桥梁工程施工方案及施工工艺.doc

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1、桥梁工程施工方案及施工工艺本项目桥梁基础为桩基础、柱式墩身、后张法预应力箱梁梁体结构，桩基础采用旋挖钻机进行钻进作业，柱式墩身属于高墩柱，采用翻模施工工艺，盖梁采用抱箍法施工工艺，后张法预应力箱梁在梁场集中预制，然后采用架桥机架设箱梁的施工工艺。（一）桩基施工方法1、施工工序：场地平整测量定位埋设钢护筒钻机就位钻孔清孔及检查钻孔质量钢筋笼安装就位安装导管水下混凝土灌注桩基检测2、施工方法（1）场地平整在桩基施工前，把钻机安放位置的地面整平，用压路机碾压密实。使机械能顺利进场，且在施工中使钻机保持稳定。（2）测量定位为了保证桩基定位的准确快捷，采用全站仪测定桩孔位置，根据设计文件给定的导线点和水

2、准点，保证桩位偏差小于10mm，施工前先打定位桩，在定位桩上安装内外导框。高程测量采用自动安平水准仪。首先要复合原有的水准点，之后布设施工所需要的水准点。施工水准点布设在桥址附近安全稳固处。为便于观测，还可以适当增设辅助水准点。各种水准点都要设置醒目的标识，严防受到扰动和破坏。高程偏差满足规范要求。（3）埋设钢护筒为固定桩位，导向钻头、保护孔口于钻孔前埋设钢护筒。护筒采用钢板制作，护筒内径比设计桩径大20cm。护筒顶高出地面50cm，护筒底端埋置深度为1.5-2.0m。根据确定桩位标出护筒位置的开挖范围，然后由人工开挖至确定标高，埋入护筒，使护筒的中心与钻孔中心位置重合，并保持护筒垂直。护筒底

3、部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填实、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶端高出施工地面50厘米。并在顶部焊加强筋和吊耳。护筒位置、坐标、垂直度和高程由全站仪控制。必须保证护筒埋设深度达到设计要求。护筒正直下沉，顶面中心与设计桩位偏差不得超过5cm，倾斜度不得大于桩长的1/150。护筒埋设完毕后，用全站仪进行检查，发现不符合规范要求坚决重新埋设。（4）钻机就位用水准仪把钻机调平并对准钻孔，调节钻杆铅直且钻斗中心应与护筒中心保持一致。钻杆偏差不大于2厘米。质检员检验合格后，方可开孔。在施工过程中，要随时检查，调整钻杆保证钻杆铅直，确保成孔垂直度小于1。钻机就位牢固，不得在钻孔过程

4、中发生偏斜或位移、倾覆。（5）钻孔钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔径、倾斜度各项指标经常进行检查，及时调整。在钻进过程中，注意地层的变化，对钻渣作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进速度。如果地质情况与设计有差异时，及时上报监理和设计单位。粘土钻进时，首次钻程应控制在300-500mm范围内，以利于弃土减小旋挖时的回转阻力。钻斗直径必须保证桩的充盈系数不小于1.0，且不宜超过1.2。钻进时详细记录。确保成孔后桩中心线偏差不大于4cm，倾斜度不大于桩长的1/150。在粘土中钻进，中等转速，进尺不宜过快。（6）清孔及检查钻孔质量当施工孔深达到终孔标高时，进行清孔。应以密封

5、良好的钻斗进行第一次清孔，清除孔底岩屑及土渣，桩孔成孔后，钻机班长认真填写班报表。钻孔达到设计要求后，邀请监理工程师对钻孔质量进行检查，内容包括：孔位、孔深、孔径、垂直度（斜度）和泥浆沉淀厚度。当发现有成孔不直、孔径减少、断面变形、沉淀厚度超过规范容许值采取处理措施。（7）钢筋笼加工及安装就位在钢筋加工场地内，不同规格钢筋要分别堆放，不得混杂，并挂牌标识。采取有效措施，避免钢筋锈蚀和污染。钢筋加工前保证其表面洁净、无局部弯折。钢筋笼加工采用加劲箍筋成型法，按设计图制作加劲箍，在加劲箍上标出主筋位置，将主筋与加筋点焊，形成骨架，在钢筋上标出螺旋筋位置，绑扎螺旋筋。由于钢筋笼较长，需分节加工，计算

