二次衬砌作业指导书.doc

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1、第一章 二次衬砌作业指导书编号：JZSG7B-SZ-201、适用范围适用于新建京张铁路JZSG-7标段站前工程隧道二次衬砌的施工作业。2、作业准备2.1 内业技术准备在二次衬砌施工前，认真阅读施工技术规范，复核施工图纸，制定施工安全保证措施，提出应急预案。组织现场施工人员召开技术交底会，使施工人员了解施工技术要求，掌握施工控制重点，以确保施工质量及安全。2.2 外业技术准备放样隧道中线，检查隧道断面尺寸，确保二衬砼的厚度及隧道净空满足设计要求。检查防水板的铺设是否符合设计及规范要求。检查预留管、线的位置是否准确。3、技术要求隧道结构应具有足够的耐久性，主体结构按满足100年正常使用的要求设计。

2、衬砌施工控制要求、跟踪检测要求以及养护维修按铁路混凝土耐久性设计暂行规定（铁建设【2005】157号），高速铁路隧道工程施工质量验收标准(TB 10753-2010)执行。衬砌结构混凝土原材料品质、配合比参数限值以及耐久性指标要求，按铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设【2005】157号）及铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定局部修订版（铁建设【2007】140）执行。二衬施工强度必须满足施工要求。4、施工程序与工艺流程及施工要求隧道衬砌要遵循“仰拱超前、墙拱整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性

3、施工。仰拱施作完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。衬砌施工工艺流程见图6-1。监控量测确定施作二衬时间施工准备台车移位台车定位施作止水带隐蔽检查 灌筑混凝土台车脱模退出养 护1.敷设防水板及盲沟2.中线水平放3.设衬砌台车轨道1.水平定位立模2.拱部中心线定位3.边墙模板净空定位1.清理基底2.装设钢制挡头模板3.装设止水条1.自检2.监理工程师隐检洞外混凝土拌合混凝土运输混凝土泵送捣 固涂刷脱模剂 图4-1 衬砌施工工艺流程图4.1

4、 衬砌模板模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。模板台车长度宜为912m，工点设计应根据沉降缝、预留洞室和预埋管线位置综合确定。模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于1.5m，每层宜设置45个窗口，其净空不宜小于45cm45cm。拱顶部位应预留24个注浆孔。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板台车的走行轨、级围岩段，宜设在底板垫层（10cm厚的C25钢筋混凝土）面上，级围岩段，宜铺设在填充混凝土面上。模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。模板的安装允

5、许偏差和检验方法见表4-1-1。表4-1-1 模板安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1边墙角15尺量2起拱线10尺量3拱顶+10、0水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高低差10尺量4.2 衬砌钢筋钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：级钢筋不得超过2，级钢筋不得超过1。4.2.1 钢筋的加工应符合设计要求，其允许偏差和检验方法符合表4-2-1规定。表4-2-1 钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长10尺量2弯起钢

6、筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10%，并各不少于3件。4.2.2钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表4-2-2规定。表4-2-2 钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）和检验方法序号名 称允许偏差检验方法1双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距5尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋水平间距拱 部10边 墙203分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距205钢筋保护层厚度+10、-5尺量两端、中间各2处检验数量：施工单位全部检查。4.2.3 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率

7、，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：1焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50，轴心受拉构件不得大于25；2在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25，在受压区不得大于50；3钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。4在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。5采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10 d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5 d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10，焊缝高度不小于0.3d且不小于4。4.3 二次衬砌4.3.1 施工方法拱墙二次衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、

8、泵送砼灌注，振捣器捣固，挡头模采用钢模或木模。混凝土浇筑要左右对称进行，防止钢模台车偏移。砼生产采用自动计量拌合站拌合，砼拌合站设置应满足冬季施工要求。4.3.2 施工程序1二次衬砌施作应符合以下要求：(1)深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。(2)围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌

9、，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。(3)严格按照铁路总公司衬砌和掌子面的步长要求控制; 软弱围岩及不良地质铁路隧道的二次衬砌应及时施作,二次衬砌距掌子面的距离:级围岩不得大于90m, 、级围岩不得大于7Om。2. 测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。3. 根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂。4. 起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。5. 清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制或木制挡

10、头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。6. 自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。4.3.3 注意事项1. 衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cm。2. 混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理，并做好记录。3. 混凝土振捣时不应破坏防水层。4. 衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。5. 按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。6. 砼衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇筑。在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行

