管沟及地下车库开挖作业指导书.doc

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1、管沟及地下车库开挖作业指导书1、工程概况1.1工程简介农贸市场用地为不规则四边形，用地范围内南北长约117m，东西宽104m。建设用地面积为12196.26m2，计容面积为7613.90m2，建筑高度9.80m，为单层公共建筑。新建农贸市场位于原花垣建工的项目营地旧址，整体为钢结构，农贸市场下拟建地下停车场。根据周边环境及地质条件破坏后果的严重性，基坑北、东侧支护结构安全等级为二级，其它二面均为三级。1.2施工组织设计编制依据1.2.1 合同文件 、招标文件 、投标文件1.2.2 设计蓝图1.2.3 建筑地基基础工程施工质量验收规范GB5020220021.2.4 建筑基坑支护技术规范JGJ1

2、20-991.3主要工程量地下车库开挖支护主要工程量如下表：主要工程量表序号项目名称单位工程量备注1土方开挖m31649821.1地下车库（一）m3880091.2地下车库（二）m3728641.3车库连接通道m341092喷锚支护m28148.2坡面斜面积2.1喷射混凝土m3814.8100厚C20喷射混凝土2.2挂钢筋网kg38622.28200x2002.3锚杆孔数个36212.4锚杆总长m21728.42.5锚杆重量Kg64837.522钢筋2.6钻孔注浆m3245.63排水盲沟m10954pvc排水管根905D50排水管,L=500注：表中为估算工程量，计量以现场实际发生量为准。1.

3、4工程地质条件1.4.1周边环境本工程设计地下室1层，地下室底板顶高程为307.5-308.4m，设计地面高程313.0-313.9m，基坑深度6.00m（地下室底板厚度按0.5m考虑）。本工程北、东、西侧分布有建筑物，北侧距拟建建物约13.0m左右，距小区内道路约2.8m，距地下管线约3.0m；东侧距拟建建物约21.0m左右，紧临小区内道路，南侧距拟建建物约20.0m以上，距小区内道路约15.0m以上，根据调查所有建筑物均以中风化白云岩作为地基持力层，基础型式为桩基础，靠拟建构筑物西侧为空地，暂无建筑物。据调查场地内有一排污管道通过，开挖前宜对其进行改道迁移，避免影响附近居民生活。1.4.2

4、工程地质及地下水条件：1) 场地距离花垣-张家界区域断裂带边界东南侧约500m，断裂走向40-60，倾向北西，倾角60-80，破碎挤压带达百米以上，受其影响花垣城区白云岩顶部风化破碎较严重，但全新活动不明显，该断裂对场地稳定性没有影响。场地岩层产状根据附近地表调查，倾向150，倾角15左右，场地内未发现次级断裂构造。该场地地貌上属于溶蚀低山地貌，农贸市场为原水果市场，场地呈二级台阶状，南高北低，地表为第四系覆盖，勘察时场地尚未平整，以钻孔孔口标高计，场地现有地面高程312.2-316.9m，相对高差4.70m。2) 水文气象花垣县属亚热带季风湿润气候区，冬寒夏热，春雨秋旱，冬季常有降雪、霜冻，

5、秋季常出现干旱，四季分明。年平均气温16.0C，一月平均气温4.5C，七月平均气温27.2C，气候适宜。雨量充沛，雨季一般为49月，且多以暴雨形式出现。多年平均降雨量1373.19mm，最大年降雨量1819.70mm（1980年），最小年降雨量1026.30mm（1966年），日最大降雨量153.40mm（1980年8月4日），任意24小时最大降雨量178.30mm（1980年8月45日），小时最大降雨量80.30mm。历年平均蒸发量1141.73mm。3) 地下水1.5地下车库基坑开挖的特点1.5.1 开挖作业面大，工程量多，工期紧张。1.5.2 基坑开挖平均深度5米，属于深基坑开挖，需做好

6、支护措施。1.5.3 开挖作业面临近高铁站和主要交通干道，需做好文明施工保证措施。1.5.4 地下车库开挖、支护施工工期在雨季，根据本地气候情况，降雨频繁，同时地下水丰富，经常性排水量大。2、施工总布置2.1临时施工道路布置道路选用农贸市场及幼儿园周边的原本道路作为施工道路，在农贸市场西南及东南角破除人行道修建新的出入口，循环线路见下图。2.2弃渣场布置地下车库基坑开挖覆盖层开挖料直接拉至业主提供或指定的渣场堆放。2.3施工供水供电2.3.1施工供水农贸市场用水采用农贸市场西北侧靠墙的市政用水管线，主管线改迁后开户装表外接支管出来用作施工用水。2.3.2施工供电目前农贸市场南侧保障房中接原有4

