水轮机发电机机械部分维护检修规程.doc

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1、水轮机发电机机械部分维护检修规程 Q/*-JS-JX01-20171 主题内容与适用范围1.1 本规程规定了*水电厂灯泡贯流式水轮机和发电机组的检修周期、检修内容及检修工艺要求。1.2 本规程适用于*水电厂灯泡贯流式水轮机和发电机组的检修维护及验收工作。2 引用标准下列标准或资料包含的条文,通过在本标准中引用而构成本标准的条文。2.1 厂家提供的原始资料。2.2 DLT503894 灯泡贯流式水轮发电机组安装工艺导则2.3 DL/T 10662007 水电站设备检修管理导则3 技术参数3.1 水轮机主要技术参数型号：K894a 设计水头：6.55m最大水头：12.5m 最小水头：3m设计水头下

2、流量：312m3s 额定出力：18050kW最大出力：19100kW 额定转数：75rmin飞逸转数：205rmin 转动惯量：550TM2正向水推力：2080kN 反向水推力：4905kN最高效率：95 中心线高程：42.1m吸出高度：5.1m3.2 发电机主要技术参数型号：SV58880195 持续功率：19500kVA额定电压：10.5kV 电压范围：5额定电流：1072A 功率因数：0.95频率：50Hz 额定转数：75rmin飞逸转数：207rmin 转动方向：往下游看为顺时针转子内径：6000mm 空气间隙：8mm总重量：212吨3.3 电厂使用的技术条件电厂使用的最大水头：8.6

3、9m 电厂使用的最小水头： 2.28m三台机组满载时水头：6.14m 上游正常高水位：55.7m正常尾水位：48.9m 三台机组的最大出力：48300kW最大引用流量312m3s时水头损失：0.41m3.4 主要尺寸灯泡直径：7200mm 灯泡比：1.14喉管直径：6116mm 进水口尺寸（宽高）：1260018860mm进水流道长度：35400mm 尾水出口尺寸（宽高）：128509000mm尾水管长度：29500mm 转轮直径：6300mm临界弯曲转数：420.6rmin 扭矩自然频率：9.92Hz导叶数：16 导叶高度：2175mm导叶开度：083 轮毂比：0.418轮叶数：4 轮叶开度

4、： 835转轮室与轮叶间隙：2.6mm 导叶接力器直径：300mm导叶接力器行程：1114mm 轮叶接力器直径：1200mm 轮叶接力器行程：432mm 主轴外径/内径：900220mm 主轴长度：7955mm 4 水轮发电机组检修种类、周期及停用天数4.1 根据机组检修规模和停用时间，将发电机组的检修分为A、B、C、D四个等级。4.1.1 A级检修是指对发电机组进行全面的解体检查和修理，以保持、恢复或提高设备性能。4.1.2 B级检修是指针对机组某些设备存在问题，对机组部分设备进行解体检查和修理。B级检修可根据机组设备状态评估结果，有针对性地实施部分A级检修项目或定期滚动检修项目。4.1.3

5、 C级检修是指根据设备的磨损、老化规律，有重点地对机组进行检查、评估、修理、清扫。C级检修可进行少量零件的更换、设备的消缺、调整、预防性试验等作业以及实施部分A级检修项目或定期滚动检修项目。4.1.4 D级检修是指当机组总体运行状况良好，而对主要设备的附属系统和设备进行消缺。D级检修除进行附属系统和设备消缺外，还可根据设备状态的评估结果，安排部分C级检修项目。4.2 检修间隔在两次A级检修之间，安排1次机组B级检修；除有A、B级检修年外，每年安排1次C级检修，并可视情况，每年增加1次D级检修。如A级检修间隔为6年，则检修等级组合方式为AC（D）C（D）BC（D）C（D）A（即第1年可安排A级检

6、修1次，第2年安排C级检修1次，并可视情况增加D级检修1次，以后照此类推）4.3 检修时间4.3.1 A级检修时间7585天；4.3.2 B级检修时间5055天；4.3.3 C级检修时间1012天。5 水轮发电机的维护与检查5.1 水轮机的维护与检查5.1.1 转轮（一年一次）5.1.1.1 转轮叶片与转轮室空蚀、裂纹、腐蚀检查处理。5.1.1.2 轮叶开关灵活性与到位情况检查。5.1.1.3 轮叶密封检查。5.1.1.4 轮叶间隙检查。5.1.1.5 检查水轮机是否有异声（每星期一次）。5.1.2 主轴密封漏水量测量（一年一至两次）。5.1.3 导水机构5.1.3.1 液压连杆与挠曲连杆检查