11、。7. 混凝土振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。8. 泵送砼结束时，应对管道进行清洗，但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的砼上。9. 钢筋混凝土二次衬砌地段，必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度，主筋保护层尺寸不小于30mm、迎水面主筋保护层不小于50mm。4.4 泵送混凝土施工工艺4.4.1 原材料选择及其控制1水泥的使用及保管(1)水泥进场必须有出厂合格证，并经检验合格后方可使用。(2)水泥进库后要注意保管，防止受潮。(3)各种不同品种、标号的水泥应分别堆放，堆放时要考虑到先进先用的顺序，以免储存时期过长而失效。(4)水泥出厂超过三个月有效期，或发

12、现水泥有受潮结块现象时，均应经过鉴定后按情况使用。2. 粗骨料粗骨料粒径应控制在0.30.4D（D为管径）范围之内，D=100mm时最大粒径不能超过25mm；D=125mm时，最大粒径不能超过30mm；D=150mm时，最大粒径不能超过40mm，且应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。3. 细骨料细骨料宜采用中砂，通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。4. 外加剂及掺合料的作用4.4.2外加剂(1)泵送剂：改善砼的和易性及抹光性，增加抗渗性，减少泌水，防止离析。(2)粉煤灰：提高砼和易性，增加抗渗性，减少泌水及离析，防止砼开裂，可节约水泥，利于泵送。4.4.3 配合比设计1. 泵送

13、混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，尚应使混凝土满足可泵性要求。混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进行控制。一般10s的相对压力泌水率S10不宜超过50%。2. 泵送混凝土的水胶比宜为0.380.50。水胶比过小，和易性差，流动阻力大，容易引发堵塞；水胶比过大，容易产生离析，影响泵送性能。3. 泵送混凝土的砂率宜为38%45%。砂率过大，砼流动性差，泵送性能差，砂率过小，容易影响砼粘聚性、保水性，容易脱水，造成堵塞。4. 采用高效减水剂时，泵送混凝土的坍落度宜控制在150180mm范围之内。5. 泵送混凝土的最小水泥用量（含掺合料）不宜小于300kg/m3，水泥用

14、量过小，影响管壁润滑膜的形成及质量。4.4.4 砼搅拌1. 混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为1%；外加剂1%，粗细骨料为2%，拌合用水为1%。2. 混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。3. 水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。4. 泵送混凝土搅拌的最短时间，不应小于3

15、.0min。5. 每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。4.4.5 砼运输1. 砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时，要满足坍落度的要求。2. 混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。3. 混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。4. 混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持24r/min的慢速转动。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转2030s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。5. 混凝土搅拌

16、运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：(1)喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌23min，方可出料。(2)喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。(3)中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。6严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。7混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。4.4.6 砼灌筑及捣固砼自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m。在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。

17、施工中如发现泵送砼坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理。纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带。混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不宜大于600mm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定：1每一振点的捣固延续时间宜为2030s

18、，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。2采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。3对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。4.4.7 拆模及养护1二次衬砌拆模时间应符合下

19、列规定：(1)在初期支护变形稳定后施工的，二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。(2)初期支护未稳定，二次衬砌提前施作时混凝土强度应达到设计强度的100%以上。(3)特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。2. 混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护，混凝土养护的最低期限应符合表6-4-1的要求，且养护不得中断。混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。当环境气温低于5时不应浇水。表6-4-1 混凝土养护的最低期限混凝土类型水胶比洞内平均气温T（）

20、养护期限（d）胶凝材料中掺有矿物掺和料0.455T102810T2021T20140.455T102110T2014T2010胶凝材料中掺有矿物掺和料0.455T102110T2014T20100.455T101410T2010T2074.4.8 泵送砼操作规程及其注意事项1. 混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。2. 混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。3. 混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。4. 经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用

21、下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。(1)泵送水泥浆；(2)泵送与施工混凝土相同配合比但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。5. 开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。6. 泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。7. 泵送混凝土时，料斗内应保持足够的混凝土。8. 当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯

22、管、锥形管等部位，并进行慢带泵送或反泵，防止堵塞。9. 当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：(1)重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送。(2)用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。(3)当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧紧接头。10. 泵送混凝土有计划中断时，应预先确定中断浇筑的部位，且中断时间不宜超过1h。11. 管道清洗(1)洗管前先进行反吸，以降低管内压力。(2)洗管时，料管出口方向前方严禁站人。(3)预先准备好排浆沟、管，不得将