6、钢筋下料长度，保证焊接后长度、直径、间距等符合设计要求。按照设计要求安装声测管。加工好的钢筋笼用有拖架的专用平板上运至已成孔的桩位处，注意稳装稳卸，防止钢筋笼局部变形。钢筋笼分四至五节段制作焊接成型，钢筋笼周围主筋上，按设计保护层厚度设砼垫块，通过螺旋筋上穿入中心开孔，厚5厘米的圆形C30水泥砂浆垫块来保证砂浆块按竖向每隔2米设一道，每一道沿圆周穿入6个布置。钢筋笼顶端设二个起吊点。吊放钢筋笼要对准孔位，垂直轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。钢筋笼中心与桩位中心对正，先用导向管定钢筋笼位置，钢筋笼顺导向钢管吊入孔中。确保笼、孔中心偏差不超规范要求和满足保护层厚度要求。钢筋笼下到位后，钢筋笼顶部

7、定位与设计标高一致，将钢筋笼加两根悬挂筋在孔口上固牢。根据要求，按不同长度的桩型分别抽检桩基根数的10%进行超声波质量检测，桩基质量无破损检测（小应变）100%。桩基埋设，埋管必须保证声测管接头、顶底端密封，防止泥浆、砼进入管内。声测管应严格按三等分圆周与钢筋笼点焊在一起，上端用木塞填实，下端焊接密闭。（8）安装导管导管采用管径300mm的丝扣式导管。导管在平地上先连接顺直，每节编号（或注明长度），对导管进行水密性试验，检查导管的承压性能和漏水情况。在下导管时，逐节检查橡胶垫的完好程度及每个螺丝的松紧。导管要在孔中央下放，防止碰挂钢筋笼。导管底距孔底高程控制在30-50cm，导管安好后，利用导

8、管进行第二次清孔，然后安装储料斗，储备足够数量的混凝土，保证满足第一批混凝土埋深导管1.0米的要求。初灌斗：用4mm钢板制作，不漏浆，不挂浆，漏泄顺畅，初灌斗容积1.2m3+1.2m3。隔水塞：初灌用气球作隔水塞。（9）水下混凝土灌注1）混凝土配制及运输混凝土采用大西客专及市政公司搅拌站搅拌混凝土，砼的投料用量、搅拌时间采用计算机控制。搅拌的砼必须有良好的和易性和流动性。混凝土采用罐车运料，砼输送泵车灌注。2）水下混凝土的灌注初灌：初灌前，导管下端距孔底0.3-0.5m，把隔水气球用铁丝系紧悬挂于导管内，就绪后，放入混凝土0.7m3+1.2m3，初灌即告完成。初灌后检查混凝土面高度，保证埋管深

9、度大于1m。正常灌注：将混凝土均匀连续地注入导管，严禁中途停工，及时测量孔内混凝土面高度，适时拆卸导管，导管合理埋置深度控制在3-7m。灌注过程注意观察孔口返水情况，发现返水偏小时，检查原因及时处理，防止堵管事故发生。发生堵管事故时，采取上下活动导管方法进行处理，但要控制活动高度，不得使导管埋深小于2m。灌注接近桩时，导管内外混凝土面高差减小，混凝土面上升困难，此时应控制导管内混凝土注入量，同时加密混凝土面高度测量次数，及时掌握灌注情况，为了保证桩头强度，混凝土灌注超过设计桩顶标高1米。测量混凝土面的方法是，从对称的2个到4个位置测量混凝土面，取最低值为混凝土面高度。及时、准确记录孔内灌入的混