7、（每星期一次）。5.1.3.2 导叶拐臂检查（一年一次）。5.1.3.3 导叶内外侧端部密封检查（每星期一次）。5.1.3.4 导叶立面间隙、端面间隙检查（一年一次）。5.1.3.5 导叶接力器密封检查（每星期一次）。5.1.3.6 调速环间隙检查（一年一次）。5.1.3.7 调速环加润滑油（三个月一次）。5.1.4 水轮机导轴承5.1.4.1 仪表指示与损坏情况检查（每星期一次）。5.1.4.2 各管道与接头漏油、漏水情况检查（每星期一次）。5.1.4.3 轴承运行温度及声音检查（每星期一次）。5.1.5 各部件渗漏情况检查（每星期一次）。5.1.6 设备定期工作及卫生工作（按运行规程进行）

8、。5.2 发电机的维护与检查5.2.1 循环水泵检查（每星期一次）。5.2.2 风机及风冷器运行情况检查（每星期一次）。5.2.3 膨胀水箱水位检查（每星期一次）。5.2.4 吸潮器检查（每星期一次）。5.2.5 发电机导轴承、推力轴承温度检查（每星期一次）。5.2.6 各轴承油流量检查（每星期一次）。5.2.7 各油箱油位、油温检查（每星期一次）。5.2.8 轴承油泵、顶轴油泵、漏油泵、油雾泵等检查（每星期一次）。5.2.9 轴承油冷却器、过滤器检查（一年一至两次）。5.2.10 制动系统检查（每星期一次）。5.2.11 各部位渗漏情况检查（每星期一次）。6 水轮发电机检修主要项目6.1 水

9、轮机C级检修项目一般包括以下内容6.1.1 主轴摆度测量（水导轴颈位置）。6.1.2 调速环加黄油。6.1.3 液压连杆和挠曲连杆测量、检查。6.1.4 液压连杆装置渗漏检查。6.1.5 主轴密封漏水量测量。6.1.6 导叶内外轴承密封检查。6.1.7 轮叶、转轮的空蚀、磨损情况检查、测绘、记录、摄影。6.1.8 轮叶端部间隙检查。6.1.9 轮叶密封、泄水锥与轮毂接合面的渗漏情况检查。6.2 发电机C级检修项目6.2.1 轴承油冷却系统检查。6.2.2 轴承油系统换油，油过滤器清扫、检查，油水报警器清扫。6.2.3 刹车系统检查。6.2.4 循环冷却系统检查。6.2.5 高位油箱清扫。6.3

10、 水轮机B级检修项目主要包括以下内容6.3.1 空蚀处理。6.3.2 轮叶接力器检修（不含操作油管）。6.3.3 轮叶密封检修。6.3.4 水导轴承检修。6.3.5 主轴密封检修。6.3.6 组合轴承检修。6.3.7 导叶轴承检修。6.3.8 液压连杆、挠曲连杆检修。6.3.9 调速环检修。6.3.10 水轮机轴线调整。6.3.11 轮叶、导叶间隙测量及调整。6.4 发电机B级检修项目6.4.1 机组窜动量、上抬量测量。6.4.2 发电机循环水冷却系统检修。6.4.3 发电机循环风冷却系统检修。6.4.4 刹车系统检修。6.4.5 发电机空气间隙检查及风洞检查、清扫。6.4.6 轴承油系统全面

11、检修。6.4.7 各结构部位检查。7 机械检修应遵守的通用规则7.1 各设备拆卸前，应查对原位置记号或编号，不清楚的应重新做并记录。装复时应按原记号或编号安装。7.2 拆卸时先拆销钉后拆螺栓，装复时先装销钉后装螺栓。各部件的安装顺序应按拆卸时的相反顺序进行。7.3 各部件加工面不应敲打或碰伤，如有损坏应修磨好。各精细加工面应清扫干净并涂以防锈油，分类摆放，摆放时不应互相挤压，必要时应加标签。7.4 各零部件与空气或水接触的表面，均应刷防锈漆。各设备、管道应按规定的颜色刷漆。7.5 装复时易进水或潮湿处的螺栓、结合面应涂以黄油或油铅粉，各连接螺栓均应牢固拧紧，各转动部位螺栓应加止动装置或点焊。使

12、用紧固胶和平面密封胶时要求如下：紧固胶：M16及以下螺钉用L241；M20M36螺钉用L282；M36及以上螺钉用L276。密封胶：结合平面用510、515、574或598。7.6 橡胶制品应用煤油、柴油或乙醇清洗，不许用汽油、甲苯或丙酮清洗。7.7 水轮发电机转动部分使用电焊时，交、直流焊机的地线应接转动部分，火线为焊把。为防止轴电流损坏轴瓦，一方面地线要紧挨施焊点固定牢靠，另外在离施工点最近处、转动部分与固定部分的间隙处要打铝楔子板。施焊前，应报告机械主管工程师到现场监督。7.8 应严格按电业安全工作规程（热力和机械部分）的要求进行工作。7.9 检修过程中应认真做好设备的技术状况、运行磨损

