公路桥涵工程预制箱梁施工作业指导书.doc

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1、公路桥涵工程预制箱梁施工作业指导书1适用范围 适用于新建柳南铁路柳州至南宁段标中交第一公路工程局有限公司管段内公路上跨铁路立交桥箱梁预制工程施工。2作业准备 2.1 内业技术准备 作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，仔细阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。 2.2 外业技术准备 施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。 3技术要求 3.1钢筋质量应符合公

2、路桥涵施工技术规范相关要求。3.2混凝土所用水泥应符合通用硅酸盐水泥规定。3.3粗、细集料等应满足公路桥涵施工技术规范相关要求。混凝土配合比参见中心试验室签认的公路桥涵配合比报告。4施工程序和工艺流程 4.1 施工程序 箱梁施工程序为: 箱梁钢筋配料、绑扎浇筑箱梁混凝土张拉预应力钢束压浆架设箱梁现浇纵向湿接缝现浇横隔板桥面系施工。4.2 施工工艺流程 箱梁施工工艺流程图见下图：安装支座板安装侧模及端模安装主梁钢筋骨架预制主梁钢筋骨架加工支座板加工支撑垫板，上隔 墙联结角钢、联结铁、U型螺栓、桥牌安装波纹管加工下隔墙联结铁安装内模板安装顶板钢筋灌注梁混凝土输送水泥梁体混凝土养生备砂石料拆侧模配置

3、减水剂溶液水箱装满水制作钢束穿钢绞线强度达到90%后梁张拉 孔道压浆强度达40Mpa后移梁浇水养护5.施工要求5.1施工准备5.1.1 预制场地布设预制场设置在我标段DK663+000宾阳制梁场。根据总体施工进度计划预制箱梁生产施工工期，预制场设置40个箱梁制梁台座底模，其中30m箱梁底模台座4个；25m箱梁底模台座4个；20m板梁底模台座32个。预制场内箱梁底模按顺向布置。预制场内设置50t龙门吊2台，张拉、压浆设备各2套，运梁平车2套。预制场外专门设置钢筋加工场和120型混凝土搅拌站。在制梁区后方规划双层存梁区，计划存梁270片，设置30m箱梁双层存梁台座12个，25m箱梁双层存梁台座13

4、个，20m板梁双层存梁台座110个。存梁台座采用自建扩大基础，建设好的预制场日生产能力为6片。5.1.2 箱梁台座制作预制场场地整平碾压后，放样台座位置，台座用C30混凝土浇筑，台座端部由于张拉后梁体上拱而承受压力大，需做成扩大基础，防止台座下沉。台边预埋L50的角钢，底模用5mm厚的钢板铺在已浇筑好的钢筋混凝土台面上。台座两侧用橡胶条粘贴，使模板与底座侧面密贴，防止露浆。台座上每隔100cm设一模板拉筋孔，用于紧固模板，在台座两边的地面上，每隔2m埋设一对8地锚型钢，用于顶紧模板。底模要按设计与规范要求向下设置反拱，以减少张拉后梁体的上拱度，保证桥面铺装层厚度。5.2 施工工艺5.2.1 模

5、板施工5.2.1.1底模箱梁预制底模用5mm厚的钢板铺在已浇筑好的钢筋混凝土台面上，底模两侧各设一道5cm高，5mm厚橡胶垫止浆条，在底模的两端预制梁吊点处预留50cm宽槽口，安放2cm厚活动钢板便于箱梁吊装。为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响，在底模上预留反拱，反拱按二次抛物线设置。以台座中心为起点向两端对称布置，根据设计图纸，25m箱梁反拱值为15mm，二次抛物线为=15-15 x2*/（12500）2，各点的反拱值见下表：表四 25m台座15mm反拱布置表距台座中心x（m）012345678910111212.5反拱值(mm)151515141313121097531030m箱梁反拱