10、凝土量、混凝土面上升高度、导管拆除长度、导管埋深及孔内导管长度等数据。灌注结束后，及时清理冲洗现场、清除设备和工具上的混凝土。（10）桩基检测1）桩基灌注后，不得立即开挖扰动桩头，待混凝土抗压强度达到5MPa后即可拆除地面以上护筒，凿除桩头应在桩基混凝土强度达到100%后进行。2）桩头凿除采用风镐进行人工破除，在桩顶以上20cm部位应从桩头外侧水平向内破除，以避免桩头应破除不当产生劈裂，影响桩顶平整度。桩头凿到位后使其嵌入承台10cm中。若表面松散或存在淤泥夹层，应继续向下破除，直至满足规范要求。3）桩基破除完成后，应将检测管切开并灌入清水，联系检测单位进行桩基检测，对于桩基未通过检测及监理验

11、收的，不得进行下一道工序的施工。 桩基质量检验及验收允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差1混凝土强度（Mpa）在合格标准内2桩位（mm）503钻孔倾斜度钻孔桩1%挖孔桩0.5%4沉淀厚度不大于设计规定5钢筋骨架底面高程（mm）50（11）环保措施：为保护施工范围内的环境卫生，钻孔桩废弃的泥浆应在施工完成后，及时清运到指定的排放地点。（二）墩柱施工主墩墩身高度大，拟采用整体式提升爬架、翻模法分段浇筑施工。为满足墩身施工的需要，在墩身的侧向安装附着式塔吊和电梯，用于墩身材料及设备的垂直运输以及人员的自由上下。每个墩各配备一套模板和爬架，在爬架提升和翻模施工过程中相互独立、互不干拢。砼采用泵送运输，

12、串筒布料入仓，水平分层浇筑。1、模板与翻转施工模板设计必须保证模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能够可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部位形状及尺寸准确，同时要保证结构砼面的平整度满足规范要求。根据墩身翻模施工工艺，结合各墩身的设计高度，为达到每节墩身浇筑高度较大且全理，同时保证每套模板投入材料最小，同时达到较大通用性，我们通过计算得知，模板按1.53.21.5米高度组合最经济合理，这样每次可浇筑4.7米。考虑到我部有成熟的大模板施工经验，并且有一批熟练的施工队伍，故墩身模桥向模板宽度按5.5米设计，墩身直角与倒角处均采用定型模板，模板竖向和横向接缝均采用法兰螺栓连接，接缝间设

13、橡皮胶垫，以保证接缝密封性满足要求。2、翻模施工本方案改变原来两节等高式模板结构，采用两节短的，一节高的三节式模板结构，优点在于节约模板材料的投入和吊装轻便。在安装墩身第一个4.7米段模板时，先安装3.2米高节段模板，再安装一节1.5米高模板，即构成一个4.7米浇注高度。墩身第一段砼浇注完毕后，拆除3.2米高节段模板安装保留在墩身上的1.5米高节段模板上，连接固定好后，再在其上安装另外一节1.5米高模板，这样又构成一个4.7米浇筑高度模板，当其调整完毕后即可浇筑砼。在拆除第二段墩身模板，安装第三段墩身模板时，先拆除最底下1.5米高模板，把它放在爬架底座上，然后拆除当中的3.2米高模板再安装在保

14、留在墩身上的1.5米节段模板上，连接固定后，再把放在爬架底座上1.5米高模板并安装在最上面，即完成第三段墩身模板的安装。内外模板安装方法基本一样，不同之处在于内模没有爬架，是把拆除下的1.5米高模板临时放置在空腔内另一侧内壁模板顶部的脚手架上并且在倒角与横系板附近需用木模调整高度。以后段即按此法进行模板装拆，直至墩身砼浇筑完毕。3、钢筋绑扎施工本工程墩身竖向主筋接头采用等强直螺纹连接，避免了以往采用钢套筒挤压连接过程中出现爆管、漏油给钢筋带来污染而影响钢筋握裹力的不良质量后果，既经济、又省力、达到较好的施工效果和经济效益。另外，箍筋与主筋之间，主筋与架立筋之间均采用纤丝绑扎固定。4、砼浇筑施工

