公用管道燃气管道安装工艺作业指导书.doc

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1、公用管道燃气管道安装工艺作业指导书1 工艺流程1.1 管道施工流程图 本图为压力管道通用施工流程图，根据所施工的管道类型选择使用。施工技术准备技术培训材料验收施工设备机具质量检测设备合同签订工艺评定图纸会审方案编制交底管工培训焊工培训资格认定标记移植阀门试验材料合格确认设备准备机具 准备完好确认设备准备设备送检确认有效期开工报告及告知管沟测量放线管子检查、防腐测试管道基础施工支柱桁架加工管道坡口加工弯管加工绝缘法兰组装管道组装管道焊接焊缝质量检验焊缝返修热处理报告管沟开挖管道下沟前管沟检查管道下沟后标高测量管沟回填(中间交接)强度及严密性试验管道扫线接头防腐及防腐检查阴极保护、警示标志工程竣工

2、验收支、吊架安装桁架制作安装管道组装组对补偿装置安装管道、管组成件脱脂管道焊接焊缝质量检验焊缝返修热处理报告管道酸洗管道强度试验管道油冲洗严密性试验冲洗油化验吹扫及清洗管道涂漆记录涂层厚度检测管道防腐保温管道超压试验管道试运行安全阀最终调试管道冷热紧工程竣工验收1.2 管道预制程序施工准备材料领用管道表面除锈划线尺寸检查下料切割坡口加工焊口检查组对点焊检查焊口预热焊接外观检查焊后处理检验(尺寸、硬度、无损探伤)耐压试验防护标识。1.3 管道现场安装程序预制管段搬运现场管内清理配管支撑安装管段组对点焊检查(尺寸、焊口)焊口预热焊接外观检查焊后热处理检验(尺寸、硬度、无损探伤)管内清洗系统试压防腐

3、保温。2 材料要求2.1 应当选用已经取得特种设备制造许可证的制造单位生产的燃气管道元件，材料入库前必须查验产品质量合格文件或质量保证文件等，质量证明书的内容必须齐全，并加盖管道元件制造单位的质量检验章，并应妥善保管。2.2 管道系统中管材、管件、阀门及管道附属设备应符合国家现行有关标准的规定。2.3 对于聚乙烯管材，管材从生产到使用期间，存放时间不宜超过1年，管件不宜超过2年。当超过上述期限时，应重新抽样，进行性能检验，合格后方可使用。管材检验项目包括：静液压强度(165h/80)、热稳定性和断裂伸长率；管件检验项目包括：静液压强度(165h/80)、热熔对接连接的拉伸强度或电熔管件的熔接强

4、度。2.4 材料装卸时，严禁抛摔、拖拽和剧烈撞击。2.5 材料运输、存放时的堆放高度、环境条件(湿度、温度、光照等)必须符合产品的要求，应避免暴晒和雨淋。2.6 运输时应逐层堆放，捆扎、固定牢靠，避免相互碰撞。2.7 运输、堆放处不应有可能损伤材料的尖凸物，并应避免接触可能损伤材料的油、酸、碱、盐等类物质。2.8 聚乙烯管道、钢骨架聚乙烯复合管道和已做好防腐的管道，捆扎和吊装时应使用具有足够强度，且不致损伤管道防腐层的绳索(带)。2.9 材料宜存放在通风良好、防雨、防晒的库房或简易棚内。2.10 应按产品储存要求分类储存，堆放整齐、稳固，便于管理。2.11 材料应平放在地面上，并应采用软质材料

5、支撑，离地面的距离不应小于30mm，支撑物必须牢固，直管道等长物件应做连续支撑。2.12 对易滚动的物件应做侧支撑，不得以墙、其他材料和设备做侧支撑体。2.13 聚乙烯管材应水平堆放在平整的支撑物或地面上，当直管采用三角形式堆放或两侧加支撑保护的矩形堆放时，堆放高度不宜超过1.5m；当直管采用分层货架存放时，每层货架高度不宜超过1m，堆放总高度不宜超过3m。聚乙烯管件贮存应成箱存放在货架上或叠放在平整地面上。2.14 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，否则应按现行国家标准的要求进行试验，其指标不得低于规定值的下限。2.15 燃气钢管的弯头、三通、异