6、值为27mm，二次抛物线为=27-27 x2*/（15000）2，各点的反拱值见下表：表五 30m台座27mm反拱布置表距台座中心x（m）0123456789101112131415反拱值(mm)27272726252423211917151210730底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。侧模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。所有模板在使用前，必须严格打磨并涂刷脱模剂。5.2.1.2侧模侧模采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，按箱梁节间长度设计，分为标准节（尺寸为500cm），异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）。保证面板的平整度，检验1mm/2

7、m；面板与背筋焊缝采用200*30mm断焊，背筋与背筋采用全焊。并考虑到拼拆方便，设计时，在底部设置滚动轮，调节丝杠，偏心吊钩，对安放附着振动器的部位予以加强。钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模均为定型钢模，用龙门吊移位安装。侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。上口同样设置对拉杆，进行加固。地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。并通过导链进行模板细部调整。用经纬仪来调整模板的顺直度。模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范

8、要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。5.2.1.3端模端模亦采用5mm钢板加工制成。端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。5.2.1.4内模采用专业生产厂家制作的定型钢模板。由于箱梁横隔板处过人洞尺寸较小，为便于拆模，内模采用定型组合钢模组拼，转角和异型部分特制，用U型钢卡联接，每隔70cm设一道支撑骨架，支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，内模底支撑在钢筋马凳上，侧板用钢筋定位，上侧设压杠以控制其上浮。为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。5.2.1.5接缝

9、处理底板的接缝采用对接形式，用5mm的止水胶垫粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫。5.2.2 箱梁钢筋加工5.2.2.1钢筋经检验和试验合格后，在钢筋加工场进行加工，钢筋骨架的绑扎在制梁台座上进行，即在钢筋加工场进行拉伸调直、下料、弯制成型。钢筋的绑扎分两部分进行，在制梁台座上先进行底板与两腹板钢筋绑扎，箱梁顶板钢筋在立完箱梁内模后绑扎。钢筋骨架与模板之间设垫块，确保梁体保护层厚度符合设计图的要求。钢筋的加工、绑扎和安装，按施工图纸及公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011要求进行。5.2.2.2钢筋焊接：钢筋接头以双面搭接焊为主，两钢筋搭接端部应预先折向一

10、侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面搭接焊长度不应小于5d，单面焊接的长度不应小于10d(d钢筋直径)。5.2.2.3钢筋成型：钢筋的弯制成型严格遵照图纸进行，不同级别钢筋使用部位要正确；5.2.2.4钢筋绑扎顺序：底板钢筋腹板钢筋安装内模顶板钢筋。钢筋骨架绑扎质量和位置要求准确。定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架时，将定位网片按编号及设计位置同时焊好。安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。5.2.2.5预应力孔道制作：箱梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕

11、粘贴；绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固定采用8级钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔0.5米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.3米设一定位架。要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于5毫米、竖向不得大于5毫米。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。波纹管的安装验收合格后方可安装钢模板。5.2.3 箱梁混凝土浇筑5.2

12、.3.1 原材料用于混凝土的水泥、集料及掺加剂，分别进行含碱量试验，避免使用发生碱集料反应的集料。用于混凝土的水泥、粗集料、细集料、外加剂等原材料要求符合规范和试验规程的要求。生产用水在施工前要对水的化学成分进行分析。5.2.3.2 混凝土浇筑我部采用HZS120强制式拌和机搅拌混凝土，混凝土罐车运输。混凝土灌注要求：混凝土应连续浇注，其浇注顺序为：底板腹板顶板。混凝土每层浇注厚度不大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间，在常温下不得超过1小时。禁止直接对腹板倾倒混凝土，以免混凝土的下冲，导致波纹管挠曲或移位。梁体腹板混凝土采用振动棒和附着式振动器（高频）振捣。振动棒插振的间距为500mm，振

13、动时间以保证混凝土密实不产生离析为宜。钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振动器振捣。混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。梁体混凝土在灌注过程中，应随机制作混凝土试件，每片梁作为一个验收批验收。试件数量不得少于3组。混凝土的养护：混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂纹的产生。并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。混凝土终凝后及时用毡布覆盖并洒水养护，保持混凝土