15、墩身采用泵送运输，串筒布料入仓，水平分层浇筑。按照砼泵送施工程序，先打水清洗湿润泵管，接着泵送水泥浆和砂浆，以润滑泵送管道系统。注意这些水和砂浆不能泵入仓内。在砼浇筑之前，用清水将砼施工缝及模板内表面泼洒润湿。浇筑砼时，砼泵管（软管）出口应对准串筒漏斗口，让砼顺着串筒垂直下落，避免砼在下落过程中与钢筋、拉杆或模板碰撞，造成石子与砂浆分离，布料的间距为2米左右，绝对禁止只从一个点或大大超过2米距离布料浇筑砼。砼浇筑严格按照水平分层进行布料浇注，每层浇筑2530cm厚。为保证新浇砼与先浇砼结合良好，当浇筑上层砼时，振动棒要插入下层510cm左右，严格按照规范要求进行振捣，确保砼密实。砼振捣密实的标

16、志是：砼停止下沉，不冒气泡、泛浆、表面平坦。在砼浇筑过程中，作业队要派专人检查模板和拉杆变化情况，一旦有异常情况，必须马上报告，并及时组织人员进行处理。另外，在砼浇筑结束后，应及时恢复因施工人员操作或设泵管所需而被挪动的钢筋的正确位置。5、砼养生、凿毛与拆模砼浇筑完毕，待砼表面收水并开始硬化后要立刻养生，在模板外侧及墩顶面洒水养护，在旱季缺水情况下也可采用喷养护剂或覆盖塑料薄膜养生。砼浇筑完毕24小时后可安排拆模，拆模时要按设计图要求的先后顺序进行，拆模要轻拉轻放，不要强拉硬掰。拆下模板后应将模板上的残余砼清除，并将模板涂上一层脱模剂，准备下次装模。拆模后必须派专人进行24小时养生，并连续7天

17、。若拆模后砼表面出现蜂窝、麻面现象，则应先将其局部处理，然后用水泥浆进行填补，水泥浆初凝后也要洒水养生。拆模后应对所有拉杆孔用水泥进行填补，终凝后用砂布将其打磨平整，以保证外观质量。当砼浇筑后12小时左右，即砼强度达到2.5Mpa以上时，即可对砼施工缝表面进行人工凿毛，凿毛后砼面应露出新鲜碎石颗粒，然后用清水冲洗干净，以准备进行下道工序施工。（三）箱梁施工1、底模：底模制作时要按设计要求以二次抛物线分配原则在预制梁跨中向下设预拱度。在已经平整好的场地上，制作6个预制箱梁底模，考虑到底模要周转约6次左右，底模应坚固，无沉陷，表面平整又光滑。因此，底模台座采用C25混凝土扩大基础，扩大基础内铺一层

18、10cm10cm的12钢筋网片。台面混凝土为C30，厚度30cm。台面上采用6mm厚钢板焊铺于混凝土台面上，台座宽度与梁体底宽相同，设置长度应考虑斜交梁的预制。台座施工时应考虑箱梁底预拱度的设置。由于箱梁在施加预应力后会产生上拱度，形成两端头为支点的简支梁，在底模两端处各2m范围内进行加厚处理，厚度由15cm加厚至50cm，并加设一层10201210的钢筋网。为了防止存梁时间长而引起过大的上拱度，在底模上采用2cm的下拱度。为了使大梁吊装时吊具不至于破坏底模可在底模上预留20cm左右的槽口，槽口用木枋或钢板垫平，便于吊装时抽出。在大梁预制前，应在底模上刷一层隔离剂，隔离剂采用机油。为保证预制场

