或严重的粗细料分离现象。混合料不得在储料仓中长时间储存、过夜。E.沥青玛蹄脂碎石SBS改性沥青混合料运输：为了保证摊铺温度，运输时必须采取加盖棉被F.沥青玛蹄脂碎石SBS改性沥青混合料摊铺：a.摊铺SMA混合料采用履带式摊铺机摊铺，平衡梁等厚法施工。采用两台以上相同型号的摊铺机呈梯队形式摊铺，每

41、台摊铺机摊铺宽度不宜超过6.0m，最大不得超过8.0m。为保证路面的平整度，要按规范要求做到缓慢、均匀、连续不断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺速度一般不超过3 m-4 m/min.摊铺时，运料车要有富余，一般要求在摊铺机前至少要有3台以上的运料车等候。必须做到宁可运料车等候摊铺，也不能摊铺机等候运料车。b.摊铺过程中，如果不能连续供料时，摊铺机应该将剩余的混合料摊铺完，抬起摊铺机，做好临时接头，将混合料压实，避免出现冷却结硬的情况。c.摊铺时，应千方百计避免降雨天气。若万一遇上这种情况，必须立即停止摊铺，将已经摊铺的混合料迅速碾压，若碾压成型有困难的，必须毫不留情的铲除掉。

42、为保证路面平整度沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。控制摊铺温度在160-180之间，不低于160。G.沥青玛蹄脂碎石SBS改性沥青混合料压实：SMA碾压必须采用刚性碾碾压，不容许采用轮胎压路机碾压。采用震动压路机碾压时应按“紧跟、慢压、高频、低幅”原则进行，碾压遍数不要太高。碾压SMA必须密切注意压实度变化，要避免过碾压。可通过严格制碾压遍数的方法控制压实度。一般初压用10T刚碾压紧跟在摊铺机后面压1-2遍，复压宜采用重型振动压路机压3-4遍，最后用较宽的刚性碾终压一遍即可结束。初压温度不低于150，复压温度不低于1303.3.5.7接缝：对于沥

43、青混凝土上中下面层施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作保证混合料连接紧密、平顺。横向接缝采用垂直的平接缝，采用切割机切割。每天摊铺结束时在摊铺段的末端先撒一薄层砂带，再摊铺碾压混合料。从接缝处起继续摊铺混合料前应用3米直尺检查端部平整度，确定需要清除混凝土的位置。用切割机将撒砂的部分用切割机切齐后取走，用干拖布吸走多余冷却水，待完全干燥后在端部洒粘层沥青，然后进行摊铺。不得在接头有水或潮湿的情况下铺筑混合料。摊铺时应调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后，再用3米直尺检查平整度，当不符合要求时，应趁混合料尚未冷却时立即处理。横向接缝的碾压应先用双轮钢筒式压路机进行横向碾压，碾压时压路机应位于

44、已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15厘米，然后每压一遍向新铺混合料移动15-20厘米，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。上下层横向接缝应错开1米以上。3.3.6培土路肩及中央分隔带回填土：3.3.6.1材料：中央分隔带回填土所用填土应为种植土。路肩培土应具有规定强度且可被压实到规定压实度和行成稳定填方的材料。含有树根和易腐物质的土不适用；有机质含量大于5%的土不适用。液限大于50%，塑性指数大于26的土不适用。3.3.6.2施工要求：A.进行培土路肩及中央分隔带回填土施工作业，应按图纸和监理工程师的要求施工 。B.培土路肩和中央分隔带回填土的施工工艺及压实应符合公路路基施工技术规范

45、（JTG F10-2006）的有关规定，同时符合图纸要求。C.培土路肩的压实度须满足设计要求，路基边坡应修整符合图纸要求。3.3.7附属工程：3.3.7.1路面排水设施：A.材料：a.混凝土、水泥砂浆混凝土、水泥砂浆应符合图纸要求。b.钢筋：钢筋应符合图纸要求。c.模板、支架：模板、支架应符合图纸要求。d.垫层材料：砂：宜采用洁净的中、粗砂，含泥量不应大于5%，有机质含量不大于1%。砂砾碎石垫层材料粒径不大于50mm，含泥量不超过5%，含砂量不超过40%。e.土工织物：用于防水土工织物应符合图纸及公路土工合成材料应用技术规范（JTJ/T019-98）的规定，还应具有较高的刺破强度、顶破强度和握

46、持强度等。B、一般要求：在开工之前,向监理工程师提供本工程的有关施工方法和施工安排的书面报告，只有在获得监理工程师的批准后，才可开工。按图纸确定的排水构造物的位置和标高，进行施工放样测量，并经监理工程师核准。排水构造物的基槽开挖参照公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的有关规定进行施工。所有砂浆砌体均应按公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）第13章第13.6的有关规定进行勾缝及养护。所有混凝土的养生和表面缺陷修整弥补，应按照公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）第11章的有关规定执行。所有的地面以下的隐蔽工程，只有经监理工程师检验合格之后，才可掩埋。C.预制混凝土构

47、件：a.预制：预制混凝土构件除应符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）第11章的有关要求外，还应符合下列规定。 按图纸所示尺寸制模，外型轮廓线条应顺直，其端面必须垂直于底面。当构件外露表面宽度小于200mm时,应用整块模板或在内侧(与混凝土接触部分)铺衬适当材料,使外露表面上不得再现搓板及接缝痕迹.所有预制构件成品,表面应清洁平整,没有蜂窝、麻面、离析、坑洞、破角或其它缺陷，且无外部涂刷的痕迹。外形轮廓清晰，线条顺直，无翘曲现象。预制构件的混凝土强度必须达到设计强度的70%以后，才允许脱底模。c.检验和废弃：所有预制构件的材料质量、制造工艺及制成的构件，都应在预制场地接受检查和试验,具体的检验或试验项目、标准及抽样数量均应经监理工程师批准。用于试验的预制件,由监理工程师随机抽样。由于配合比、拌和、浇筑和养生不当而显示出成型不良，钢筋外露或严重放错位置，端部开裂或损坏，致使连接处连接不良，成品尺寸超过允许偏差的成品构件应予废弃。d.构件的移运和堆放： 按公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）第15章15.6.3条规定办理。3.3.