14、表面湿润，箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。外模拆除后，应及时洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。 5.2.4钢束制作、孔道穿束5.2.4.1钢束制作预应力筋采用低松弛、高强度fpk=1860Mpa，公称直径d=15.2mm的低松弛高强度钢绞线。钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。钢束下料长度应通过计算确定：两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度

15、+2（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。注：便于操作的预留长度一般采用1015cm。钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用医用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。5.2.4.2孔道穿束正弯矩预应力钢束在箱梁张拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形塑料套管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不

16、得猛烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位（定位间距为直线段50cm，曲线段30cm），防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。5.2.5预应力施工5.2.5.1 预应力施工前的准备工作千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用6个月或300次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露

17、钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的90%。清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。预应力钢绞线用应力控制方法张拉时，采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+/-6%之间。否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。后张拉预应力钢绞线张拉时理论伸长值（cm）LP/PP式中P预应力钢绞线平均张拉力()；预应力钢绞线长度（mm）；P预应力钢绞线弹性模量（mm）；P预应力钢绞线截面面积（mm）。预应力钢

18、绞线张拉时，分级进行张拉：020%con（测延伸量a）40%con（测延伸量b）con（测延伸量c并核对）（持荷5分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）锚固（观测回缩）。 张拉实际伸长值L的计算:LsL1+L2； 式中L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；L2初应力时的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长度。本工程不考虑混凝土在张拉过程中产生的弹性压缩值。故：实际伸长值=（b-a）+(c-a)。按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。钢束张拉顺序：在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。即钢束

19、张拉以梁的横向中心线为中轴，自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。5.2.5.2张拉工艺流程施加预应力前，应对混凝土箱梁进行检验，外观和尺寸符合质量标准要求，根据设计要求，张拉时强度不应低于设计规定的90。将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。装限位板：使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和

20、锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。装千斤顶：钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。装工具锚环和夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。分级进行张拉：020%con（测延伸量）40%con（测延伸量）con（测延伸量并核对）（持荷5分钟，以消除夹片锚固回

21、缩时的预应力损失）锚固（观测回缩）。预应力采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在6%之间。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机）张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（20%con）记录行程并作计算伸长值的起点。达到设计张拉力后持荷5分钟，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。 在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端

22、稍稍快点拉，以此逐步进行调整。张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。油压表全部回零，卸工具锚。千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW250千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行。张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。张拉完成后应及时记录当时箱梁的起拱情况，并注意观察张拉完成后1、3、7、14、28及60天的上拱值，分析原因后根据实际情况调整底模预拱度

23、。5.2.5.3孔道压浆（1）预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。在施工中应高度重视，确保压浆饱满、密实。压浆前进行孔道清洗，压浆应连续操作，且必须在张拉完24小时内完成。（2）水泥浆制备根据规范及以往施工经验，水泥浆配置按照以下参数：水 泥：采用红水河牌P.O42.5R普通硅酸盐水泥。水：采用经化验合格的饮用水。外加剂： JM-HF高性能压浆外加剂。强度等级：C50水灰比:0.3-0.35。稠 度：18S（1725ml流锥筒）泌水率：搅拌后3小时泌水量宜控制在2%，最大不超过3%，泌水在24小时内全部被水泥浆吸回。浆体初

24、凝时间：6h（3）用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆。压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，确保密封。（4）浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，搅拌时间在1.5-3分钟之间。水泥颗粒要细，并通过1.5mm筛网过滤到压浆筒内，压浆筒容量应大于1.5倍一条管道的浆体体积。施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥。对进场水泥按照规范要求进行试验工作。（5）孔道压浆压浆程序及操作方法：确定抽真空端及压浆端，认真检查压浆管、球阀和三通接头是否通畅，然后安装真空泵和管浆泵，并检查其工