6、径接头，宜采用机制管件，其质量应符合现行国家标准钢制对焊无缝管件GB 12459的规定。2.16 法兰在安装前应进行外观检查，并应符合下列要求： (1) 法兰的公称压力应符合设计要求。 (2) 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整，无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。 (3) 螺栓及螺母的螺纹应完整，不得有伤痕、毛刺等缺陷；螺栓与螺母应配合良好，不得有松动或卡涩现象。2.17 设计压力大于或等于1.6MPa的管道使用的高强度螺栓、螺母应按以下规定进行检查： (1) 螺栓、螺母应每批各取2个进行硬度检查，若有不合格，需加倍检查，如仍有不合格则应

7、逐个检查，不合格者不得使用。 (2) 硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低的螺栓各1只，校验其机械性能，若不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍检验，如仍不合格，则该批螺栓不得使用。2.18 法兰垫片应符合下列要求： (1) 石棉橡胶垫、橡胶垫及软塑料等非金属垫片应质地柔韧，不得有老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。 (2) 金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面不得裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。 (3) 包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。2.19 焊接工程所采用的材料，应符合设计文件的规定，材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低

8、于国家现行标准的规定。2.20 材料使用前，应按相关国家现行标准的规定进行检查和验收。2.21 施工现场的焊接材料贮存场所及烘干设施，应符合国家现行标准的规定，焊接材料的保管、烘干、发放及回收按焊接控制程序执行。2.22 氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准的规定，且纯度不应低于99.96%。2.23 二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度，不应低于99.5%，含水量不应超过0.005%，使用前应预热和干燥。当瓶内气体压力低于0.98MPa时，应停止使用。2.24 氧乙炔焊所采用的氧气纯度不低于98.5%，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准的规定。3 埋地钢管的敷设3.1 钢管

9、敷设3.1.1 管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可安装。3.1.2 燃气管道应按照设计图纸的要求控制管道的平面位置、高程、坡度，与其他管道或设施的间距应符合现行国家标准城镇燃气设计规范GB 50028的相关规定。3.1.3 管道在套管内敷设时，套管内的燃气管道不宜有环向焊缝。3.1.4 管道下沟前，应清除沟内的所有杂物，管沟内积水应抽净。3.1.5 管道下沟宜使用吊装机具，严禁采用抛、滚、撬等破坏防腐层的做法。吊装时应保护管口不受损伤。3.1.6 管道吊装时，吊装点间距不应大于8m，吊装管道的最大长度不宜大于36m。3.1.7 管道在敷设时应在自由状态下安装连接，严禁强力组对。3.1.

10、8 管道环焊缝间距不应小于管道的公称直径，且不得小于150mm。3.1.9 管道对口前应将管道、管件内部清理干净，不得存有杂物。每次收工时，敞口管端应临时封堵。3.1.10 当管道的纵断、水平位置折角大于22.5时，必须采用弯头。3.1.11 管道下沟前必须对防腐层进行100%的外观检查，回填前应进行100%电火花检漏，回填后必须对防腐层完整性进行全线检查，不合格必须返工处理直至合格。3.2 法兰连接3.2.1 法兰与管道组对应符合下列要求： (1) 法兰端面应与管道中心线相垂直，其偏差值可采用角尺和钢尺检查，当管道公称直径小于或等于300mm时，允许偏差值为1mm；当管道公称直径大于300m

11、m时，允许偏差值为2mm。 (2) 管道与法兰的焊接结构应符合国家现行标准管路法兰技术条件JB/T 74中附录C的要求。3.2.2 法兰应在自由状态下安装连接，并应符合下列要求： (1) 法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm，不得采用紧螺栓的方法消除偏斜。 (2) 法兰连接应保持同一轴线，其螺孔中心偏差不宜超过孔径的5%，并应保证螺栓自由穿入。 (3) 法兰垫片应符合标准，不得使用斜垫片或双层垫片。采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。 (4) 螺栓与螺孔的直径应配套，并使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，紧固适度，紧固后螺栓外