13、、系统和结构的改变及有关测试记录，并及时整理存档。7.10 应按检修质量三级验收制度进行验收。检修完工后20天内应提交大修技术总结，对检修的质量、安全、节约、管理等总的工作情况及机组试运行情况进行总结。7.11 易损部件应有设备图纸，检修中应及时校对，当缺少图纸及设备异动时应及时绘制。8 主要部件的检修及工艺要求8.1 空蚀处理8.1.1 空蚀处理前，必须严格保证流道积水在工作点以下，且应搭设可靠的工作平台。8.1.2 轮叶间隙、主轴上抬量和窜动量已测量记录完毕。8.1.3 调速系统已泄压排油。8.1.4 水导轴承、转轮室水平和垂直方向上的百分表已架好，并已记录数值。8.1.5 用绘图用方格纸

14、拓印空蚀部分实际面积，测量空蚀深度，并摄影。然后计算空蚀强度与空蚀所产生的金属失重量。8.1.6 根据测量与计算结果确定空蚀处理工艺。如空蚀轻微可采用金属涂层方法，若空蚀较严重，则必须进行补焊处理。 8.1.7 用砂轮、风铲或碳弧气刨除掉空蚀损坏区域的金属，其清除深度一般应达到95以上的面积露出基体金属，将高点和毛刺磨掉后用抛光机或打砂等方法进行抛光。8.1.8 用金属涂层进行空蚀处理时，在完成上述工作后，将空蚀部位清洗干净后进行预热，预热温度为80100或加热部位变为灰白色，再将已调好的由金刚砂和胶粉等组成的涂层物质涂在已加热的空蚀部位并进行仿形处理，然后进行加热，加热过程中在涂层表面刷一遍

15、胶，加热至涂层固化即可，在处理过程中应注意防止涂层不能流动和被划伤。8.1.9 用补焊进行空蚀处理时，应有严格的焊接工艺及防止设备热变形的方案。8.1.9.1 补焊必须采用直流焊机，焊条接正极，且焊条应选用与本体材质相近的抗汽蚀堆焊焊条。轮毂材质为GS20Mn5型普通的合金高强度钢，成分：C0.170.23，Si0.30.6，Mn11.3，P0.035，S0.035，相当于国产ZG20SiMn。8.1.9.2 补焊应对称同步分层进行，以最大限度的减小空蚀部件的热变形。8.1.9.3 堆焊要求焊面平整、严密、无砂眼、气孔等缺陷。8.1.9.4 堆焊过的部位必须仿形打磨，表面粗糙度参数值要求小于1

16、2.5m，堆焊与堆焊处及堆焊与本体处应平滑过渡，以保持原来的线型要求。8.1.9.5 补焊过程中须严密监视水导轴颈和转轮室处百分表的数值变化，以便及时修正焊接方位。8.1.9.6 补焊修复后，必须进行无损探伤检查，不应有裂纹、气泡等缺陷存在。8.1.9.7 转轮补焊后应作静平衡试验，消除不平衡重量。轮叶补焊后，抗汽蚀裙边厚度不应降低。8.1.9.8 补焊修复后，无论轮叶密封是否更换，均应做叶片转动实验，要求叶片转动应灵活，在高位油箱油柱压力下保持6小时叶片密封处应无渗漏。另外在轮叶、导叶协联调试无水状态下，轮叶全开、全关多次动作后观察密封处也应无渗漏。8.2 轮叶密封检修8.2.1 轮叶密封的

17、拆卸8.2.1.1 检修前应检查轮毂油中是否含水，可通过检查轮叶密封处是否有渗漏油和平时观察尾水水面是否有浮油的现象以确定是否更换轮叶密封。8.2.1.2 更换密封前应将调速系统泄压、排油，拆卸泄水锥及轮叶接力器活塞缸M120螺母。8.2.1.3 轮叶密封由压环、紧固螺钉、人字橡胶密封、顶紧环、弹簧组成。其中压环由四瓣组成，拆卸压环需盘动轮叶才可全部拆除。8.2.1.4 拆下轮叶密封分瓣压环，取出四层人字密封条，用砂纸、乙醇或丙酮清扫干净密封部位，取出人字密封时要记录人字密封接头位置。8.2.2 密封的安装8.2.5.1 顶紧环与轮叶枢轴的同心度必须符合图纸要求，为此可在顶紧环与密封槽之间插入

18、细小的薄铜片，调整到获得良好的同心度为止。8.2.5.2 将“人”字型密封条在轮叶枢轴上滑动的部位涂上一层纯净黄油和机油混合物，以保证密封条唇边不被刮伤和拉伤。8.2.5.3 在安装密封条时，四圈密封条所有接头应遵循以下原则：第二圈与第一圈接头错开180，第三圈与第二圈接头错开90，第四圈与第三圈接头错开180。8.2.5.4 在安装密封条时，应使各圈密封条接触良好、严密，接头部位不应粘接，两接头之间应留12mm间隙。8.2.5.5 在安装分瓣压环和紧固螺钉时，要在盘动轮叶位置的情况下进行，在拧入定位螺钉时，使其刚刚接触到密封圈为止，然后对称四分之一圈、四分之一圈地逐渐拧入每个螺钉，一直到拧紧