23、洗管残浆灌入已浇筑好的砼上。12. 排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。13. 管道安装原则管线宜直、转弯宜缓，以减少压力损失；接头严密，防止漏水漏浆，避免下斜，防止泵孔空管，灌筑点应先远后近，并符合下列要求：(1)管道合理固定，不影响交通运输，不影响已绑扎好的钢筋，不影响模板振动。(2)管道、弯头、配件存有备品，可随时更换。14. 如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节，可放慢泵送速度，或每隔45min使泵正、反转两个冲程，防止管路中混凝土阻塞。同时开动料斗中搅拌器，搅拌34转，防止混凝土离析。15. 严禁向混凝土料斗内加水。4.4.

24、9 泵送砼的质量通病及防治措施泵送砼的质量通病及防治措施见表4-4-2表4-4-2 泵送砼质量通病及防治措施质量通病原因分析防治措施蜂窝麻面1.模板漏浆；2.布料不均；3.高落差下料；4.气泡；5.局部积水和砼浆堆积。1.模板拼缝应严密。2.挡头板在浇筑砼前应浇水湿透，钢模拼缝处贴胶带纸密缝。3.加强组织,充分利用窗口，均匀布料。4.死角区人工二次倒运，严禁用振动棒摊平。胀模泵砼坍落度大，速度快，模板刚度不够，支撑不牢，突出鼓肚，甚至变形爆开。1.应进行分层分部浇筑。2.输送管道严禁靠近支撑，冲击倒坍。3.侧压力计算，确保安全。预留孔洞坍陷变形1.泵送砼坍落度大。2.掺粉煤灰等砼早期强度低。3

25、.模板刚度不够，变形。1.合理控制拆模时间。2.根据试验强度拆模。裂缝1.泵送砼坍落度大，水泥、水用量大，容易产生收缝裂缝，特别环向接头。2.砼温度裂缝。1.控制砼入模温度和水分蒸发速度。加强养护，撒水。2.砼内部与外界温差控制在20以内。砼接触不良1.模板漏浆，造成烂脖子。2.管道堵塞时间太长，造成砼冷接头。3.未插连接筋。4.跑模错台。1.接合处模板加强支撑，确保牢固。2.夹吹塑纸或海绵条。砼质量波动1.现场配合比控制不好。2.表面未清理干净。3.泵送开始或结束时，压力砂浆积存在砼中影响强度。1.加强砼各环节管理。2.坍落度波动小于2cm。3.禁止随意加水。4.清除残存物。4.4.10 二

26、次衬砌质量检验1. 混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法应符合表6-4-3的规定。检验数量：施工单位每一浇筑段检查一个断面。2. 混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。表4-4-3 二次衬砌结构外形尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1边墙平面位置10尺量2拱部高程+30，0水准测量3边墙、拱部表面平整度152m靠尺检查或自动断面仪测量4.5 仰拱、仰拱填充施工工艺施工前于隧道边墙每隔5米施放测量控制点，作为仰拱开挖及混凝土施工控制点。为不影响机械车辆通行，仰拱、仰拱填充利用栈桥平

27、台进行混凝土施工。混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内进行浇筑。施工工艺流程见图4-5-1。混凝土生产、运输开挖清底、抽排水、接缝处理检查签证浇筑砼测量立模仰拱砼养护填充砼浇筑混凝土生产、运输仰拱钢筋绑扎填充砼养护检查签证检查签证4-5-1 仰拱、仰拱填充施工工艺流程图4.5.1 仰拱、仰拱填充施工注意事项1. 仰拱应及时施作，严格按照铁路总公司规定的仰拱与掌子面的间距控制。2. 施工前必须清除隧底虚碴、淤泥和杂物，超挖部分应采用同级混凝土回填。3. 仰拱砼应整体浇注一次成型，填充砼应在仰拱砼终凝后浇注，填充砼强度达到5Mpa后允许行人通过，达到设计强度的100%后允许车辆通行。

28、4. 仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理，并按设计要求设置止水带。5. 根据设计要求，施工缝处钢筋应断开，并要注意与拱墙衬砌施工缝处于同一竖直面上。4.5.2 仰拱、仰拱填充质量检验1. 仰拱顶面高程和曲率应符合设计要求，高程允许偏差为15mm。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：水准测量，自动断面仪测量。2. 混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。3. 仰拱混凝土厚度和表面高程应符合设计要求。检验数量：施工单位每一浇筑段检查一个断面；监理单位见证检查。检验方法：水准测量，无损检测