12、露长度不应大于1倍螺距，且不得低于螺母。(5) 螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需要加垫片时，每个螺栓所加垫片每侧不应超过1个。3.2.3 法兰与支架边缘或墙面距离不宜小于200mm。3.2.4 法兰直埋时，必须对法兰和紧固件按管道相同的防腐等级进行防腐。4 钢质管道焊接4.1 焊接施工应遵循的原则焊接是压力管道安装、改造过程中必不可少的施工手段，是压力管道安装、改造过程的重中之重，其质量的好坏直接关系到压力管道的安全运行和生命财产的安全，所以必须严格按国家和行业有关的标准规程进行，不得有丝毫马虎。焊接时首先要遵守以下原则：(1) 锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则；(2) 现场设备、

13、工业管道焊接工程施工及验收规范；(3) 其它相关的标准规范；(4) 本公司有关焊接工艺的规定。4.2 焊接的一般程序现场焊接的一般程序为： 审核图纸、材料确认焊接工艺评定编制焊接作业指导书焊工培训、技术交底焊前准备定位焊正式焊接焊接热处理焊接检验不合格焊口处理焊接资料整理。4.3 材料的确认4.3.1 根据材料出厂质量证明书和安装图纸，确定所有需要焊接的原材料的材质和规格，列出焊接工程一览表。4.3.2 对应焊接工程一览表所列的原材料，按有关技术规程的要求，选配恰当的焊接材料，包括焊接辅助材料，编制焊接材料需用计划。4.3.3 在焊接施工前对所有的原材料和焊接材料都要按有关标准进行检验验收，工

14、程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证明书或质量复验报告。详见公司特种设备安装、改造、维修程序文件中的焊接控制程序。4.4 焊接工艺评定4.4.1 按照有关标准规程的要求，在焊接施工前，对拟定的焊接工艺要进行焊接工艺评定，确定拟定的工艺方法和参数是否适当。4.4.2 在条件完全相同的前提下，公司现有的焊接工艺评定适合于公司内部任何压力管道焊接工程。4.4.3 当重要参数和重要辅助参数发生变化时，要按有关规定重新进行焊接工艺评定。4.5 编制焊接作业指导书4.5.1 根据焊接工艺评定确定的工艺参数，针对具体的焊接工件，编制详细的焊接作业指导书。4.5.2 焊接作业指导书的内容应包括：焊接部

15、位、原材料材质及规格、焊接材料及规格、焊接方法、焊接工艺参数、焊接操作要领、焊接质量及检验标准、焊后热处理要求等。4.6 技术交底及焊工培训4.6.1 项目部焊接质控责任人要把焊接作业指导书的内容和有关规范、设计的要求向焊工班长做详细的技术交底，双方要签字认可。4.6.2 焊工在参与焊接前要按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则进行考试，取得相应的项目资格。必要时，在施工现场正式施焊前，要对参与承压部件焊接的焊工进行模拟考试，合格后才能上岗。4.6.3 焊接质控责任人和焊工班长在施焊前要根据不同部件的焊接特点对参焊焊工进行班前技术交底，让焊工确实掌握该部件的焊接要领和要求。4.7 焊接工艺2

16、.4.1 管道焊接应按现行国家标准工业金属管道工程施工及验收规范GB 50235和现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB 50236的有关规定执行。2.4.2 承担燃气钢质管道、设备焊接的人员，必须具有锅炉压力容器压力管道特种设备操作人员资格证(焊接)焊工合格证书，且在证书的有效期及合格范围内从事焊接工作。2.4.3 管道的切割及坡口加工宜采用机械方法，当采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并凹凸不平处打磨平整。2.4.4 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹

17、层等缺陷。2.4.5 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。2.4.6 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。2.4.7 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过2.4.6条规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工，加工方法应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB 50236的有关规定。2.4.8 焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。2.4.9 焊条在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等

18、。2.4.10 施焊环境应符合下列规定： (1) 焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。 (2) 焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施：l 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s。l 氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。(3) 焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。(4) 当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。2.4.11 焊条、焊丝的选用，应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB 50236的规定。2.4.12 施焊时，严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母

19、材。2.4.13 焊接时应根据现场实际情况采取合理的施焊方法和旋焊顺序。2.4.14 氩弧焊时，焊口组对间隙宜为24mm。其他坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定，当无规定时，应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB 50236附录C的规定。2.4.15 不应在管道焊缝上开孔。管道开孔边缘与管道焊缝的间距不应小于100mm。当无法避开时，应对以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的全部焊缝进行100%射线照相检测。2.4.16 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。2.4.17 管子焊接时，管内应防止穿

20、堂风。2.4.18 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。2.4.19 需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。4.8 焊接检验4.8.1 焊接质量的检查和检验，实行三级检查验收制度，采用自检与专业检验相结合的方法。4.8.2 焊接质量检查包括焊前检查、焊接中间检查和焊接后检查三个阶段，均应按检验项目和程序进行。对重要部件的焊接可安排全过程的旁站监督。4.8.3 焊接前应检查：使用的

21、母材及焊接材料、坡口加工及清理质量、对口尺寸、施焊环境、焊接工装设备等是否符合有关标准和工艺指导书的要求。4.8.4 焊接中间检查包括：定位焊缝、层间焊缝、层间温度、焊接工艺参数是否符合工艺指导书的要求，焊道的表露缺陷是否消除。4.8.5 焊后的检查包括：外观质量检查、无损检验、光谱分析等。4.8.6 管道焊接完成后，强度试验及严密性试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查和对焊缝内部质量进行检验，外观检查应在内部质量检验前进行。4.8.7 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100%内部质量检验的焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB 50236

22、要求的级质量要求；对内部质量进行抽检的焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB 50236要求的级质量要求。4.8.8 焊缝内部质量应符合下列要求： (1) 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100%内部质量检验的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法GB/T 12605中的级质量要求；超声波检验不得低于现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB 11345中的级质量要求。当采用100%射线照相或超声波检测方法时，还应按设计的要求进行超声波或射线照相复查。 (2) 对内

23、部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法GB/T 12605中的级质量要求；超声波检验不得低于现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB 11345中的级质量要求。4.8.9 焊缝内部质量的抽样检验应符合下列要求： (1) 管道内部质量的无损探伤数量，应按设计规定执行。当设计无规定时，抽查数量不应少于焊缝总数的15%，且每个焊工不应少于一个焊缝。抽查时，应侧重抽查固定焊口。 (2) 对穿越或跨越铁路、公路、河流、桥梁、有轨电车及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100%的射线照相检验。 (3) 当抽样检

24、验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应为全部合格；当抽样检验出现不合格焊缝时，按4.9条处理。4.9 不合格焊口处理4.9.1 焊缝外观质量检查不合格的焊缝不允许进行其他项目的检验；焊缝内部质量抽样检验不合格时，对不合格焊缝返修后，应按下列规定扩大检验。l 每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊的同一批焊缝，按原探伤方法进行检验。l 如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊全部同批的焊缝按原探伤方法进行检验。4.9.2 焊缝表面缺陷应采取机械方法消除，焊缝内部质量出现的不合格时，应查明不合格的原因，对于重大的不合格焊口事件应进行事故分析，同时提出返修措施并进行返修，并应对

25、返修的焊缝按原探伤方法进行检验。4.9.3 同一焊缝的返修次数不应超过2次。4.10 焊接资料整理4.10.1 焊接资料主要由项目部焊接质控责任工程人负责编制整理，其他焊接人员积极配合。4.10.2 需要整理并向有关单位移交的焊接资料主要有：(1) 焊接工程一览表；(2) 受监部件使用的焊接材料质量证件；(3) 焊工技术考核登记表；(4) 焊接工艺评定项目的目录及应用范围统计表；(5) 管道的焊接、焊接检验记录等；(6) 受监焊口焊接质量检验报告等。4.10.3 下列资料应在工程竣工后整理成册，归档备查：(1) 根据4.10.2移交资料的副本；(2) 焊接施工组织设计或施工方案；(3) 管道焊