19、地不至于在雨天及养护时被水浸泡，需对预制场地进行排水设计。3、侧模：侧模采用拼装式大块定型钢模，面板厚均为5钢板，加劲肋采用63槽钢，侧模外侧采用80槽钢加工成桁架。模板边板加工2套、中板加工2套。模板定位：底盘采用下穿20对拉螺杆，间距均为0.7m，模板桁架与底盘高度采用可调式螺旋底托调节，模板上口用对拉螺杆调整。拼缝处加设橡胶条。4、端模：端模采用整体式定型钢模，预应力筋孔位制作精确，并略大于力筋直径5mm。5、内模：内模采用活动式组合钢模，钢模纵向联接采用“U”型扣件与48钢管结合，采用活动撑杆支撑以便拆模。6、箱梁制作的工艺流程（1）清理模板清理底模及模板上的灰尘、杂质，涂抹脱模剂。清

20、理外模锈迹、毛边，在场地试拼，观察整体拼装效果，量侧顺直度是否满足要求，仔细检查相邻模板间接缝是否紧密，发现问题，及时整修。各项指标满足要求后，表面涂抹机油，堆放整齐待用。（2）钢筋加工与绑扎在钢筋加工场下料，在底模上先绑扎底、腹板钢筋，按设计坐标调整、固定底板及腹板内波纹管定位筋（定位钢筋在曲线部分间隔为50cm，直线段间隔100cm设置一组，顶板负弯矩钢束的定位钢筋间隔100cm设置一组），并在腹板钢筋骨架内焊接控制腹板厚度的短钢筋。穿波纹管时应使之穿入锚垫板内，并用海绵堵塞波纹管与锚垫板间隙，波纹管应位置准确，弯起平顺，固定可靠。波纹管接头采用大1号的同型波纹管作为接头管套接，且搭接长度

21、大于25cm，管两端用胶带裹紧。波纹管在安装前应做1KN径向压力试验及灌水试验，无变形和渗漏时才允许使用。（3）模板安装底腹板钢筋成型并经监理工程师检查合格后安装模板。先将内模分节安放，接头栓接牢固，绑扎腹板内侧保护层垫块。外模逐节就位，螺栓连接并在模板接缝处嵌入橡胶条，因内模尺寸固定，又有控制腹板厚度的横向钢筋，外模的相对位置只要将上下口用长螺杆拉紧即可，形成整体后通过量测模板支架的竖向角铁来调整竖直度，并用手拉葫芦可靠固定。内外模各部分尺寸调整就位后，安装固定端头板。端头板顶面必须在顶板主筋位置留出凹槽，保证此处不露筋。注意安放内模时需用木板垫铺于钢筋上以减小变形和污染底板。（4）绑扎顶板

22、钢筋顶板钢筋的绑扎工艺同底板钢筋类似，只是在齿板处钢筋规格杂、数量多，又要穿入负弯矩波纹管和锚垫板，因此要加强该局部的钢筋施工力量，确保位置、尺寸准确。（5）梁体混凝土浇筑为缩短施工周期，根据天气情况，C50混凝土配合比用普通硅酸盐42.5早强型水泥，同时加强对梁端钢筋密集处混凝土的振捣，以保证该处混凝土浇注密实，确保锚下混凝土承压稳定。混凝土开盘前应对各项准备工作进行全面检查，包括水、电、备料及计量、机具设备等。砼浇筑采用连续浇筑、一次完成、纵向分段、水平分层的施工方法。浇筑底板时，将内模顶板的活动板抽拉开作为下料孔，浇筑一段恢复一段。振捣全部采用插入式振动棒，波纹管以下部位应重点振捣，以防

23、止砼出现空洞和麻面现象。混凝土浇筑时按规范要求留好混凝土试件，并保证有足够的混凝土试件随梁养护，作为张拉的依据。混凝土浇筑结束后，对箱梁顶面混凝土进行收光，待混凝土达到一定强度后按规范进行拉毛，以保证箱梁顶面混凝土施工缝符合规范要求。（6）张拉根据设计张拉力的大小选择吨位、行程适宜的千斤顶及与之配套的高压油泵和油表。张拉施工之前必须校核张拉设备，张拉机具必须由专人操作。使用次数超过200次或停用时间超过6个月时，须对千斤顶及油表再次校核。施工所用的钢筋及预应力钢绞线，进场时必须有出厂合格证，并进行外观检查，表面不能有裂纹、毛刺、机械损伤、油污、死弯等缺陷。在外观检查合格后，取样进行拉力试验（屈