7、00KVA箱变进行农贸市场工点，之后拟在幼儿园东侧新增800KVA的箱变，拟用此为两处施工提供电力。3、施工程序及方法3.1施工程序总体施工流程：农贸市场基坑开挖及支护施工流程如下：测量放样便道施工支护桩施工冠梁施工土方开挖基础桩施工预留土方开挖基坑内结构施工土方回填。其中支护桩施工时，中心区域同步开始土方开挖。具体详见施工进度计划及土方开挖流程，支护桩周边土方等支护桩完成28天后开始开挖。（1）支护桩施工流程平整场地桩位放样埋设护筒钻机就位钻 进向孔内注泥浆泥浆池安装钢筋笼钻孔完毕移走桩机钻孔检测运输吊装钢筋笼制作钢筋笼放置导管灌注水下砼拆除护筒等输送砼（2）土方开挖施工流程清理整平（包括支

8、护桩工作面）支护桩施工后，开挖第一层土方3.0m并设置台阶（+0.00-3.00m）第一次喷锚支护，土钉支护开挖第二层土方2.5m，预留0.5m人工开挖并设置台阶（-3.00-5.50m）第二次喷锚支护，土钉支护人工清理基础基层及独基、条基开挖（3）EF，GH边坡支护施工流程边坡放坡、修正锚杆或土钉进行定位、钻孔清理钻孔并进行压浆工作进行第一次喷面工作厚度约5cm铺设钢筋网片并同锚杆或土钉焊接按设计厚度要求进行第二次喷面边坡喷面混凝土养护、检测4、基坑支护4.1支护措施4.1.3基坑支护施工4.1.3.1旋挖桩施工工艺根据岩土工程勘察报告，本工程采用全护筒旋挖成孔灌注桩。桩端持力层为中风化白云

9、岩。要求桩端嵌入该岩层内。桩端的终孔标高应以持力层岩样和成孔进尺为主要依据。（1）场地平整及钻机就位旋挖桩钻机重约80t，需要设置旋挖钻通行道路以便于旋挖桩进行桩基施工，根据现场实际情况，拟对旋挖桩施工区域进行初步整平后，铺设带肋钢板作（6m宽），以保证旋挖桩稳定性，减少塌孔现象的发生。 旋挖桩施工便道工程量统计表序号项目名称单位工程量备注16m宽20mm厚带肋钢板t350钻机平台处必须碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。旋挖钻机底盘为伸缩式

10、自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。（2）钢护筒吊装1）全护筒选择钢护筒采用壁厚=12mm的钢板，现场组装焊接长度根据现场实际情况确定，钢护筒制作的内径D=D+200mm，（D为设计桩径）。2）起重机械的选择根据施工组织要求本工程钻孔桩分项工程内钢护筒吊装工作应安全、及时和准确，结合现场场地的具体情况以及机械使用等综合考虑选用大于80T的履带吊起重机。 3）吊装施工 吊装前准备 起重机司机和指挥人员必须做好吊装作业前的准备。包括作业前的技术准备，明确和掌握作业内容

11、及作业安全技术要求、听取技术与安全交底、掌握吊装钢护筒的吊点位置和捆绑方法；认真检查并落实作业所需工具、索具的规格、件数及完好程度。对作业现场进行观察，熟悉作业场地、排除作业的障碍物，检查地面平整及耐压程度，实地检查有无影响钢护筒吊升的因素。掌握钢护筒的重量、重心。 吊装设备及钢护筒的到位准备。作业现场地面平整程度及耐压程度在满足起重作业要求后，确定吊装设备作业的具体位置。钢护筒从加工场平移到安装下放位置的作业准备。 在夜晚作业时，应准备足够的照明条件。吊装钢护筒的捆绑 根据钢护筒的长度，确定钢护筒的吊点个数（三个至四个）。在确定吊点后钢护筒的捆绑采用卡绳捆绑法，即将吊索（钢丝绳）从钢护筒的挂

