钢质管道及管件的防腐施工作业指导书.doc

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1、钢质管道及管件的防腐施工作业指导书7.1 钢管表面预处理7.1.1 管道防腐层的预制、施工过程中所涉及到的有关工业卫生和环境保护，应符合现行国家标准涂装作业安全规程 涂装前处理工艺安全GB 7692和涂装作业安全规程 涂装前处理工艺通风净化GB 7693的规定。7.1.2 管材及管件防腐前应逐根进行外观检查和测量，并应符合规范要求。7.1.3 钢管宜采用喷(抛)射除锈(人工除锈参见国家现行标准涂装前钢材表面预处理规范SY/T 0407的要求)，在喷(抛)射除锈前，应除掉钢管表面可见的油、油脂和积垢。喷(抛)射除锈后，涂装前，应用干燥、无油的空气吹，吸尘器吸或刷子刷等方法清除工件表面的浮锈和灰尘

2、。7.1.4 喷(抛)射除锈后，应按规定对钢管表面显露出来的缺陷做必要的处理，喷(抛)射除锈后的钢管表面应在未受污染之前就进行防腐，如防腐前钢管表面已受污染，应重新清理。7.2 喷(抛)射除锈7.2.1 喷(抛)射除锈各质量等级的质量要求应符合国家现行标准涂装前钢材表面预处理规范SY/T 0407的要求。7.2.2 可采用敞开式干喷射、封闭式循环喷射、封闭式循环抛射等喷(抛)射方法进行处理。喷射除锈用的压缩空气应干燥、无油，喷(抛)射除锈作业对已部分完工或全部完工的工件应无任何损坏。7.2.3 喷(抛)射除锈可采用铸钢丸、铸铁丸、铸钢砂、铸铁砂和钢丝段等金属磨料，也可采用石英砂、燧石等天然矿物

3、磨料和熔渣、炉渣等人造矿物类非金属磨料，可根据钢材的钢号、种类、原始锈蚀程度，防腐的类型、除锈方法以及防腐所要求的表面粗糙度选择磨料。7.2.4 根据钢材的使用环境、钢管所用的防护涂料、防腐系统和除锈的工艺方法选择喷(抛)射除锈质量等级。7.2.5 如果操作过程中存在起火和爆炸的危险，工作开始之前应做好安全防护工作，如果构件中以前装过易燃物质，应将其清除，使其深度低于危险浓度。7.2.6 暴露在喷射除锈尘埃中的喷嘴操作者应配戴与干净的压缩空气源相连接的防护面具。7.2.7 暴露在喷射除锈尘埃环境中的其他工作人员应戴上过滤式空气除尘器。应为从事喷射除锈作业人的员提供足够的保护，以免受飞扬尘埃的危

4、害。7.2.8 靠近喷射除锈现场的人员应配戴护目镜，喷射管应接地。7.3 环氧煤沥青防腐7.3.1 底漆和面漆在使用前应搅拌均匀，不均匀的漆料不得使用。7.3.2 由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀。使用前，应静置熟化1530min，熟化时间视温度的高低而缩短或延长。7.3.3 刚开桶的底漆和面漆，不应加稀释剂。配好的漆料，在必要时可加入少于5%(m/m)的稀释剂。超过使用期的漆料严禁使用。7.3.4 钢管表面预处理合格后，应尽快涂底漆。当空气湿度过大时，必须立即涂底漆。7.3.5 钢管两端各留100150mm不涂底漆，或在涂底漆之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌

5、涂料，干膜厚度不应小于25m。7.3.6 底漆要求涂敷均匀，无漏涂、无气泡、无凝块，干膜厚度不应小于25m。7.3.7 钢管外防腐层采用玻璃布作加强基布时，在底漆表干后，对高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应抹腻子使其形成平滑过渡面。7.3.8 腻子由配好固化剂的面漆加入滑石粉调匀制成，调制时不应加入稀释剂，调好的腻子宜在4h内用完。7.3.9 底漆或腻子表干后、固化前涂第一道面漆。要求涂刷均匀，不得漏涂。 (1) 对普通级防腐层，每道面漆实干后、固化前涂下一道面漆，直至达到规定层数。 (2) 对加强级防腐层，第一道面漆实干后、固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和鼓

6、包，压边宽度为2025mm，布头搭接长度为100150mm。玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。第三道面漆实干后，涂第四道面漆。也可用浸满面漆的玻璃布进行缠绕，代替第二道面漆、玻璃布和第三道面漆，待其实干后，涂第四道面漆。 (3) 对特加强级防腐层，先按第(2)条规定的步骤进行。待第三道面漆实干后，涂第四道面漆，并立即缠第二层玻璃布、涂第五道面漆，或缠第二层浸满面漆的玻璃布，待其实干后，涂最后一道面漆。7.3.10 涂敷好的防腐层，宜静置自然固化。当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超过80，并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧蒸发产生针孔。7.3.11 防腐层的干