26、接、检验记录图表、射线检验底片和报告；(4) 焊接工程质量等级评定资料；(5) 焊接工艺评定报告；(6) 焊接作业指导文件；(7) 焊接工程技术总结和专题技术总结。5 室外架空燃气管道的施工5.1 管道支、吊架的安装5.1.1 管道支、吊架的安装前应进行标高和坡降测量并放线，固定后的支、吊架位置应正确，安装应平整、牢固，与管道接触良好。5.1.2 固定支架应按设计规定安装，安装补偿器时，应在补偿器预拉伸(压缩)之后固定。5.1.3 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为设计计算位移值的1/2或按设计规定。5.1.4 焊接

27、应由有上岗证的焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，焊工资格应符合焊接人员的相关规定，且管道表面不得有咬边、气孔等缺陷。5.2 管道安装5.2.1 管道安装前应已除锈并涂完底漆。5.2.2 管道的焊接按本章相关内容的要求执行。5.2.3 焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。5.2.4 管件、设备的安装按本章相关内容的要求执行。5.2.5 吹扫与压力试验按本章相关内容的要求执行。5.2.6 吹扫、压力试验完成后，应补刷底漆并完成管道设备的防腐。6 管道附件与设备安装6.1 一般技术要求6.1.1 安装前应将管道附件及设备的内部清理干净，不得存有杂物。6.1.2 阀门、凝

28、水缸及补偿器等在正式安装前，应按其产品标准要求单独进行强度和严密性试验，经试验合格的设备、附件应做好标记，并应填写试验记录。6.1.3 试验使用的压力表必须经校验合格，且在有效期内，量程宜为试验压力的1.52.0倍，阀门试验用压力表的精度等级不得低于1.6级。6.1.4 每处安装宜一次完成，安装时不得有再次污染已吹扫完毕管道的操作。6.1.5 管道附件、设备安装完毕后，应及时对连接部位进行防腐。6.1.6 阀门、补偿器及调压器等设施严禁参与管道的清扫。6.1.7 管道附件、设备安装完成后，应与管线一起进行严密性试验。6.2 阀门的安装6.2.1 安装前应检查阀芯的开启度和灵活度，并根据需要对阀

29、体进行清洗、上油。6.2.2 安装有方向性要求的阀门时，阀体上的箭头方向应与燃气流向一致。6.2.3 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门应在打开状态下安装。焊接阀门与管道连接焊缝应采用氩弧焊打底。6.2.4 安装时，吊装绳索应拴在阀体上，严禁拴在手轮、阀杆或转动机构上。6.2.5 阀门安装时，与阀门连接的法兰应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。严禁强力组装，安装过程中应保证受力均匀，阀门下部应根据设计要求设置承重支撑。6.2.6 法兰连接时，应使用同一规格的螺栓，并符合设计要求。紧固螺栓时应对称均匀用力，松紧适度，螺栓紧固后螺栓与螺母宜齐平，但不得低于螺

30、母。6.2.7 在阀门井内安装阀门和补偿器时，阀门应与补偿器先组对好，然后与管道上的法兰组对，将螺栓与组对法兰紧固好后，方可进行管道与法兰的焊接。6.2.8 对直埋的阀门，应按设计要求做好阀体、法兰、紧固件及焊口的防腐。6.2.9 安全阀应垂直安装，在安装前必须经法定检验部门检验并铅封。6.3 凝水缸的安装6.3.1 钢制凝水缸在安装前，应按设计要求对外表面进行防腐。6.3.2 安装完毕后，凝水缸的抽液管应按同管道的防腐等级进行防腐。6.3.3 凝水缸必须按现场实际情况，安装在所在管段的最低处。6.3.4 凝水缸盖应安装在凝水缸井的中央位置，出水口阀门的安装位置应合理，并应有足够的操作和检修空

31、间。6.4 补偿器的安装6.4.1 波纹补偿器的安装应符合下列要求： (1) 安装前应按设计规定的补偿量进行预拉伸(压缩)，受力应均匀。 (2) 补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。安装时不得用补偿器的变形(轴向、径向、扭转等)来调整管位的安装误差。 (3) 安装时应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置，并解除限位置。6.4.2 填料式补偿器的安装应符合下列要求： (1) 应按设计规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量，允许偏差应满足产品的安装说明书的要求。 (2) 应与管道保持同心，不得歪斜。 (3) 导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。 (4) 插管应安装在燃气流入

32、端。 (5) 填料石棉绳应涂石墨粉并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。6.5 绝缘法兰的安装6.5.1 安装前，应对绝缘法兰进行绝缘试验检查，其绝缘电阻不应小于1M；当相对湿度大于60%时，其绝缘电阻不应小于500k。6.5.2 两对绝缘法兰的电缆线连接应符合设计要求，并应做好电缆线及接头的防腐，金属部分不得裸露于土中。6.5.3 绝缘法兰外露时，应有保护措施。7 钢质管道及管件的防腐7.1 钢管表面预处理7.1.1 管道防腐层的预制、施工过程中所涉及到的有关工业卫生和环境保护，应符合现行国家标准涂装作业安全规程 涂装前处理工艺安全GB 7692和涂装作业安全规程 涂装前处理工艺通风净

33、化GB 7693的规定。7.1.2 管材及管件防腐前应逐根进行外观检查和测量，并应符合规范要求。7.1.3 钢管宜采用喷(抛)射除锈(人工除锈参见国家现行标准涂装前钢材表面预处理规范SY/T 0407的要求)，在喷(抛)射除锈前，应除掉钢管表面可见的油、油脂和积垢。喷(抛)射除锈后，涂装前，应用干燥、无油的空气吹，吸尘器吸或刷子刷等方法清除工件表面的浮锈和灰尘。7.1.4 喷(抛)射除锈后，应按规定对钢管表面显露出来的缺陷做必要的处理，喷(抛)射除锈后的钢管表面应在未受污染之前就进行防腐，如防腐前钢管表面已受污染，应重新清理。7.2 喷(抛)射除锈7.2.1 喷(抛)射除锈各质量等级的质量要求

34、应符合国家现行标准涂装前钢材表面预处理规范SY/T 0407的要求。7.2.2 可采用敞开式干喷射、封闭式循环喷射、封闭式循环抛射等喷(抛)射方法进行处理。喷射除锈用的压缩空气应干燥、无油，喷(抛)射除锈作业对已部分完工或全部完工的工件应无任何损坏。7.2.3 喷(抛)射除锈可采用铸钢丸、铸铁丸、铸钢砂、铸铁砂和钢丝段等金属磨料，也可采用石英砂、燧石等天然矿物磨料和熔渣、炉渣等人造矿物类非金属磨料，可根据钢材的钢号、种类、原始锈蚀程度，防腐的类型、除锈方法以及防腐所要求的表面粗糙度选择磨料。7.2.4 根据钢材的使用环境、钢管所用的防护涂料、防腐系统和除锈的工艺方法选择喷(抛)射除锈质量等级。

35、7.2.5 如果操作过程中存在起火和爆炸的危险，工作开始之前应做好安全防护工作，如果构件中以前装过易燃物质，应将其清除，使其深度低于危险浓度。7.2.6 暴露在喷射除锈尘埃中的喷嘴操作者应配戴与干净的压缩空气源相连接的防护面具。7.2.7 暴露在喷射除锈尘埃环境中的其他工作人员应戴上过滤式空气除尘器。应为从事喷射除锈作业人的员提供足够的保护，以免受飞扬尘埃的危害。7.2.8 靠近喷射除锈现场的人员应配戴护目镜，喷射管应接地。7.3 环氧煤沥青防腐7.3.1 底漆和面漆在使用前应搅拌均匀，不均匀的漆料不得使用。7.3.2 由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀。使用前，

36、应静置熟化1530min，熟化时间视温度的高低而缩短或延长。7.3.3 刚开桶的底漆和面漆，不应加稀释剂。配好的漆料，在必要时可加入少于5%(m/m)的稀释剂。超过使用期的漆料严禁使用。7.3.4 钢管表面预处理合格后，应尽快涂底漆。当空气湿度过大时，必须立即涂底漆。7.3.5 钢管两端各留100150mm不涂底漆，或在涂底漆之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应小于25m。7.3.6 底漆要求涂敷均匀，无漏涂、无气泡、无凝块，干膜厚度不应小于25m。7.3.7 钢管外防腐层采用玻璃布作加强基布时，在底漆表干后，对高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应抹腻子使其形成平滑过渡面。7.3.