12、钩孔穿过，一头绳头用卸扣锁在钢丝吊索上，另一头绳头挂在吊钩上的捆绑法。钢护筒在吊离地面采用三个或四个吊点时，利用三根或四根钢丝绳使用卡绳法捆绑钢护筒，用履带吊车的主钩进行提升。钢护筒的竖直作业采用一根钢丝绳同样使用卡绳捆绑法，用吊车副钩在钢护筒完全提升一定高度后进行竖直作业。 具体起吊作业 在起重指挥人员的指挥下，完成钢护筒的捆绑和挂钩作业后，起重指挥应组织司机进行起重机的检查、注油、空转和必要时的试吊。在确定吊装作业区内没有其它人员停留后，指挥人员正确运用包括手势、音响、旗语等指挥信号，组织起重机司机吊升钢护筒，到达一定高度时，竖直钢护筒。整个竖直过程应在钢护筒脱离地面的情况下进行。当钢护筒

13、完全竖直后，应校正就位并下放基桩内。 吊装过程注意事项： A、指挥人员及起重司机应严格执行钢护筒的起重吊运方案及技术、安全措施； B、严禁超负荷使用起重机与工具和钢丝绳； C、在吊装过程中，任何人不得停留在已吊起的钢护筒下方； D、因故停止作业，须采取安全可靠的防护措施，保护钢护筒与吊车安全及不受损伤，严禁钢护筒长时间悬挂空中； E、吊升过程应平稳，避免振动和摆动，钢护筒必须加设溜绳； F、在作业过程中，如发生异常，起重司机应及时报告起重指挥； G、在露天作业时，遇有六级及以上大风、大雾、雨雪等不良天气应停止作业。 4）埋设护简用履带吊起重机将护筒吊至孔位，钢护筒平面位置与垂直度应准确，埋设钢

14、护筒时应通过定位的控制桩放样。再把们护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部。然后移动钢护筒，使钢护简中心与钻机钻孔中心位置里合，护筒中心与桩位偏差2cm，同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直，采用履带吊辅助振动锤（大于500KW）振动打入，将钢护筒打入土层中。下沉钢护筒的目的：主要是防止钻孔过程中出现在距桩顶5-25米范围内有坍塌、流砂现象。施工过程中可能因桩芯砼向下的压力，有一定几率造成钢护筒无法拔出。（3）钻桩成孔1）钻孔当钻机就位准确后开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口58m段旋挖过程中要注

15、意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后再提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重磨擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。2

16、）清孔钻进到设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。一般用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣。3）钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计要深度，超钻深度不大于50cm；孔径用检孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可能进行下道工序。4）余土外运桩基开挖出的淤泥堆置指定场地进行沉淀，采用离心机进行二次脱水，转为湿土后，挖掘机上车，自卸汽车密闭外运至业主指定弃土场。（4）钢筋笼施工：1）制作钢筋使用前除锈、去油污、去泥土等，然后采用机械或人工调直，调直后不

17、能有弯曲、死弯、小波浪形等。钢筋切断后应根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭配，尽量节约钢材。主筋定位要准确，弯起或绑扎的搭接长度要符合设计及规范要求。钢筋笼存放场地应平整，钢筋笼应先进行隐蔽工程验收方能下放，下放时应保证钢筋笼顺直，严禁摆动碰撞孔壁，就位后焊制定位钢筋。2）吊装钢筋笼利用25T吊机整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。吊装时考虑起吊和移位时的钢筋笼变形控制。为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上部三分之二点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点

18、不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定。钢筋笼在起吊的部位设置加强措施，防止或尽量减小在起吊和安放的过程中钢筋笼变形。吊放时应对准孔位轻放、慢放，禁止强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。如果放不下去，要吊起分析原因然后重新下放。钢筋笼就位后，立即将吊筋固定，防止钢筋笼移动。钢筋笼顶面和底面标高误差不大于50mm。钢筋笼下放到设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度，应在钢筋笼外周采用焊接钢筋耳环或绑扎与桩基混凝土同标号预制块形式进行控制。钢筋笼入孔后，按设

19、计要求检查安放位置并作好记录。符合要求后，钢筋笼上端可采取钢筋连接加长4根主筋的措施，延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。（5）混凝土灌注导管连接导管采用壁厚=3mm，直径300导管，每节长24米，最下端一节导管长应为4.56m，不得短于4m，为了配备适合的导管柱长度，上部导管长为1m或0.5m。导管采用游轮螺母连接，橡胶“O”型密封圈密封，严防漏水。导管初次使用时做水密承压力试验，进行水密试验的水压不小于井孔内水深1.5倍的压力。以保证密封性能可靠和在水下作业时导管不渗漏，以后每次灌注前更换密封圈。导管吊放入孔时，将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。导

20、管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管；导管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞和混凝土为度，一般为250400mm。导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并作好记录。（6）二次清孔将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2m，压缩空气从气管底部喷出，如能使导管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣，对深度不足10m的桩孔，用空吸泵清渣。灌注混凝土前的孔底沉渣厚度应满足要求。（7）灌注混凝土成桩混凝土灌注采用导管法，混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成，各项检测数据合格后立即开始，采用砍球法灌注混凝土，确认初存量备足后，即可剪断隔水

21、塞铁丝，灌入首批混凝土。同时，观察孔内返浆情况，测定埋管深度并作好记录。钻孔桩灌注前，计算初灌的灌注量，确保初灌埋管的成功。混凝土采用C30商品砼，输送车运至桩位,汽车吊配合灌注。混凝土强度等级必须满足设计要求，应具备良好的和易性。开始灌注混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为3050cm，使导管一次埋入混凝土面下0.8m以上。混凝土必须连续灌注至设计标高，实际灌注桩顶面高度要求高于设计要求0.3m,以确保设计桩顶下桩身混凝土强度。灌注过程中导管埋深宜为26m，严禁导管提出混凝土面，设专人检测导管埋深及管内外混凝土液面高差。随着孔内混凝土的上升，需逐节拆除导管，拆下的导管立即洗

22、刷干净。灌注接近桩顶部位时，为了严格控制桩顶标高，计算混凝土的需要量，严格控制最后一次混凝土灌入量。混凝土灌注过程中，配备发电机发电，保证混凝土灌注连续进行。灌注桩的混凝土面高出设计0.5m1.0m，以便凿除浮浆与桩头，确保桩身混凝土质量。（8）冠梁施工钢筋加工严格按图纸及交底施工，在钢筋加工场内下料加工，运输到现场使用，下料长度满足设计长度。冠梁配筋示意图冠梁配筋，上下各7根20mm直径的HRB400，箍筋为8mm直径，150mm间距。4根18mm直径的抗扭钢筋。1）冠梁模板及立模施工冠梁模板采用组合钢模板，钢模板采用6mm钢板加工而成，模板纵横向设置刚性加劲肋，模板间用螺栓连接，满足模板的

23、整体刚度。冠梁混凝土按照内实外美的要求，立模前认真清洗模板，涂刷脱模剂。脱模剂不得混用，以保持混凝土外表色泽一致。立模时，首先将一侧钢模正对垫层上已放样好的冠梁轮廓线立好，同时用水准仪调水平。钢模在同一平面应保证平整，模板安装完后，对模型进行加固，加固时，用普通钢管以0.5m间距、两根一组竖向背在钢模后面，再在其后以0.5m间距、两根一组的钢管横向背在后面，最后用对拉钢筋穿过钢模，一头焊于冠梁钢筋上，一头用螺帽和u型扣固定钢管。模型安装和加固完后，立即用线锤对模型垂直度调整。模板安装完毕，检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵、横向稳定性，并经现场监理工程师检查签认后，方可浇筑混凝土。

24、重复使用的模板加强清理、保养，始终保持其表面平整，形状准确，不漏浆，有足够的强度、刚度。任何翘曲、隆起或破损的模板，在重复使用之前经过修整，直至符合要求时方可使用。模板在运输、拆卸过程中，一定要轻拆轻放，防止变形。2）冠梁混凝土浇注混凝土采用商品混凝土，混凝土输送罐车运输到现场，采用泵车或溜槽输送入模，混凝土浇注采用一次性连续浇筑振捣成型。注意：在混凝土浇筑前，先进行冠梁顶标高控制测量，将冠梁顶标高的控制点标记在模板上，并在钢筋上作标记；在混凝土浇筑过程中，整体带线控制冠梁混凝土面的顶标高。另外，在混凝土浇筑前，预埋固定好各种监测元件，并确保在混凝土浇筑过程中不被损坏。3）养护混凝土浇筑完成后

25、适时对其顶面及时进行覆盖洒水养护，养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。冠梁混凝土浇筑完成后，一般在48小时后进行拆模。但应在混凝土强度达到2.5MPa以上，保证其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。拆模后立即洒水用土工布覆盖养生，并保持湿润。养生时间应不少于7天。4）拆模冠梁侧模在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。拆模不得损伤混凝土，并减少模板变形。当模板与混凝土脱离后方可拆卸。拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。另外，模板拆除除达到必要的强度条件外，还要满足混凝土与环境的温差不得大于15。注意：混凝土内部开始降温以前及混凝土