24、服点、抗拉强度、伸长率等试验，检测合格后方可使用。钢绞线切断采用砂轮机切割，绝不能使用电弧割及氧气切割。箱梁采用YCQ25型千斤顶单孔双向、对称张拉工艺，待混凝土强度达到混凝土设计强度的90%且龄期大于7天，方可严格按设计图纸要求的张拉顺序张拉。预制箱梁正弯矩钢束采用M15-3、M15-4、M15-5圆形锚具及其配套的配件，预应力管道采用圆形金属波纹管；箱梁墩顶连续段处负弯矩钢束采用BM15-4、BM15-5扁形锚具及其配套的配件，预应力管道采用扁形金属波纹管。张拉工艺：00.1con（初应力、持荷5分钟）、量伸长值1.0con（持荷5分钟）、量伸长值1.0con锚固。采用张拉应力和延伸量双控

25、，实际伸长量与理论伸长量误差不大于6%。（7）孔道压浆首先选用准确压力表，压浆泵密封性能好、不漏浆、漏气。压浆采用的水泥浆，由精确称量的普通硅酸盐42.5水泥和水配制而成，水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率宜控制在2%，24小时泌水应完全被浆吸收。水灰比宜为0.40.45，水泥浆内可掺入经监理工程师认可的减水剂，并掺入（通过试验）适当膨胀剂，膨胀率控制在10%以内，水泥浆稠度宜控制在1418s之间。施工前，由试验室配制配合比，并报监理工程师审批，施工中严格按配合比进行配料、拌和。水泥浆的拌和应首先将水泥加于拌和机内，再放入水，经充分拌和后，再加入掺加料，拌和时间不少于2 分钟。水

26、泥浆自调制至压入孔道的持续时间，视天气情况而定，一般在30至45分钟范围内。压浆前，先用清水将管道清洗，防止管道内碎小颗粒堵塞出浆孔。压浆由一端压入，至另一端冒出均匀浓浆时停止，用木塞打紧，压入端应保持不小于0.5MPa的稳压期持压2min以上，压浆过程中应连续搅拌。填写施工记录（包括压浆日期，水灰比及掺加料、压浆压力等），并由监理工程师现场签认。压浆结束后，及时清洗压浆设备。（8）拆除模板和养护1）砼强度达到2.5Mpa以上，方可拆除侧模；可根据气温及养护情况判断模板拆除时间，操作时注意轻拿轻放，严禁损坏构件边角的现象发生。2）养护应覆盖洒水，保持构件表面的湿度，减少在预应力传递时因收缩和徐

27、变引起的预应力损失。（9）起吊存放压浆水泥浆强度达到40Mpa时，方可进行预制梁吊装。梁板在底模上用两台70T吊车配合共同吊起存放在枕木支座上，枕木间距尽量与梁板的理论支承线相符。各种梁板存放高度不超过三层，存梁期不超过60天，存梁之前在梁板隐蔽部分将构造物名称、桩号、梁板位置及生产日期标识清楚。（10）箱梁安装箱梁吊装采用门式架桥机吊装，运梁车运送、喂梁的方法施工。1）起梁检查前后龙门吊是否正常运转，门吊卷扬机是否正常，刹车是否符合安全起吊。吊具是否栓牢固，钢丝绳、吊环是否紧锁。前后龙门吊检查完好后，起步一致匀速平衡，方可起梁。2）运梁把运梁车停放在梁场时，必须选择平稳、坚实、无倾斜的位置，