37、8 腻子由配好固化剂的面漆加入滑石粉调匀制成，调制时不应加入稀释剂，调好的腻子宜在4h内用完。7.3.9 底漆或腻子表干后、固化前涂第一道面漆。要求涂刷均匀，不得漏涂。 (1) 对普通级防腐层，每道面漆实干后、固化前涂下一道面漆，直至达到规定层数。 (2) 对加强级防腐层，第一道面漆实干后、固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和鼓包，压边宽度为2025mm，布头搭接长度为100150mm。玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。第三道面漆实干后，涂第四道面漆。也可用浸满面漆的玻璃布进行缠绕，代替第二道面漆、玻璃布和第三道面漆，待其实干后

38、，涂第四道面漆。 (3) 对特加强级防腐层，先按第(2)条规定的步骤进行。待第三道面漆实干后，涂第四道面漆，并立即缠第二层玻璃布、涂第五道面漆，或缠第二层浸满面漆的玻璃布，待其实干后，涂最后一道面漆。7.3.10 涂敷好的防腐层，宜静置自然固化。当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超过80，并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧蒸发产生针孔。7.3.11 防腐层的干性检查： 表干：手指轻触防腐层不粘手或虽发粘，但无漆粘在手指上； 实干：手指用力推防腐层不移动； 固化：手指甲用力刻防腐层不留痕迹。7.3.12 应对防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检验。外观、厚度、漏点检验应在防腐层实干后、固化前进行

39、，粘结力检验可在实干或固化后进行。7.3.13 外观检查：防腐管应逐根目测检查，无玻璃布的普通级防腐层，表面应呈现平整、光滑的漆膜状。对缺陷处应在固化前补涂面漆至符合要求。有玻璃布的加强级和特加强级防腐层，要求表面平整、无空鼓和皱折，压边和搭边紧密，玻璃布网眼应灌满面漆。对防腐层的空鼓和皱折应铲除，并按相应防腐层结构的要求，补涂面漆和缠玻璃布至符合要求。7.3.14 厚度检查：用磁性测厚仪抽查，以最薄点符合规范规定为合格。防腐管每20根为1组，每组抽查1根(不足20根也抽查1根)。测管两端和中间共3个截面，每个截面测上、下、左、右共4点，符合规范规定为合格；若不合格，再在该组内随机抽查2根，如

40、其中仍有不合格者，则全部为不合格。对厚度不合格防腐管，应在涂层未固化前修补至合格。7.3.15 漏点检查：采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。检漏电压为：普通级：2000V；加强级：2500V；特加强级：3000V。也可设定检漏探头发生的火花长度至少是防腐层设计厚度的2倍。在连续检测时，检漏电压或火花长度应每4h校正一次。检查时，探头应接触防腐层表面，以约0.2m/s的速度移动。如检查有漏点，应对漏点补涂。将漏点周围约50mm范围内的防腐层用砂轮或砂纸打毛，然后涂刷面漆至符合要求。固化后应再次进行漏点检查。7.3.16 粘结力检查：粘结力检查应符合现行国家规范埋地钢质管道

41、环氧煤沥青防腐层技术标准SY/T 0447的要求。7.3.17 检验合格的防腐管，应在适当位置粘贴合格证并作如下标志： (1) 执行标准号； (2) 钢管材质及规格； (3) 防腐层等级； (4) 防腐层涂敷日期； (5) 用户要求作的补充标志。7.3.18 防腐管道应按防腐类型、等级和管道规格分类堆放，需固化的防腐涂层必须待防腐涂层固化后堆放。防腐层未实干的管道，不得回填。7.3.19 做好防腐绝缘涂层的管道，在堆放、运输、安装时，必须采取有效措施，保证防腐涂层不受损伤。7.3.20 补口、补伤、设备、管件及管道套管的防腐等级不得低于管体的防腐层等级。当相邻两管道为不同防腐等级时，应以最高防

42、腐等级为补口标准。当相邻两管道为不同防腐材料时，补口材料的选择应考虑材料的相容性。7.3.21 其它防腐施工及验收要求，参见相关技术标准。7.4 阴极保护(牺牲阳极)7.4.1 立式阳极宜采用钻孔法施工，卧式阳极宜采用开槽法施工。7.4.2 牺牲阳极使用之前，应对表面进行处理，清除表面的氧化膜及油污，使其呈金属光泽。7.4.3 阳极连接电缆的埋设深度不应小于0.7m，四周垫有510cm厚的细砂，砂的上部应覆盖水泥护板或红砖。敷设时，电缆长度要留有一定裕量。7.4.4 阳极电缆可以直接焊接到被保护管道上，也可通过测试桩中的连接片相连。与钢质管道相连接的电缆应采用铝热焊接技术连接。焊点应重新进行防

43、腐绝缘处理，防腐材料与等级应和原有覆盖层相一致。7.4.5 电缆和阳极钢芯宜采用焊接连接，双边焊缝长度不得小于50mm。电缆与阳极钢芯焊接后，应采取必要的保护措施，以防施工中连接部位断裂。7.4.6 阳极端面、电缆连接部位及钢芯均要防腐绝缘。7.4.7 填包料可在室内包装，也可在现场包装，其厚度不应小于50mm。应保证阳极四周的填包料厚度一致、密实。室内预包装的袋子必须采用天然纤维织品，严禁使用人造纤维织品。7.4.8 填包料应调拌均匀，不得混入石块、泥土、杂草等。阳极埋地后应充分灌水，并达到饱和。8 聚乙烯和钢骨架聚乙烯复合管连接及敷设8.1 管道连接一般技术要求8.1.1 聚乙烯管材与管件

44、的连接和钢骨架聚乙烯复合管材与管件的连接，必须根据不同连接形式选用专用的连接机具，不得采用螺纹连接或粘接。连接时，严禁采用明火加热。8.1.2 聚乙烯管道系统连接还应符合下列规定： (1) 聚乙烯管材、管件的连接应采用热熔对接连接或电熔连接(电熔承插连接、电熔鞍形连接)；聚乙烯管道与金属管道或金属附件连接，应采用法兰连接或钢塑转换接头连接。 (2) 不同级别和熔体质量流动速率差值不小于0.5g/10min(190，5kg)的聚乙烯原料制造的管件、管件和管道附属设备，以及焊接端部标准尺寸比(SDR)不同的聚乙烯燃气管道连接时，必须采用电熔连接。 (3) 公称直径小于90mm的聚乙烯管道宜采用电熔

45、连接。8.1.3 钢骨架聚乙烯复合管材、管件连接，应采用电熔承插连接或法兰连接；钢骨架聚乙烯复合管与金属管或管道附件(金属)连接，应采用法兰连接。8.1.4 管道热熔或电熔连接的环境温度宜在-545范围内。在环境温度低于-5或风力大于5级的条件下进行热熔或电熔连接操作时，应采取保温、防风措施，并应调整连接工艺；在炎热的夏季进行热熔或电熔连接操作时，应采取遮阳措施。8.1.5 管道连接时，聚乙烯管材的切割应采用专用割刀或切管工具，切割端面应平整、光滑、无毛刺，端面应垂直于管轴线；钢骨架聚乙烯复合管材的切割应采用专用切管工具，切割端面应平整、垂直于管轴线，并应采用聚乙烯材料封焊端面，严禁使用端面未封焊的管材。8.1.6 管道连接结束后，应按规定进行接头质量检查。不合格者必须返工，返工后重新进行接头质量检查。当对焊接质量检查有争议时，按现行行业标准聚乙烯燃气管道工程技术规程CJJ 63的相关规定进行评定检验。8.2 热熔连接8.2.1 热熔对接连接设备应符合下列规定： (1) 机架应紧固稳定，并应保证加热板和铣削工具切换方便及管材或管件方便地移动和校正对中。 (2) 夹具应能固定管材或管件，并应使管材或管件快速定位或移开。 (3) 铣刀应为双面铣削刀具，应将待连接的管材或管件面铣削成垂直于管材中轴线的清洁、平整、平行的匹