26、内部温度最高时不能拆模。当温差在10以上，但低于15时，拆除模板后的混凝土表面必须采取临时覆盖措施。4.3.1.2喷射混凝土施工工艺（1）工艺流程根据现场实际施工情况及结合工程特点，边坡支护工程喷射混凝土均采用湿喷工艺，由人工手持喷头进行分层施喷。各部位喷射混凝土均按“自下而上”的顺序进行，其施工工艺流程如下图所示。喷射混凝土施工工艺流程图（2）施工原材料水泥：使用具有合格资质厂家生产的普通硅酸盐水泥；当有特殊要求时经监理工程师批准也可采用特种水泥。骨料：细骨料采用质地坚硬的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，含水率控制在5%7%；粗骨料采用坚硬的卵石或碎石，粒径不大于15mm；喷射混凝土中不得使

27、用含有活性二氧化硅的骨料，拟用喷射混凝土的骨料级配参数见下表所示。 喷射混凝土拟用骨料筛分累计重量百分数（%）骨料粒径 （mm）等级0.150.300.601.202.505.0010.0015.00优57101517222331344350607882100良4852213311841265440706290100水：满足混凝土拌和用水要求。外加剂：选用的速凝剂质量满足施工图纸规定要求，并有生产厂家的质量证明，拟选用ZC-2粘稠型速凝剂，掺量34%，初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min，并使喷射混凝土在24h之内强度15Mpa，选用的外加剂品种及掺量由试验确定并经监理工程师批准后

28、使用。混凝土配合比：喷射混凝土配合比通过室内试验和现场试验选定，在保证喷层性能指标的前提下尽量减少水泥和水的用量，喷射混凝土的初、终凝时间及强度应能够满足现场喷射工艺及设计要求，并将配合比试验成果报送监理工程师审批后使用。（3）喷射混凝土施工注意事项边坡喷射混凝土前先清除开挖面上的松动块石、浮石及坡脚的石碴和堆积物。对岩石边坡用高压水冲洗受喷面，对土质边坡或遇水泥化地层采用高压风清扫。并埋设喷射混凝土厚度控制标志。喷射用混凝土由现场或拌合站拌制，送至施工现场转入喷射机料斗内供料。喷射机安装调试好后，依次打开风管、启动喷射机和速凝剂电机，进行喷射作业。喷射混凝土过程中连续上料，保持料满，在料斗上

29、设15mm孔筛网防止超径料进入机内。喷射顺序：边坡喷射作业分段分片进行，同一作业区由下向上依次喷射。第一层按50mm厚进行施喷。待完成土钉及钢筋网片施工后，经监理验收完毕后，再进行第二层喷射，第二层喷射器前，先用高压水冲洗前一层喷射砼面。对不平部位先喷凹处，最后找平。喷射作业参数通过室内试验和生产性试验确定，在保证质量的前提下，尽量减少回弹量，控制回弹率不大于15%。拟采用如下喷射参数：喷嘴口距离受喷面80100cm，喷射料束与受喷面夹角不小于75。喷层厚度控制：喷层厚度以埋设的铁钉等标志物来控制，各部位喷射砼施工完毕，喷射砼厚度须将标志物埋入砼内，表示喷层已达到设计要求的厚度，否则，补喷至设

30、计厚度。渗漏水地段处理：当围岩有大面积渗漏且渗漏量不大时，在喷砼前用高压风清扫，开始喷砼时，由远及近，先喷射干拌混凝土，临时加大速凝剂掺量，缩短终凝时间，逐渐合拢喷射砼。水止住后按正常配合比喷射砼封闭。当围岩有集中渗水时，采用埋设排水管法或钻孔法将水引出，然后喷射混凝土。喷射混凝土养护：在终凝2h后喷水养护，经常保持潮湿状态，养护时间不少于7d。重要工程不得少于14d，气温低于5时，不得喷水养护。（4）钢筋网片施工工艺喷射作业时应分段进行，同一分段内喷射顺序自下而上，一次喷射厚度不小于40mm。钢筋网应在喷射一次混凝土后铺设，钢筋保护层厚度不得小于40mm。钢筋上下搭接长度不得小于300mm，