28、保证梁板放置在同一个水平面上，并锁紧车轮，无移动现象。龙门吊与运梁车紧密配合，落梁时，均匀、平稳、安全。安放梁板时，葫芦必须紧固，不得有松动现象，梁板无倾斜。在运梁过程中，如发现不正常的情况时，及时停车检查修整，确保梁板安全运往目的地。 如果实地纵坡较大时,可在运梁车的尾部设1台卷扬机。3）喂梁梁板运到桥机时，方可喂梁。检查架桥机的运转是否正常，是否在同一水平面上，枕木是否垫牢可靠，吊具是否安全可用。喂梁时，钢绳是否垂直，吊环是否锁牢，各个吊具可靠安全后，开始运梁。天车速度和运梁车速度必须配合一致，如有发现梁板有异常现象倾斜时，及时停车。起重小车吊起 梁的前端,起吊高度必须超过架桥机承重梁顶面

29、.运梁车将 电源接在架桥机上后方可同步吊运。4）落梁梁板运送到跨后，均可落梁。落梁时,梁的前,后端下落要基本一致,落差不得大于50 cm.严禁梁的尾端碰撞架桥机承重梁，前后天车均匀落梁，无梁板偏斜现象。架设边梁、横移到指定位置后，在桥墩上侧用倒链拉在梁上两端，架桥机两台起吊天车同时慢速松钩。同时逐渐收紧倒链。直到边梁落到正确位置。5）临时支座安装安装前将盖梁及台帽支座和梁底面的油污去掉，用高强水泥浆抹平，使其顶面标高符合设计要求。梁体安装应设置临时支座，尺寸设置时要验算其强度、刚度和稳定性，其高度应按设计取值，临时支座根据设计采用沙箱支座。必须注意支座要便于拆卸，确保临时支座顶面高程和平整度。

30、安装前测定支座中心正确位置，由于施工等原因倾斜安装时，则坡度最大不能超过2%。吊装梁前，抹平的水泥浆要干燥并保持清洁和粗糙。箱梁和安装时就位准确，与支座密贴，就位不准确，必须吊起重放，不得用撬棍移动箱梁。6）桥梁连接随着架桥机的前移和拆除，进行端头横隔板和纵向湿接缝砼的浇筑，进行预应力筋张拉、注浆、浇筑张拉预留孔，逐联完成后进行简支到连续的转体施工，完成体系转换。各种缝的连接钢筋或钢板焊接要满足规范和图纸要求。模板均用钢模，隔板和接头模板采用支、拉法固定。湿接缝模板采用吊紧方式固定。砼按先隔板再纵向缝和湿接头的顺序浇筑。7）连续梁体系转换箱梁架设到临时支座上后，及时施工中横梁，并进行两跨之间预

31、制梁的顶板张拉。张拉完后，拆除临时支座，及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋，完成体系转换。体系连续施工顺序：连接接头段钢筋，绑扎支点横梁钢筋，设置接头段顶板束波纹管并穿束。在日温最低处，浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板，当混凝土强度达到设计强度的90%且龄期大于7天后，方可张拉负弯矩钢束，并及时压注水泥浆。8）梁体安装注意事项a、预制梁顶面混凝土沿横桥向拉毛，并清除浮渣。浮体存放及运输时，架立支点应位于设计理论支承线处。预制梁在运输、架设过程中应采取有效措施防止倾覆，并使支承点与成桥状态尽可能保持一致。尽量避免梁体碰撞受损，保证梁体的完整性。b、设置临时支座并安装好永

32、久支座，逐孔安装箱梁，置于临时支座上成为简支状态，及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋。c、接头施工完成后，浇注剩余部分桥面板湿接缝混凝土，浇注顺序为跨中向支点进行。d、连接顶板钢束预留槽口处的钢筋后，将桥面现浇层混凝土，浇注完成后方可拆除一年内临时支座，完成体系装换。解除临时支座时应选择气温较低时进行。（11）箱梁施工注意事项1）钢绞线的弯折处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺，预制箱梁定位钢筋在曲线部分以间隔为500mm、直线段间隔1000mm设置一组。顶板负弯矩钢束的定位钢筋每间隔1000mm设置一组。2）箱梁顶板负弯矩钢束的钢波纹扁管，应在预制箱梁时预埋，并采取有效的措施来防止浇筑主梁混凝土时扁波