25、作性能是否良好。启动真空泵抽真空，使真空度（负压）达到-0.08MPa以上并保持稳定。启动压浆泵，开始压浆，压浆泵压力控制在0.5-0.7MPa，当压浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时，将压浆泵上的输送管接到锚垫板上的压浆管上，开始压浆。压浆过程中，真空泵应保持连续工作。待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的水泥浆相当时（注意要进行充分的跑浆，一般控制在1020秒，以确保压浆质量），关闭抽真空端所有的阀。压浆泵仍需继续工作，压力达到0.5MPa的稳压期，持压35分钟，关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。拆卸外接管

26、路、附件，清洗空气滤清器及阀门等。循环以上作业，完成其他管道的压浆施工。安装在压浆端和出浆端的球阀，应在压浆后24小时内（以管道内浆体不再流动为准），及时拆除并进行清理，确保压浆管循环使用。当班作业全部完成后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。（6）压浆注意事项：当封端砂浆的抗压强度不足10MPa时，不得进行压浆作业。压浆的顺序为：压浆顺序从下往上，由低到高进行。每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，应不断地低速搅拌

27、水泥浆。压浆时，每一工作班应制作40mm40mm160mm标准水泥浆试件三组，要求标准养护7天强度不小于40MPa，28天强度不小于50MPa。（7）封锚及起拱值控制对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网、浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的标号应符合设计规定。封锚混凝土必须严格控制梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施。预制箱梁在孔道水泥浆强度达到40Mpa后方可进行移运和吊装。控制张拉时箱梁混凝土强度达到设计强度，并控制每片箱梁张拉强度基本一致，保证箱梁起拱度值基本一致。张拉压浆后，在60天内及时吊装，使之形成整体。箱梁安装后,及时安排湿接缝施工，并在最短时间内

28、安排桥面板施工，控制箱梁的进一步起拱。5.2.6移梁在主梁混凝土强度达到90%以上，孔道压浆强度达到40MPa以上后，进行起吊移梁。在移动、运输、起吊、安装过程中均需两点搁置，采用穿钢丝绳兜底的吊装方法，吊点设在临时支座内侧不大于50cm的范围内，在穿索部位的翼板预留孔洞。主梁在移动、吊装过程中要保持主梁轴线垂直，严防倾斜，注意横向稳定，用龙门吊或提梁机将梁片移出预制区放入存梁区内。6劳动组织 6.1 劳动力组织方式劳动力组织方式：采用架子队组织模式。 6.2 资源配置 施工人员应结合施工组织设计、施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。 人员配备表序号岗位名称人 数备 注1队长1全面

29、负责梁场工作2技术负责人1负责梁场技术工作3质检员1负责梁场质检4技术员2负责箱梁预制技术工作5安全员1负责梁场生产安全工作6钢筋班30负责钢筋下料、成型、绑扎7混凝土班15负责混凝土下料、震捣、养生8木工班12负责模板安、拆、校正、维护9起重班16负责箱梁张拉、移梁10机械班12负责施工中各类机械操作11综合班4负责装卸、清理、看守等杂务12电工班2负责电力供应及线路维修等合计97其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。 7材料 7.1 水泥 采用红水河牌P.O42.5R普通硅酸盐水泥，符合现行的国家标准，固定厂家供应。运至

30、工地的水泥，应有厂家产品试验报告，试验室必须进行复验，必要时还应进行化学分析，水泥品质的试验按现行的国家标准进行。 7.2 骨料 7.2.1 骨料应根据优质经济，就地取材的原则进行选择，可选用天然骨料、人工骨料或两者互相补充。7.2.2 骨料的堆存和运输应符合下列要求：（1）堆存骨料的场地，应设置规范的厂棚，以达到必要的防晒、防雨和防尘等目的。 （2）不同粒径骨料必须分别堆放，设置砖墙或混凝土墙等隔离设施，以防相互混杂。 （3）骨料堆放时，不宜堆成斜坡或锥体，以防产生分离。 （4）骨料堆场地面应以混凝土硬化处理，并设置不小于2%的排水坡度，每种骨料堆场均应设置排水沟。（5）骨料的堆存应做好产品