7、性检查： 表干：手指轻触防腐层不粘手或虽发粘，但无漆粘在手指上； 实干：手指用力推防腐层不移动； 固化：手指甲用力刻防腐层不留痕迹。7.3.12 应对防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检验。外观、厚度、漏点检验应在防腐层实干后、固化前进行，粘结力检验可在实干或固化后进行。7.3.13 外观检查：防腐管应逐根目测检查，无玻璃布的普通级防腐层，表面应呈现平整、光滑的漆膜状。对缺陷处应在固化前补涂面漆至符合要求。有玻璃布的加强级和特加强级防腐层，要求表面平整、无空鼓和皱折，压边和搭边紧密，玻璃布网眼应灌满面漆。对防腐层的空鼓和皱折应铲除，并按相应防腐层结构的要求，补涂面漆和缠玻璃布至符合要求。7.3

8、.14 厚度检查：用磁性测厚仪抽查，以最薄点符合规范规定为合格。防腐管每20根为1组，每组抽查1根(不足20根也抽查1根)。测管两端和中间共3个截面，每个截面测上、下、左、右共4点，符合规范规定为合格；若不合格，再在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者，则全部为不合格。对厚度不合格防腐管，应在涂层未固化前修补至合格。7.3.15 漏点检查：采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。检漏电压为：普通级：2000V；加强级：2500V；特加强级：3000V。也可设定检漏探头发生的火花长度至少是防腐层设计厚度的2倍。在连续检测时，检漏电压或火花长度应每4h校正一次。检查时，探头应接

9、触防腐层表面，以约0.2m/s的速度移动。如检查有漏点，应对漏点补涂。将漏点周围约50mm范围内的防腐层用砂轮或砂纸打毛，然后涂刷面漆至符合要求。固化后应再次进行漏点检查。7.3.16 粘结力检查：粘结力检查应符合现行国家规范埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准SY/T 0447的要求。7.3.17 检验合格的防腐管，应在适当位置粘贴合格证并作如下标志： (1) 执行标准号； (2) 钢管材质及规格； (3) 防腐层等级； (4) 防腐层涂敷日期； (5) 用户要求作的补充标志。7.3.18 防腐管道应按防腐类型、等级和管道规格分类堆放，需固化的防腐涂层必须待防腐涂层固化后堆放。防腐层未实干的

10、管道，不得回填。7.3.19 做好防腐绝缘涂层的管道，在堆放、运输、安装时，必须采取有效措施，保证防腐涂层不受损伤。7.3.20 补口、补伤、设备、管件及管道套管的防腐等级不得低于管体的防腐层等级。当相邻两管道为不同防腐等级时，应以最高防腐等级为补口标准。当相邻两管道为不同防腐材料时，补口材料的选择应考虑材料的相容性。7.3.21 其它防腐施工及验收要求，参见相关技术标准。7.4 阴极保护(牺牲阳极)7.4.1 立式阳极宜采用钻孔法施工，卧式阳极宜采用开槽法施工。7.4.2 牺牲阳极使用之前，应对表面进行处理，清除表面的氧化膜及油污，使其呈金属光泽。7.4.3 阳极连接电缆的埋设深度不应小于0

11、.7m，四周垫有510cm厚的细砂，砂的上部应覆盖水泥护板或红砖。敷设时，电缆长度要留有一定裕量。7.4.4 阳极电缆可以直接焊接到被保护管道上，也可通过测试桩中的连接片相连。与钢质管道相连接的电缆应采用铝热焊接技术连接。焊点应重新进行防腐绝缘处理，防腐材料与等级应和原有覆盖层相一致。7.4.5 电缆和阳极钢芯宜采用焊接连接，双边焊缝长度不得小于50mm。电缆与阳极钢芯焊接后，应采取必要的保护措施，以防施工中连接部位断裂。7.4.6 阳极端面、电缆连接部位及钢芯均要防腐绝缘。7.4.7 填包料可在室内包装，也可在现场包装，其厚度不应小于50mm。应保证阳极四周的填包料厚度一致、密实。室内预包装的袋子必须采用天然纤维织品，严禁使用人造纤维织品。7.4.8 填包料应调拌均匀，不得混入石块、泥土、杂草等。阳极埋地后应充分灌水，并达到饱和。