33、纹管发生变形而影响后期的顶板张拉。在箱梁安装好后，浇筑连续接头段前将对应的扁管相接。3）预制箱梁时严禁切断负弯矩张拉槽口处箱梁顶板下层纵、横向钢筋，张拉负弯矩钢束时也不宜随便截断该钢筋。4）临时支座顶面标高应与永久支座顶面标高相齐平。5）施工时应确保锚垫板与预应力束垂直，垫板中心应对准管道中心，在管道密集部位及锚固区，应严格控制混凝土的振捣及养生，确保混凝土的质量。6）箱梁施工中钢筋的连接方式：如设计图纸中未说明，钢筋直径12mm时，钢筋连接应采用焊接，钢筋直径12mm时，钢筋连接可采用绑扎。绑扎及焊接长度应按照规范的有关规定严格执行。（四）桥面铺装施工为提高桥面沥青混凝土与整体化现浇混凝土桥

34、面铺装的粘结力，保证桥面铺装质量，需对整体化现浇混凝土桥面铺装表面进行凿毛处理，整体化现浇混凝土桥面铺装表面采用凿毛机械凿毛。浇筑桥面混凝土前，应在桥面范围内布点测量控制高程，以确定浇筑后的铺装厚度。用高压水枪将混凝土构件冲洗干净，使桥面板与混凝土构件紧密结合。桥面板钢筋网安装时用立筋或垫板保证其位置正确和保护层厚度。桥面铺装混凝土在拌合站集中拌合，混凝土输送车输送，混凝土摊铺要均匀，采用插入式振捣棒及振动梁振动密实，磨光机收面，人工采用拉毛刷拉毛处理，并用土工布或塑料薄膜覆盖养生。为提高桥面沥青混凝土与整体化现浇混凝土桥面铺装的粘结力，保证桥面铺装质量，需对整体化现浇混凝土桥面铺装表面进行凿

35、毛处理（严禁抛丸凿毛），要求如下：1）整体化现浇混凝土桥面铺装表面采用凿毛机械凿毛。2）凿毛采用纵、横向处理，处理深度为25mm。3）施工顺序：桥面清理-凿毛处理-清扫-吹风和净化桥面-检验-处理漏凿缺陷-监理验收。4）浇筑桥面现浇层混凝土前应将梁顶浮浆、油污清除干净，以保证新、老混凝土良好结合。（五）附属工程施工1、防撞护栏施工防撞护栏采用定型钢模。施工前，放出防撞护栏边线，对混凝土结合面进行凿毛处理，调直调正预埋钢筋，绑扎防撞护栏钢筋并预埋钢筋进行连接，测量放线，立模，调整并进行模板加固。浇筑混凝土，用插入式振动棒振捣、拆除模板后覆盖洒水养护，最后安装底座及防抛网。2、伸缩缝安装清除缝内杂

36、物，检查缝宽及预埋件位置，如有顶头现象或缝宽不符合设计，画线凿剔平整，预埋件数量及位置应符合设计要求。安装伸缩缝，顶面与桥面保持一平面，焊接固定。伸缩缝装置定位值根据设计的纵向伸缩缝，结合工地安装温度、梁体收缩等因素计算确定。3、泄水管安装泄水管按设计位置在桥面混凝土施工时安装，管口位置按设计要求安装，泄水管间距安装要均匀，管口应低于沥青混凝土桥面5mm，以保证流水顺畅。4、桥面防水施工桥梁防水层应确保能有效防水，且与桥面现浇层及沥青混凝土铺装层间有足够的粘结强度和剪切强度，防水材料必须具备柔韧性、温度稳定性和耐久性，可根据实际情况采用。桥面防水细部构造按照城市桥梁桥面防水工程技术规程中4.4条中相关条款严格执行。