19、为止。为了防止顶紧环扭曲，螺钉必须平稳、均匀、对称地拧紧，以保证顶紧环在一个平面上。8.2.5.6 为了便于安装各位置分瓣压盖，可将轮叶转动到另一端位置。8.2.5.7 再次打开分瓣压盖，检查密封圈压紧情况，如压紧情况不理想，可在分瓣压盖下配制适当的垫片，以保证密封效果。8.2.5.8 密封装置安装好后，将轮毂内充满油检查是否渗漏，无渗漏时再将高位油箱充满油，检查是否渗漏，无渗漏时将调速器升压至6.0MPa油压下做动作试验，保持正常油压10小时应无渗漏。8.2.5.9 如轮叶密封无渗漏，则用环氧树脂涂料将压环紧固螺钉头部空隙进行封堵。否则应重新处理。8.3 水导轴承检修8.3.1 通过检查水导

20、轴承的温升、间隙、主轴上抬量、顶轴油泵油压、主轴顶升高变化情况等判断是否修刮或更换水导轴承。8.3.2 拆除水导轴承前转轮与转轮室间隙、主轴上抬量、主轴窜动量已测量记录，调速系统已泄压排油，受油器浮动瓦已拆卸，制动系统已退出。8.3.3 在主轴密封+X和Y方向架设百分表，监视主轴的径向变化；在转轮室+X和+Y方向架设百分表，监视轮叶端部径向间隙；在受油器支墩机座上架设百分表，监视操作油管+X和+Y方向径向变化。8.3.4 水导轴承的拆卸与测量8.3.4.1 拆卸水导轴承进、排油管、端盖和测温装置。8.3.4.2 测量水导轴承挡油环至水导瓦侧的轴向间距，挡油环合缝处间隙及径向间隙，拆卸挡油环。8

21、.3.4.3 测量水导瓦侧至主轴密封支持环内法兰的间距，测量主轴至内管型壳法兰X、Y方向间距。8.3.4.4 测量水导瓦上、下游顶端部、两侧间隙（合缝上下两处间隙尤为重要）。拔出大盖销定，拆卸M48螺栓，分解大盖并吊出竖井。8.3.4.5 在水导支持环的横筋板上，安装专用鞍座，水平按0.1mmm调整，拧紧固定螺钉后即可在鞍座上安放专用液压千斤顶、活塞头和厚度13mm的紫铜板，其轴线应对正主轴轴线，将50MPa手摇泵接头与液压千斤顶接头连接严实。8.3.4.6 监视主轴密封处百分表，用手摇泵向液压千斤顶升压，待-Y处百分表变化0.150.25mm时，投入液压千斤顶锁定，同时用塞尺在水导下瓦底部测

22、量间隙，校正主轴实际上抬量。与此同时要检查并记录轮叶、主轴密封、受油器处百分表的变化值。若主轴密封处+X方向百分表变化值大于0.02mm，则用30t螺旋千斤顶（千斤顶头部应垫13mm的紫铜板，其轴线应对正主轴轴线）在X方向从内管型壳法兰上顶主轴，使主轴密封处+X方向百分表指示值回到0。然后液压千斤顶卸压，落下主轴，主轴密封处+Y方向百分表应回到0。按主轴密封处+X方向百分表变化值微调鞍座位置，再次升压顶起主轴，直至主轴上抬时主轴密封处+X方向百分表变化值小于0.02mm，落下主轴时主轴密封处+Y方向百分表回到0，且3次以上无变化，即可顶起主轴，待-Y处百分表变化1.52.0mm时，投入液压千斤

23、顶锁定，对各百分表读数、记录，轮叶端部X、-Y方向间隙用塞尺测量、记录。8.3.4.7 用塞尺检查扇形支座内、外圈径向间隙，拆卸内圈-Y方向两边第三个M24销钉螺栓和其余十个螺钉。螺钉、销钉均有钢套，要注意应配对保存。8.3.4.8 用一台2吨链条葫芦配M48吊环微吊水导下瓦，拆卸下瓦与扇形板定位销钉及紧固螺钉，然后用M24螺钉拧入顶丝孔，向下游顶水导瓦下部扇形体，使水导瓦退出扇形支座。8.3.4.9 将水导瓦吊出竖井放在专用瓦枕上。8.3.5 外观检查及质量要求8.3.5.1 大盖与下瓦（1）外壳应完整、无裂纹，且两侧接合面接触严密，无渗漏。（2）油孔、测温控畅通，丝扣完好，无堵塞及渗漏。（

24、3）销钉及销钉孔应完好，无毛刺及剪切、撞击压痕。（4）轴向两端面螺孔应完好平整、无毛刺、凹凸及渗漏痕迹。（5）钨金表面、油孔、沟槽应完好，无变兰、硬结、脱胎、轴向划痕及电腐蚀斑点等，顶轴高压油洼应完好无毛刺。（6）支承孔应完好无毛刺、喇叭口；钢套应完好无破损；销钉孔与钢套的配合孔要求为34H7h6，各钢套长度要求为45.3h9，孔长要求为45H9。（7）大盖与下瓦预装时，两侧接合面配合应严密，要求0.02mm塞尺不能插入，钨金面合缝处不许错口，瓦内径最大尺寸为900H0.09。8.3.5.2 轴颈（1）轴颈段用刀口尺检查，应完好，无毛刺、裂纹、撞击压痕及电腐蚀斑点等。（2）轴颈外径设计为899

25、.5h-0.056，相对轴瓦最大配合间隙为0.646mm。（3）轴颈段三个断面的不圆度应小于0.02mm。（4）轴颈段三个断面中任何纵断面中的直径差应小于0.02mm。（5）轴颈检查前、后都应淋洁净透平油、贴描图纸，并用薄膜和毛毯包扎好。8.3.5.3 扇形板座及瓦体支承（1）座及支承应完整无变形，座及支承、压板、各螺孔应完好，座及支承的圆弧面无压凹伤痕，焊缝经探伤检查无缺陷。（2）销钉及螺钉应无滑丝、变形，螺杆与螺母配合应严密。销钉与钢套、钢套与孔的配合应严实；螺钉与钢套有1mm间隙，钢套与孔有2mm间隙，均为松动配合。8.3.6 轴承的清洗与修理8.3.6.1 轴承在修整前后及装复前都应清

26、洗干净。残留的涂料固结块、结合面、螺杆、螺孔等都应清洗修刮干净。8.3.6.2 轴瓦钨金面的异常情况必须逐级上报技术主管部门会商处理。若需要修整，应由钳工手艺较好的人员用刮刀和铲刀进行修刮，不准使用砂布、锉刀等切削工具。8.3.6.3 支承及支承座经探伤检查，如发现有裂纹等缺陷，必须逐级上报技术主管部门会商处理。8.3.6.4 轴颈的毛刺、划痕，应用天然油石醮601或602抛光膏与机油、煤油的混合液进行研磨，研磨的纹路按“8”字形或仿“8”字形，不准轴向或周向直磨。8.3.6.5 大盖结合面的铲刮（1）轴瓦与轴颈的配合间隙为900H0.09899.5h-0.056，所以允许最大间隙为0.646

27、mm,允许最小间隙为0.50mm,若超标应进行处理。处理方法为铲刮大盖结合面，铲刮量取实测间隙与允许最大间隙、允许最小间隙平均值之差或允许最小间隙值。（2）铲刮分两种。一是轴承完全解体后铲刮：大盖与下瓦吊出，铲刮大盖，装复时进行轴线检查和调整；二是轴承部分解体铲刮：下瓦不动，拆下大盖并铲刮后检查下瓦表面和轴线。 （3）铲刮时用红丹粉作显示剂，基准为下瓦结合面，校验基准为一级的1m0.75m平板，铲刮用T12或W18Cr4V做刀片。（4）再次铲刮前，均应将大盖与下瓦接合面推磨35遍，最大、最亮点先铲、多铲，次亮点适当少铲，然后均匀大面积铲刮。（5）精刮：当预定铲刮量仅剩0.020.03mm时，应

28、将下瓦、大盖与轴颈装复检测实际间隙值，方法采用压铅丝校验后进行精刮。主要作用是消除轴瓦孔的锥形现象。（6）所压铅丝直径应比间隙值大13左右，在大盖轴向两端50mm宽的环带内各放三条长150mm的铅丝后，按对角线顺序、分步拧紧联接螺栓，不准用大锤敲击大盖表面。铅箔测量时应将每组铅箔分开，测量值取最小值，特别注意铅箔的厚度差及其方位。测量值小的一端不铲或少铲，测量值大的一端多铲，直到两端铅箔厚度平均值之差0.02mm为止。（7）铲刮平面接触要求：每平方厘米的接触点应在34点范围内（瓦面要求相同）；合缝间隙用0.02mm塞尺应插不进；结合面涂密封胶后应无渗漏。8.3.7 水导轴承的装复、测量与调整8

29、.3.7.1 装复前的准备（1）拆卸零部件一般应用汽油清洗，但主轴轴颈、钨金瓦面用丙酮清洗，零部件上密封胶、紧固胶清除后用丙酮清洗。（2）检查轮叶、主轴密封和受油器部位的百分表读数，如有变化应查明原因并处理，恢复下瓦拆卸前的读数。（3）检查-Y方向轮叶下端部应无杂物，制动系统1457阀确在关闭位置，压力表指示为0。8.3.7.2 装复顺序（1）用两台链条葫芦微吊下瓦轻轻靠上轴颈，按拆卸前位置向下游移2530mm，由两台链条葫芦相互配合，一升一降将下瓦转至轴颈下部。（2）将下瓦向上游平移，使下瓦支承与扇形板座止口、销钉孔对正，依次装复销钉、螺钉。（3）复核下瓦端部至主轴密封支持环法兰的轴向间距。

30、（4）监视百分表，用手摇泵向液压千斤顶升压，退出机械锁定，手摇泵慢慢泄压，主轴荷重由水导下瓦承受。检查轮叶端部实测间隙及各百分表读数与检修前无异后，装复轴承大盖并复测水导瓦间隙。（5）检查水导瓦顶部间隙是否在标准范围内，如水导瓦两侧间隙不对称，差值0.05mm时，应调整扇形板调整垫的楔形厚度，使水导瓦两侧间隙符合要求从而实现水导瓦与轴颈的最好同心度。（6）退出液压千斤顶，装复轴承挡油环、端盖、进、排油管及相关设备。（7）分别手动投入轴承油泵和顶轴油泵，检查管路及附属装置的渗漏情况，并测量主轴上抬量。（8）投入顶轴油泵，盘车检查水导处、受油器操作油管同心度及主轴密封抗磨环座法兰不垂直度。受油器操

31、作油管、抗磨环座法兰的分项调整参见该项目的检修工艺部分。（9）一切正常后撤除所有仪表、工具和器材。8.4 推力轴承检修（发电机导轴承的检修参照9.3条“水导轴承检修”进行）8.4.1 检查推力瓦温差大于810、油质变黑或油中有大量金属粉末，在冷却系统无故障的情况下，轴瓦有可能被磨损或烧坏，应考虑更换。8.4.2 检修前的条件8.4.2.1 轮叶端部间隙、主轴上抬量、主轴窜动量已测量记录完毕。8.4.2.2 油系统已排油，管路和附属设备拆卸完毕。8.4.2.3 专用导轨、大、小链排车及扇形支承板和起重工器具已准备好。8.4.2.4 制动系统已退出，水导、发导检修已完毕。8.4.3 推力轴承检修的

32、拆卸工序及工艺要求8.4.3.1 主轴保护罩、锥套拆除，测量测速齿轮与测速探头间隙，记录后拆除齿盘测速探头、过速摆外壳和过速摆。8.4.3.2 测量挡油环至疏齿环X、Y四点间距及合缝间隙入记录后拆除挡油环。8.4.3.3 测量齿盘至疏齿环X、Y四点间距及合缝间隙入记录后拆除齿盘。8.4.3.4 对称测量梳齿密封与主轴八点间隙入记录后拆除疏齿环。8.4.3.5 对称测量组合轴承轴封座与主轴间距入记录。8.4.3.6 拆除轴承支持环底部六个M42螺栓和内配水环底部四个M48螺栓。8.4.3.7 导轨、扇形支承板、链排车、2个30吨螺旋千斤顶安装就位，导轨水平值应小于1mmm，链排车与组合轴承四个支

33、腿间应调整到无间隙（可加垫）。8.4.3.8 退出12块正推瓦的调整垫，测量、记录其厚度，并编号。8.4.3.9 在相互120夹角的三个抗重头处，把3个M20螺栓拧入原孔，在顶轴油泵已顶起转子的情况下，以6kgm的扭力紧固，使抗重头顶住正推瓦背，检查推力瓦受力情况，并进风洞检查百分表（测窜动量后仪器保留）变化值。再用上法依次投入其他9个抗重头。所有36个螺钉统一紧固检查一次，同时风洞内测窜动量的两个千斤顶保持原状。用深度千分尺测量1号12号正推瓦抗重头三个顶丝孔的深度入记录，然后按记录顺序挂好编号牌，拆出抗重头。8.4.3.10 按下式计算各正推瓦检修前间隙：A-（B-C）。式中：A调整垫平均

34、厚度；B顶丝孔平均深度；C抗重头法兰平均厚度；瓦背间隙。8.4.3.11 拔出轴承座2个定位销，拆卸M42紧固螺栓，对称拧入M30顶丝螺栓，使轴承壳脱离止口（宽40mm），并用2吨链条葫芦牵引轴承壳向下游平移2m。8.4.3.12 清扫、检查轴承壳内腔、推力瓦、推力头镜面及挡油环等，对称松开挡油环紧固螺拴，并对紧固螺栓进行探伤检查，对M10内六角螺栓头作硬度检查，硬度值应大于HRC30。推力头镜面应用描图纸保养并用圆木环保护。8.4.3.13 用专用梅花扳手按顺序松开推力瓦外沿帽的限位螺钉（反推瓦帽环只有上半部有三个螺钉，下半部没有）。8.4.3.14 按顺序用专用吊环拆出24块推力瓦，吊至专

35、用工作平台上用毛毯和毛毡包好，拆卸和装复推力瓦时，要准备多块木板、方木和柔性铺垫物。既要防止人员滑跌，又要防止推力瓦面损坏。拆卸和装复推力瓦的顺序，均应遵循先下后上的原则。8.4.3.15 推力瓦的检查、测量与处理：检查推力瓦应无严重磨损和烧瓦现象，否则应更换；测量推力瓦的拱起量应为0.0550.065mm，否则应进行刮瓦处理，测量时把推力瓦平放在平板上，将百分表表尖指向瓦面，来回移动百分表，观察百分表的变化值并入记录。用刀口尺检查瓦面应无毛刺和高点，否则应进行修磨，注意瓦表面粗糙度应不大于0.006mm。8.4.3.16 镜板的检查与处理：刀口尺应垂直镜板在镜面上轻微地来回走动，检查镜板结合

36、应无错位，板面应无刮痕、毛刺与高点，否则进行修磨（可先用细金相砂纸打磨，再用羊毛毡敷以Cr4O3研磨膏进行研磨），试镜板光洁度恢复设计要求。8.4.4 推力轴承检修装复及工艺要求8.4.4.1 所有零部件及设备内部清扫干净并检查无异物后按拆卸相反顺序及有关记录装复各零部件。8.4.4.2 单块推力瓦装复后，推力瓦外沿帽环的限位螺钉涂L241,紧固扭力4kgm，瓦装复后用手摇动瓦应灵活可靠。8.4.4.3 轴承壳止口密封橡胶O型圈用6密封条，接合面涂平面密封胶，结合面用0.02mm塞尺插不进，紧固螺钉涂紧固胶。8.4.4.4 装复疏齿环后，轴封径向间隙按八点调整，最小间隙应大于0.20mm。8.

37、4.4.5 调整垫厚度的确定（1）不用调整垫，装复12块正推瓦的抗重头用3个M20螺栓拧紧，扭力为20kgm,首先对称紧固1号、3号、9号。然后检查24块推力瓦是否都紧靠在推力环上，并检查推力轴承与导轴承壳连接法兰配合面应紧靠无间隙。（2）按下式计算调整垫的配合尺寸：A（B-C）。式中：A顶丝孔平均深度；B抗重推力球头厚度；C要求间隙值（为轴承体所需间隙值，应为0.350.5mm）；调整垫配合尺寸。（3）调整垫的实际加工厚度与计算值的差值不应大于0.01mm，装复时连同推力球头密封圈一起安装，并用扭力扳手拧紧，扭力为42kgm。（4）从测温孔处插入扳杆,检查各推力瓦的贴合情况,凡松动的应减薄垫

38、,可采用磨削和抛光方法。各瓦贴合程度一致时，各紧固螺钉再上紧固胶后进行紧固。8.4.4.6 测速探头与齿盘间隙按1.00.1mm标准装复。8.4.4.7 全部装复后，应再一次进行主轴上抬量和窜动量的测量，并与检修前进行比较，窜动量的测量数值应为0.350.5mm。8.5 导叶及内外轴承的检修8.5.1 检修前的条件导叶内外轴承检修前的条件分三种情况8.5.1.1 液压连杆所控制的导叶内外轴承检修前的条件。流道无水状态。导叶在关闭位置，关闭调速器主油阀。液压连杆泄压。8.5.1.2 挠曲连杆所控制的导叶内外轴承检修前的条件。流道无水状态。导叶在开启30左右位置，钢丝绳捆住调速环，关闭调速器主油阀

39、。8.5.1.3 多个导叶内外轴承检修前的条件。流道无水状态。导叶在关闭位置，关闭调速器主油阀。关闭重锤已拆卸，导叶接力器已排油。行车牵引调速环使导叶在开启30左右位置。8.5.2 导叶连杆拆卸8.5.2.1 该导叶在全关、全开位置时导叶立面、端面间隙已测量并记录；导叶在全开、全关位置明与限位块的间隙已测量。8.5.2.2 液压连杆中心距及背帽头的间距（基准值2152.5mm）已测量并记录，挠曲连杆中心距及背帽头间距（基准值4902.5mm）已测量并记录。8.5.2.3 拔出拐臂侧连杆销上的2个820定位圆柱销，拆卸连杆销上的M16紧固螺钉，卸下压盖。8.5.2.4 用铜棒敲击连杆销，检查连杆

40、与拐臂、支铰轴承的松紧情况。如配合不紧，用铜棒将连杆销直接敲出。如配合较紧，应查明是否为连杆推拉蹩劲所致，配合旋动连杆或微调链条葫芦，消除蹩劲因素，用拉马拔出连杆销，取出保护套，检查连杆支铰轴承无异常后，将其靠在调速环边并捆扎好。8.5.2.5 调整拐臂两侧链条葫芦，使导叶旋至开启12的检修位置。8.5.2.6 检查导叶，应无空蚀、磨损和变形等异常，否则应进行处理。8.5.3 导叶内轴承检修8.5.3.1 拆卸内轴承芯轴法兰M16紧固螺钉，然后用3个M16100螺钉拧入顶丝孔，将芯轴法兰顶开。如顶丝拧入时过紧，稍松外轴承衬套法兰紧固螺钉，或在流道里用千斤顶将导叶小头稍微托住，消除蹩劲因素。芯轴

41、法兰离开结合面2030mm时，在导叶小头端部打楔子板，防止导叶下沉。8.5.3.2 用顶丝螺钉或拉杆拔出芯轴。8.5.3.3 清扫、检查、测量芯轴轴颈的保护套、导叶内轴套、内密封环，凡损坏或配合超标的配件应更换。如需要更换密封环密封条，应先拧出R38丝堵，在拆卸拉紧螺钉后，将推力螺钉拧入，退出密封环。如需要更换铜套，应采用弯钩拉马拆卸。8.5.3.4 装复铜套时，利用导叶内孔的M20螺孔装设拉杆并配置堵板，利用铜套法兰螺孔装设导向杆，将铜套均匀压入到位。装复密封环时，用3个M855螺钉套入拉力螺钉孔，将密封环压到位后，更换原来的M8内六角螺钉，配合推力螺钉将密封环外端与导叶端面调至齐平。调整好

42、后，将推力螺钉分别拧松14圈。8.5.3.5 装复导叶芯轴时，先在法兰孔周围对称拧入3根导向杆，再将专用拉杆螺钉拧入导叶内孔的M20螺孔，用螺帽把导叶芯轴压入到位，拧紧法兰固定螺钉。拉杆及螺帽稍微拧松，作端部间隙调整准备。8.5.4 导叶外轴承检修8.5.4.1 拆卸导叶与拐臂合缝圆锥定位销上的M42压紧螺钉，用专用拔销器拔出两定位销。拆卸压盖上导叶的M36紧固螺钉和拐臂的M20紧固螺钉，卸下压盖。8.5.4.2 把拐臂拆卸专用工具装在拐臂上，顶丝杆的丝扣和丝杆的光杆头部涂少许黄油，把28光杆头部插入M36螺孔内，扳动活十字杆丝杆，拔动拐臂，当拐臂拔至剩2030mm时，用机械和人力辅助托住拐臂

43、，直至拔出拐臂。 8.5.4.3 将导叶密封环的推力螺钉拧出，拉紧螺钉拧紧12圈。在流道内用千斤顶或链条葫芦或楔子板把导叶大头稳住，在灯泡体内增加导叶内轴承拉杆的受力。8.5.4.4 拆卸导叶轴承衬套M24紧固螺钉，用3个顶丝拧入顶丝孔，将衬套稍微顶松，拆卸支铰压盖内六角紧固螺钉，将拔轴承衬套专用工具套入，改用M1660六角螺钉拧入支铰压盖，用拔拐臂活十字丝杆拧入导叶M36螺孔内，将衬套连同密封环一齐拔出。8.5.4.5 清扫、检查、测量导叶轴颈、支铰轴承、衬套、保护套、密封环、拐臂等零配件，凡损坏或超标零配件应更换。8.5.4.6 依次初步装复下列配件：下保护套、密封环、导叶轴承衬套、铝箔垫

44、、上保护套，初调密封环拉力螺钉及推力螺钉。如导叶轴承衬套装复时过紧，利用拔轴承衬套专用工具上半截和紧固专用丝杆将轴承压入（此时若导叶中心变动，则需微调中心）。8.5.4.7 装拐臂时，用拐臂压盖和紧固专用丝杆将拐臂压入到位后，调整销钉孔位置，打入销钉。拧紧拐臂、导叶紧固螺钉和锥销压紧螺钉。8.5.4.8 利用链条葫芦调整拐臂，使拐臂支铰孔与连杆孔对准，装复支铰销。复测连杆头距离，初步拧紧两锁紧螺帽。8.5.4.9 调整导叶轴承密封环内平面与外配水环内弧面平齐，然后将推力螺钉拧松14圈。8.5.5 导叶间隙调整8.5.5.1 将液压连杆升压至6.57MPa，复测导叶端面间隙和立面间隙并与检修前对

45、照。如导叶间隙超标，应先处理端面间隙，后处理立面间隙。8.5.5.2 导叶小头端面间隙要求2mm,大头端面间隙要求1.5mm，不足或超过3.5mm或导叶大小头刮配水环时，通过导叶外轴承衬套法兰和内轴承芯轴来调整两端面间隙。外端面间隙偏大时，外轴承加专用调整铝片，内轴承芯轴减垫；外端面间隙偏小时，外轴承减专用调整铝片，内轴承芯轴加垫。加减铝片时应整圈加减，不可呈梯形。 8.5.5.3 导叶立面间隙最大允许0.2mm，上、中、下间隙调整通过调整连杆长度来实现。局部过大，对相邻零间隙导叶的小头，采用砂轮机或锉刀等工具进行修磨。导叶间隙的调整是一项复杂技术，要注意三点：要查实安装记录；要专人指挥协调；要有专人负责记录、计算，并能提出调整参考意见。8.5.5.4 操作调速环至全开位置，复测导也间隙应符合要求。8.5.5.5 检查各部位无异常后，撤除所有工器具。8.6 液压连杆和挠曲连杆检修8.6.1 液压连杆检修8.6.1.1 检修前条件8.6.1.1.1 机组停机退出备用，