31、采用点焊与锚杆焊接牢固。4.1.3.3土钉施工工艺（1）工艺流程土钉墙施工工艺流程如下所示：施工准备测量放样钻孔清孔土钉埋设孔内注浆土钉验收（2）布设孔位在支护工作面形成后，利用全站仪及钢卷尺，根据设计方案在实地测量确定锚孔位置，锚孔孔距误差：100mm。若钻孔位置与桩位置有相交时，可适当平移少量距离或者调整钻眼方向避开桩基础。（3）钻孔在确定土钉孔位置后，采用钻机按设计方案角度20及相应的钻孔长度进行钻孔。钻机施工前应调整好角度，角度误差5%；孔深允许偏差50mm；孔径允许偏差5mm。钻孔时应做好原始记录，发现异常情况，应及时向设计人员进行汇报。（4）清孔成孔后，应将孔壁上附着的粉尘、泥屑使

32、用高压空气进行彻底清理，以确保注浆体与孔壁的粘结强度。当钻孔过程中有地下水从孔口溢出时，应采用固结注浆，以免锚固段注浆体流失或强度降低。待钻孔完成并清理干净后应对孔口进行暂时封堵，不得使碎屑杂物进入孔内。（5）土钉制作与安装土钉的材料必须符合设计与规范要求，并经抽样送检合格后方可使用，锚杆的制作宜在覆盖工棚内进行。钢筋为HRB400。组装前钢筋应平直，除油除锈。安装土钉前应对钻孔重新进行检查，对塌孔、掉块应进行清理或处理。土钉埋设前要对土钉进行详细检查，对损坏的防护层、配件进行恢复。封孔水泥砂浆未达到设计强度的70%时，不得在锚杆端部悬挂重物或碰撞外锚具。（6）土钉压力注浆注浆材料：采用普通硅

33、酸盐水泥配置的水泥浆，水泥浆强度等级为M25。注浆采用孔底反向注浆法，常压灌注，注浆压力2.0Mpa，土钉采用全长注浆。注浆管在注浆前送入孔底，注浆时浆管距孔底250500mm处，孔口部位要设置止浆塞及排气管。浆液灌入孔底后，边注浆边缓慢拔出注浆管，使注浆管始终有一定长度埋于浆液中，直至砂浆注满。注满后，应保持压力35min，稍后需补浆12次。注浆中，当孔中存有积水时，待溢出浆液的稠度与注入浆液的稠度一样后再抽出注浆管。每次注浆完毕,应将注浆管、搅拌机、注浆泵完全冲洗干净，以保证下次注浆顺利进行。（7）其他要求钢筋材料要求：土钉钢筋为HRB440。钻孔施工应符合下面的要求:孔距偏差不大于100

34、mm；偏斜度不大于3 %。孔深偏差不大于50mm；孔径偏差不大于5mm。锚杆成孔应比设计孔深大0.5m。4.1.3.4特殊情况下的预防措施因为过坡较长时间暴露，影响因素较多，有可能会出现一些特殊情况，应对边坡的的变形情况加强观察，在基坑坡顶每隔1520m设置一个位移监测点，主要观察周围土质的水平移动与沉降，认真做好记录，当基坑边坡出现异常变化时，需立即上报各有关单位，组织现场会议，分析产生的原因，商讨处理方案。若基坑超挖深度超过设计深度0.2m以上时，必须经设计人员同意，并需对边坡进行重新验算安全后才能进行超挖。基坑开挖时若遇淤泥质土含水量较高影响施工时，需设置井点降水。4.3补救措施当发现边

35、坡有失稳现象时，可采用边坡修改，卸载或边坡坡脚抗滑加固的办法进行补救。边坡修改即在基坑边减缓坡度或先挖土做台阶，进行卸载。坡脚加固可以采用在坡脚打设木桩、槽型钢板桩的办法进行加固。4.4安全围护基坑四周用48钢管做1.2m高的临时围栏，并用密目网封闭，围栏1m以内不得堆土堆料。夜间设红色警示标志。5、土方开挖5.1施工准备5.1.1 清除挖方区域内所有障碍物，如地上高压、照明、通讯线路，电杆、树木、旧有建筑物及地下给排水管道，电缆、沟渠、基础、坟墓等，或进行搬迁、改建、改线。5.1.2 根据总平面布置图和基坑开挖支护图，确定开挖路线，基底标高、边坡坡度、排水沟、集水坑位置及土方堆放地点。5.1