31、标识和检验试验状态标识,标识牌至少标明骨料产地、名称、规格、进场日期、代表数量和检验状态等。 7.3 水 7.3.1 凡适用于饮用的水，均可以拌制和养护混凝土，未经处理的工业水，不得用以拌制和养护混凝土。7.3.2 对拌制和养护混凝土的水质有怀疑时，应及时进行水质试验鉴定。7.4 外加剂7.4.1 外加剂的掺量由试验确定。7.4.2 外加剂若是粉状必须先与水混合，配制成一定浓度的溶液，搅拌均匀后使用，各种成分要计量准确。7.5 钢筋 箱梁用钢筋的品种应符合设计要求及下列现行国家标准的规定：公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）公路工程质量检验评定标准 第一册 土建工程(JTG F

32、80/1-2004)7.6 钢绞线 预应力采用高强、低松弛抗拉强度标准值fpk=1860Mpa的预应力钢绞线，公称直径为15.2mm，弹性模量为1.95105MPa。钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。钢绞线的下料时采用砂轮切割机切割，每束长度误差5mm，按每孔根数编束，每隔1.5m进行绑扎。钢绞线表面的防护涂料在穿束前应清除干净，表面应洁净，不得粘有有害物质。7.7 锚具 采用M15系列锚具。锚具变形、钢筋回缩为6mm(一端)。锚具和夹具须经过认

33、可检定机构进行技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验并提交质量证明书。锚具和夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况按规范要求频率进行抽检。经验收合格后，方可用于预应力混凝土施工。8设备机具配置梁场主要施工机械配置如下表：9质量标准 钢筋安装实测项目项 次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）两排以上间距+5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板+10基础、墩台、柱+20灌注桩+202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）+10尺量：每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长+1

34、0尺量：按骨架总数30抽查宽、高或直径+54弯起钢筋位置（mm）+20尺量：每骨架抽查305保护层厚度（mm）柱、梁+5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、墩台+10板+3预制箱梁实测项目项 次检查项目规定值或允许偏差1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查2梁（板）长度（mm）+5，-10尺量：每梁（板）3宽度(mm)干接缝+10尺量：检查三处湿接缝+20箱梁顶宽+30底宽+204高度（mm）梁、板+5尺量：检查两个断面箱梁+0，-55断面 尺寸（mm）+5，-0尺量：检查两个断面6平整度（mm）52m直尺：每测面每10m梁长测一处7横系梁及预埋件位置（mm）5尺量：每件10施工保证措

35、施 10.1 质量保证措施 10.1.1钢筋及预埋件箱梁施工中，钢筋工作量大，严格控制钢筋的下料及绑扎，确保混凝土的保护层厚度，避免砼表面出现露筋、锈斑及钢筋纹路。箱梁设计中有通气孔及泄水管等预埋件，这些预埋件埋设的好坏将影响箱梁的整体外观质量。工程用的预埋件应严格按设计要求进行加工、埋设。施工用的预埋件，应将其表面嵌入砼内，并注意防锈，使用完成后进行修饰。10.1.2模板及脱模剂为了提高混凝土外观质量，保证面平，线条顺直流畅，轮廓分明，采用钢模板。模板设计时，应充分考虑到模板的重复使用次数，适宜增大模板的刚度，确保模板在使用期间的变形不影响混凝土外形尺寸及平整度。模板的加工制作应严格按照设计

36、图进行，加工的模板板面应平整，板间的接缝严密、不漏浆，保证结构物外露面光洁，线条流畅。模板安装前，应仔细检查其表面是否干净，涂抹的脱模剂是否均匀。模板的安装严格按设计要求的顺序进行，对安装到位的模板固定应牢靠，避免混凝土浇注过程中模板移位。尽可能避免在模板附近进行焊接作业，若必须焊接时，在模板方向用薄铁皮作保护，确保焊渣不溅落到模板上。模板安装完成后，对其平面位置、顶部标高、接缝严密、节点联接及纵横向稳定性进行检查验收。模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆摸而受损坏时进行拆除(拆除前先对试件作抗压试验)。对拆下的模板及时检查、修复，清理模板表面，并刷脱模剂，以备下一次使用。模板表面避免重

37、物碰撞和敲击，严禁用尖利的硬物刮刻模面表面。根据施工经验，拟采用IM-90 建筑模板长效脱模剂，以保证箱梁脱模和混凝土外观质量。10.1.3混凝土配合比设计及施工箱梁外观质量的提高，必须选择符合规范规定和满足设计要求的水泥、细骨料、粗骨料、外加剂、拌和用水、粉煤灰、矿粉等原材料。箱梁混凝土为泵送混凝土，混凝土配和比的优化设计及在实际施工中的均匀一致性是确保其外观质量的关键，尤其是能从根本上控制混凝土表面的色差。在保证混凝土内在质量的同时，为提高混凝土的外观质量，混凝土配合比设计时采取以下几项主要措施，使配制的混凝土具有良好的和易性，不泌水、不离析。混凝土的配合比通过设计和试配选定，试配时使用施

38、工实际采用的材料，在具体施工中还根据实际情况进行调整，确保箱梁在施工中混凝土配合比的一致性。砼在满足泵送混凝土要求的前提下尽量减少粉煤灰的用量，以减轻粉煤灰对混凝土外观质量的影响。混凝土的拌制、输送、浇筑及养护是箱梁混凝土施工中的重要工序，直接影响着混凝土的内在质量和外观质量，如外表颜色、外型轮廓尺寸、表面平整度、蜂窝麻面和表面裂纹等缺陷程度。混凝土拌制配料时，应对骨料的含水率进行适时检测，并据以调整骨料和水的用量，以确保混凝土配和比的一致性。外加剂由专人负责计量，精度控制在1%以内。混凝土搅拌时间经试验确定，操作时严格按设备出厂说明书的规定和规范要求进行。砼拌制必须逐盘计量，其计量结果偏差应

39、符合相关规定。每次砼生产前，应对计量设备进行零点校核。混凝土拌和时，试验人员全过程跟踪并按现行国家标准混凝土搅拌机技术条件(GB9142)的规定进行检测，保证混凝土拌和均匀性。应随时检测砼拌和物的坍落度，以判别拌和物的配合比是否与要求有较大差异。检测坍落度时，还应观察砼拌和物的粘聚性和保水性。如有较大差异时，应立即查明原因，并处理解决后方可投入使用。箱梁混凝土的施工经过雨期，为确保混凝土的内外质量，在施工时，根据雨季的特殊天气情况采取相应的控制措施。雨期混凝土施工时，避开大风大雨天气。经常测定砂石料的含水量，及时调整砂石和水的用量；在泵送及浇筑现场搭设临时防雨设施。一般气候条件情况下，混凝土采

40、用洒水养护。为防止污染混凝土面，养护用水采用自来水不间断洒水，保持混凝土表面一直处于湿润状态，时间不能少于7 天，同时也可避免了混凝土表面出现干湿循环。10.1.4.预埋件、螺栓孔的修饰处理为了保证修补的部位与周围混凝土表面颜色一致，所有使用的修补修饰材料统一经试验室严格试配，试配结合实际施工条件展开，并根据同龄期混凝土试块色泽的具体情况进行。模板拆除后，及时检查工程用预埋件的外露表面与周围混凝土面的平顺情况，遇到错台，用打磨机仔细打磨混凝土毛边，使埋件表面与周围混凝土面衔接顺畅。对于即将投入使用的外露预埋铁件，先清理其表面，当在其面上焊接构件完成后，与构件一起进行防锈处理；对于以后使用的外露

41、预埋铁件，在清除其表面的浮渣后，立即对预埋前未进行防锈处理的铁件进行防锈处理。10.1.5.成品保护箱梁施工工序繁杂、经历时间长，因而导致已浇混凝土外观受损的机会大、破坏的因素多，为了确保混凝土的外观完好如初，在施工期间，特别加强对混凝土外观的保护。禁止用重物随便撞击及敲打混凝土面，尤其刚拆模的混凝土面。禁止在混凝土表面乱写乱画，禁止用尖利的硬物刮刻混凝土面，严禁用脏手或其他污物擦摸混凝土面。拆模后的混凝土表面若粘有浮灰及留有模板痕迹，立即用细砂纸打磨，直到浮灰及模板痕迹清除干净、混凝土表面色泽一致为止。拆模时，应注意方法，不要蛮干，防止模板支架对箱梁轮廓边缘造成破坏。预应力管道压浆中，余浆采

42、用管道外接或利用桶接住，不能乱流在箱梁顶面，然后用水冲洗，造成对箱梁腹板等的污染；灰浆机及压浆机处必须采取措施，防止水泥浆污染。已经施工好的箱梁边缘处用砂浆等材料进行拦边，雨水集中外排，防止下雨时，铁锈水和其它脏水污染箱梁。10.1.6预应力施工质量保证措施锚具、夹具、连接器应符合国家标准和施工规范中的规定，现场按规定进行抽样检验。施工中使用的张拉机具必须经过计量认证单位的检定，合格后方可使用。波纹管应做外力作用下的变形试验和防渗试验。波纹管铺设应牢固，位置符合设计要求。锚具安装应牢固，位置符合设计要求，确保锚具面与预应筋垂直。张拉预应力时，混凝土的强度必须符合设计和规范的要求，施加的张拉力必

43、须满足设计和规范的要求。张拉工作由专业队进行施工，操作人员先培训合格后方可上岗工作。张拉采用专人记录，专人测量伸长值，专人开油泵。严格按张拉工艺施工。灌浆作业时，灰浆应严格按配合比进行配制，灰浆灌注时应连续作业，不得中断，灌浆后确保养护到位。10.2 安全保证措施10.2.1 施工现场安全技术措施(1) 施工现场的布置符合防火、防爆、防雷电等安全规定的要求，施工现场的生产、生活办公用房、仓库、材料堆放场、加工场等按施组中的总平面布置图布置。(2) 各类房屋、库棚、料场等消防安全距离符合公安部门的规定，室内不得堆放易燃品，严禁在木工加工场、料库等吸烟；现场的易燃杂物，随时清理，严禁在有火种的场所

44、或其近旁堆放易燃杂物。(3) 氧气瓶不得沾染油脂，乙炔发生器有防止回火的安全装置，氧气瓶与乙炔发生器隔离存放。(4) 临时用电工程的安装、维修和拆除，均由经过培训并取得上岗证的电工完成，非专业电工不准进行电工作业。(5) 电缆线路采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路绝缘良好，场内架设的电力线路其悬挂高度及线距符合安全规定，并架在专用电杆上。(6) 配电箱能防火、防雨，箱内不得存入杂物并设门加锁，专人管理。(7)加强现场治安工作，禁止无关人员进入施工现场。进入施工现场的人员必须按要求穿戴防护用具，起重作业必须带安全帽与安全带。10.2.2 施工机械安全技术措施(1)各种机械操作人员和车辆

45、驾驶员，必须取得操作合格证，不准操作与证不相符的机械，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员建立档案，专人管理。(2) 操作人员按照本机说明规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度。(3)驾驶室或操作室保持整洁，严禁存放易燃、易爆物品，严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。(4) 机械设备在施工现场停放时，选择安全的停放地点，夜间有专人看管。(9)起重作业严格按照建筑机械使用安全技术规程（JGJ-86）和建筑安装工人安全技术操作规程规定的要求执行。(10) 定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“三不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。10.2.3 高处施工安全技术措施(1)高处施工必须设有安全防护措施，上下需设置人行斜道、爬梯，并一律加设护身拦（护身拦应为双杆，高度不得底于1.2 米）。(2)从事高处施工人员要定期进行体检,发现有不适宜者,要立即调换工作岗位,不得从事高处施工。(3)严禁酒后从事高处施工,严禁在大风、雨雪等恶劣天气下从事高处施工。10.2.4 模板施工安全技术措施(1) 模板制作时应细致选料，制作钢模不得使用扭曲严重等材料。