29、。4. 仰拱填充表面坡度应符合设计要求，坡面应平顺、排水畅通、不积水。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。5、劳力、机械设备配置劳力、机械设备的配置应结合工期要求、工点具体特点进行合理的配置。结合正常施工需要，1台衬砌台车施工时，主要设备配置如下：混凝土运输车不少于2辆（实际施工中应按运距及搅拌机生产能力确定）、60型输送泵2台（1台备用）、备用发电机1台、混凝土拌合站一座、全液压整体钢模衬砌台车1台，装载机1台。二次衬砌施工每工班钢筋作业人员不宜少于10人，模板安装、混凝土运输及浇筑作业人员不宜少于15人。6、材料要求二次衬砌混凝土施工前应对水泥、细骨料、粗骨料、施工用水、外加剂、掺

30、和料等原材料进行检验，各项技术指标符合高速铁路隧道工程施工质量验收标准(TB 10753-2010)及修定条文规定。水泥的使用及保管 水泥进场必须有出厂合格证，并经检验合格后方可使用。 备用袋装水泥进库后要注意保管，防止受潮。各种不同品种、标号的袋装水泥应分别堆放，堆放时要考虑到先进先用的顺序，以免储存时期过长而失效。袋装水泥出厂超过三个月有效期，或发现水泥有受潮结块现象时，均应经过鉴定后按情况使用。粗骨料粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固。细骨料细骨料采用应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、孔隙率小的洁净天然砂。外加剂及掺合料泵送剂：改善砼的和易性及抹光性，增加抗渗性，减少泌水

31、，防止离析。粉煤灰：提高砼和易性，增加抗渗性，减少泌水及离析，防止砼开裂，可节约水泥，利于泵送。7、质量控制及检验7.1 二次衬砌施工前应仔细核对预埋件类型、数量以及安装里程和安装方法，并对不同专业类型预埋件出现相互矛盾的现象及时请设计院澄清，确保预埋件不遗漏、安装质量符合设计要求，从而为后续工程施工创造良好条件。7.2 二次衬砌应根据围岩及初期支护的变形监控资料综合分析后确定施做时机。浅埋及地质条件较差地段仰拱应紧跟开挖面施做并与拱墙及早封闭成环。深埋隧道二次衬砌一般在围岩和初期支护基本稳定后施作。初期支护变形基本稳定可参考下列条件判定：7.2.1 隧道水平净空变化速度及拱顶或底板垂直位移速

32、度明显下沉；7.2.2 隧道位移相对值已达到总相对位移量的90%以上。7.3 围岩变形过大或初期支护变形不收敛，又难以及时补强时，可设置临时仰拱或横撑以封闭开挖面，必要时也可提前施作二次衬砌，以改善施工结构的受力状态，此时二次衬砌应考虑加强措施。7.4 仰拱与仰拱填充需分开施作。7.5 仰拱、二此衬砌与开挖面的距离必须严格按照铁路总公司标准控制。7.6 二次衬砌混凝土抗渗等级不小于P10。8、 安全及环保要求8.1 安全要求衬砌开工前，对各工种施工人员进行必要的安全教育和技术培训，牢记“安全第一”的宗旨，每班设兼职安全员一名，负责施工时的安全。施工人员到达工作地点后，由现场领工员和安全员组织大

33、家分头检查工作面、机具设施是否处于安全状态，详细检查围岩及初期支护是否有变化，顶板和两帮是否稳定，如有松动和裂纹，应及时加固处理。制定安全作业规章制度，在施工中做到各项工作有章可循。认真实施标准化作业，严格按安全操作规程进行施工，严肃劳动纪律，杜绝违章指挥与违章操作，保证防护设施的投入，使安全生产建立在管理科学、技术先进、防护可靠的基础上。8.2 环境保护施工前，必须进行环境因素识别，确定重要环境因素，制定相应的管理方案。临时工程及场地布置应采取措施保护自然环境。施工场地布置时，在水源保护地区内不得取土、弃土，设置拌和站、洗车台、充电房等，不得堆放任何含有害物质的材料或废弃物。施工废水、生活污水和生活垃圾不得随意丢弃，并在生活区、生产区及洞门设置污水处理池，生活污水、生产及洞内废水须经过污水池处理后排放或倒置指定地点。