36、.3 完成测量控制网的设置，包括控制基线、轴线和水准基点。场地平整进行方格网桩的布置和标高测设，计算挖填土方量，对建筑物做好定位轴线的控制测量和校核；进行土方工程的测量定位放线，并经检查复核无误后，作为施工控制的依据。5.1.4 在施工区域内做好临时性排水设施，场地向排水沟方向做成不小于0.2%的坡度，使场地不积水，必要时设置截水沟，排洪沟。5.1.5 完成必需的临时设施，包括生产设施及生活设施及机械进出和土方运输道路、临时供水供电线路。5.1.6 机械设备进出现场，进行维护检查、试运转，使处于良好的工作状态。5.2开挖施工原则按已经确定的流水程序分区分段进行开挖，每开挖一段土方后，随即进行该

37、段边坡的修正与支护工作，以保证边坡的稳定性，降低土方开挖对周边环境的影响。5.3土方开挖的程序本工程开挖拟分为四个区域，从区侧开始进行支护桩打桩的同时，以基坑中心处进行土方盆式开挖，开挖顺序依次按照中心挖土区区区区的方式进行土方开挖。由于本工程土石方开挖具有工程量大、地质复杂及工期短等特点，因此开挖采用分层开挖，3m一层，并设置台阶，并在区修建下基坑施工便道以方便弃土。下一层开挖须待上部支护结构完成并达到设计强度的80%以后方可进行。具体施工流程图如下：（1）第一阶段工期：5天旋挖桩机从区基坑边开始打桩，第一阶段完成区的全部支护桩共50根。以支护桩基准线向基坑内偏移12m作为支护桩施工工作面，

38、在工作面内的基坑区域中心偏区完成边长为29m的正方形基坑开挖，采用1:1.5放坡。挖机开挖时采用分层开挖，3m一层并设置台阶，上层挖机后退式开挖，下层通过施工便道进行土方开挖及运输。挖机开挖至高程+309.50m处，预留0.5m浇筑20cm C20混凝土作为桩基施工临时平台，待桩基施工完成后进行破除，人工开挖至基坑底部。土方运输循环道路见下图，自卸车行车路线按箭头行驶，从南侧出口进入，从东南侧出口经洗车槽上四方井市政道路。第一阶段施工图（2）第二阶段工期：5天支护桩进度：区支护桩全部完成，共50根；2号塔吊桩基完成，5根。基坑开挖进度：沿用第一阶段施工便道，在工作面内基坑完成边长42m的正方形

39、基坑开挖，采用1：1.5放坡，挖机开挖至高程309.50m，预留50cm浇筑20cm C20混凝土作为桩基施工临时平台，待桩基施工完成后进行破除，人工开挖至基坑底部。基坑开挖采用分层开挖，3m一层并设置台阶，上层挖机后退式开挖，下层通过施工便道进行土方开挖及运输。土方运输循环道路如图，自卸车行车路线按箭头行驶，上市政道路前经过洗车槽。第二阶段施工图（3）第三阶段工期：10天支护桩进度：支护桩全部完成，本阶段完成94根，共194根；塔吊桩基完成，共10根。基坑开挖进度：沿用第二阶段施工便道，完成区全部的土方开挖，采用1：1.5放坡，挖机开挖至高程309.50m，预留50cm浇筑20cm C20混

40、凝土作为桩基施工临时平台，待桩基施工完成后进行破除，人工开挖至基坑底部。基坑开挖采用分层开挖，3m一层并设置台阶，上层挖机后退式开挖，下层通过施工便道进行土方开挖及运输。土方运输循环道路如图，自卸车行车路线按箭头行驶，上市政道路前经过洗车槽。区边缘开挖下基坑施工便道，以备下一阶段旋挖机等设备进场作业。第三阶段施工图（4）第四阶段工期：10天基础桩进度：从基坑中心向四周打基础桩，本阶段拟完成36根。基坑开挖进度：沿用第三阶段施工便道，完成区全部的土方开挖，采用1：1.5放坡，挖机开挖至高程309.50m，预留50cm浇筑20cm C20混凝土作为桩基施工临时平台，待桩基施工完成后进行破除，人工开

41、挖至基坑底部。基坑开挖采用分层开挖，3m一层并设置台阶，上层挖机后退式开挖，下层通过施工便道进行土方开挖及运输。土方运输循环道路如图，自卸车行车路线按箭头行驶，上市政道路前经过洗车槽。第四阶段施工图（5）第五阶段工期：10天基础桩进度：从基坑中心向四周打基础桩，本阶段拟完成50根。基坑开挖进度：沿用第四阶段施工便道，完成区全部的土方开挖，采用1：1.5放坡，挖机开挖至高程309.50m，预留50cm浇筑20cm C20混凝土作为桩基施工临时平台，待桩基施工完成后进行破除，人工开挖至基坑底部。基坑开挖采用分层开挖，3m一层并设置台阶，上层挖机后退式开挖，下层通过施工便道进行土方开挖及运输。土方运

42、输循环道路如图，自卸车行车路线按箭头行驶，上市政道路前经过洗车槽。第五阶段施工图（6）第六阶段工期：10天基础桩进度：完成全部基础桩工作，本阶段拟完成50根。基坑开挖进度：通过区边缘施工便道，完成区全部的土方开挖，采用1：1.5放坡，挖机开挖至高程309.5，预留50cm浇筑20cm C20混凝土作为桩基施工临时平台，待桩基施工完成后进行破除，人工开挖至基坑底部。基坑开挖采用分层开挖，3m一层并设置台阶，上层挖机后退式开挖，下层通过施工便道进行土方开挖及运输。土方运输循环道路如图，自卸车行车路线按箭头行驶，上市政道路前经过洗车槽。第六阶段施工图5.4成品保护5.4.1 开挖时注意保护测量控制定

43、位桩、轴线桩、水准基桩，防止被挖土和运土机械设备碰撞、行驶破坏。5.4.2 基坑四周设排水沟、集水井，场地设置一定坡度，以防雨水浸泡基坑和场地。5.4.3 夜间施工设足够的照明，防止地基、边坡超挖。6、施工进度及控制措施6.1施工进度计划拟定进度计划如下，具体开工时间根据业主及监理要求进行施工。 进度计划及横道图7、质量、安全和文明施工保证措施7.1质量保证措施本项目建立由项目经理全面负责，项目总工程师直接领导，质检负责人控制，质检员现场监督的多级质量管理系统，负责项目全过程质量管理与质量控制的组织，在此基础上，分别设置各级专业班组，形成自上而下的质量保证体系。着重从以下几点入手：7.1.1

44、遵守国家施工及验收规范以及季节性施工的施工要求。7.1.2 按照工程监理要求的检验程序项目，进行质量过程控制，做好自检、预检和隐蔽工程验收，并交验各种资料，填报各种报表。7.1.3 建立工程质量保证和质量管理责任制，做好各级质量交底。7.1.4 按图纸要求仔细放样，土方开挖后的坡度要符合设计要求，避免因边坡过陡而造成塌陷，为保证边坡质量，反铲要紧靠坡线开挖，以确保边坡平整度，并尽量避免超欠挖。7.1.5 开挖并完成清理后，及时恢复桩号、坐标、高程等，并做出醒目的标志。7.1.6 在开挖边坡顶设置截水沟，开挖区内设置排水沟和集水井，及时做好排水工作，以防基坑积水。7.1.7 开挖过程中，始终保持

45、设计边坡线逐层开挖，避免开挖工程中因临时边坡过陡造成塌方，同时加强边坡稳定性观察。7.1.8 开挖边坡坡顶严禁堆置重物，避免边坡变形。7.2安全措施7.2.1 开工前，对全体施工人员进行安全技术交底，明确本工程安全生产的主要特点、难点、要求和措施，明确岗位和职责分工。7.2.2 施工人员进入现场，必须严格遵守安全生产规章和本公司的各项安全操作规程，服从现场指挥。7.2.3 工程机械操作人员持证上岗，定机定人，配专职挖机指挥。7.2.4 做好车辆、设备进场保养，作业中定期检查、维护、及时排除故障。7.2.5 配专职车辆指挥人员，负责土方运输车辆进出场的交通安全。车辆进出施工区限速5Km/h以下行

46、驶。7.2.6 夜间运输车辆进出工地现场禁止鸣号，停车等待时应尽量熄火。挖土机械在停机等待时也要熄火。7.2.7 挖机工作半径范围内严禁站人，现场派专职人员看管。7.2.8 夜间挖机必须配备充足的照明，基坑作业人员穿反光马夹。7.2.9 与在同场作业的其他分包单位的协调上，坚决服从甲方指挥，杜绝安全隐患。7.2.10 配合甲方和监理，做好施工中对周围管线、构筑物的监护，发现异常及时上报。7.2.11 做好保洁工作，做到工完、场清、路洁。7.2.12 安全生产管理目标：安全事故为零。7.2.13 开挖边坡土方，严禁切割坡脚，以防导致边坡失稳，当山坡坡度陡于五分之一时，不得在挖方上侧堆土。7.2.14 机械行驶道路平整、坚实，底部应铺设路基箱垫道，防止作业时下陷。7.2.15 机械挖土分层进行，合理放坡，防止塌方、