工业管道安装管道制作作业指导书.doc

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1、工业管道安装管道制作作业指导书3.1 切割与坡口制备3.1.1 碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割和制备坡口。低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割和制备坡口。如采用火焰切割方法，切割后应采用机械加工或打磨方法消除热影响区。3.1.2 不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口。不锈钢、镍基合金及钛管采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。3.2 标记移植3.2.1 对于管道组成件，应尽量保存材料的原始标记。当无法保存原始标记时，应采用移植方法重新进行材料标识，材料标识也可采用管道组成件的工程统一编码。3.2.2 标记方法的采用应以对材料表面不构成损害或污染为原

2、则，并应尽量避免降低材料的使用性能。低温钢及钛材不得使用硬印标记。当奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料构成损害的物质，如硫、铅和氯等3.3 弯管3.3.1 制作弯管时，应根据管子材料性能、输送流体工况和管子弯曲半径，采用适当的弯曲工艺和装备。3.3.2 制作弯管可采用热弯和冷弯两种方法，铁基材料的冷弯温度应不大于材料的相变温度(A1)，热弯温度应大于材料的最大相变温度(A3)。3.3.3 当采用焊管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区。3.3.4 弯管的不圆度、褶皱和减薄应符合现行国家标准压力管道规范 工业管道GB/T 20801的要求。3.4 板焊管3.4.1 板焊管

3、的制造应符合相应标准的规定。3.4.2 制作和安装公称直径不小于400mm的板焊管时，应符合以下规定： (1) 除设计另有规定外，板焊管的单根长度应不小于5.3m，且环向拼接焊缝应不多于2条，相信筒节纵缝应错开100mm以上。 (2) 同一筒节上的纵向焊缝应不大于2条，纵缝间距应不小于200mm。 (3) 对于有加固环的板焊管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距应不小于100mm，加固环距管子的环焊缝应不小于50mm。 (4) 板焊管的周长及管端直径应符合现行国家标准的规定。纵缝处的棱角度应不大于壁厚的10%加2mm，且不大于3mm。 (5) 对接焊缝的错边量应不大于壁厚的25%，且

4、纵缝的错边量应不大于3mm。 (6) 锅炉、压力容器级钢板应符合相应标准的规定，负偏差应不大于0.25mm；其他钢板用于制作板焊管时，应符合相应板焊管标准的规定。 (7) 板焊管的直度允差应不大于其单根长度的0.2%，其余尺寸允差应符合相应板焊管标准的规定。 (8) 板焊管制作过程中应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚应不小于设计壁厚。 (9) 板焊管的焊接、焊后热处理和检验、检查应符合本章的相关规定。 (10) 板焊管应逐根进行压力试验，试验压力应符合本章的相关规定。3.5 斜接弯头3.5.1 斜接弯头制作应符合设计或现行国家标准压力管道规范 工业管

5、道GB/T 20801的规定。3.5.2 斜接弯头的焊接接头应采用全焊透型式。3.5.3 公称直径大于1000mm时，斜接弯头的周长允许偏差应为6mm；公称直径小于或等于1000mm时，斜接弯头的周长允许偏差应为4mm。3.6 翻边接头3.6.1 翻边接头的加工应符合现行国家标准压力管道规范 工业管道GB/T 20801的规定。3.6.2 焊接后应对翻边部位进行机械加工或整形。密封面的表面粗糙度应符合法兰标准的规定。外侧焊缝应进行修磨，以不影响松套法兰内缘与翻边的装配为原则。3.6.3 扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰的装配，翻边端面与管子中心线应垂直，垂直度允差应不大于1。3.7

6、 夹套管3.7.1 夹套管的加工应符合设计文件的规定。内管管件应使用无缝管件或无缝对焊管件，但不得使用斜接弯头。内管焊缝应经无损检测及试压合格后，方可装配外管。3.7.2 外和与内管间的间隙应均匀，并应按设计文件的规定焊接支承块。支承块应不妨碍夹套内介质流动和内管与外管的胀缩，其材质应与内管相同。支承块与弯管起弯点距离宜为0.5m1.2m，直管段上支承块间距宜为3m5m。3.8 支吊架3.8.1 管道支吊架的形式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件的规定。支吊架的现场制作应符合现行国家标准GB/T 17116.1和设计文件的规定。3.8.2 管道支吊架的组装尺寸与焊接方式应符合设计文件的规定。制作后应对焊缝进行目视检查，焊接变形应予以矫正。所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧。