斗轮堆取料机检修工艺规程.doc

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1、斗轮堆取料机检修工艺规程 一、检修工艺斗轮堆取料机 斗轮机由轮体、斗子、斗轮轴、轴承座装配、圆弧挡板、溜料导料装置及斗轮机驱动装置等组成。轮体为无格式结构，具有卸料快的优点。斗轮机共有9只斗子，均匀分部与轮体圆周外侧，用销轴与螺栓与轮体固定，在斗口处装有铁磁性耐磨的可拆卸斗齿，斗韧处有耐磨焊条堆焊的保护层，斗底装有振打小链，以防粘煤。为利于斗子卸料，减少对前臂架的扭矩，斗轮轴与水平设有7倾角。圆弧挡板安装在圆周内侧，与轮体之间留有510毫米左右间隙，保障斗子把从煤场中挖取上来的煤被提升到轮体上部的卸料区域，再经导料装置沿悬臂胶带机输送方向输出。圆弧挡板和溜料槽的工作面都装有便于更换的耐磨衬板。

2、1.2 拆卸与组装a 斗子拆装斗子之前，为避免不平衡引起斗轮转动，首先应将斗轮轮体固定，然后松开斗子尾部螺栓，卸下斗耳上的销轴，即可取下斗子。斗齿是用楔子固定在齿座上的，拉开楔子，即可拆下斗齿。b 导料槽导料板与胶带机的间距是可调的，调整时，拆下导料板上的楔子即可。应保证导料板下胶条既能被压住又能与悬臂胶带机的胶带接触良好。否则导料板应予以更换。导料槽为活动式，动作由电液推杆完成，堆料时收起，取料时放下。C 圆弧挡板上的衬板更换 圆弧挡板上的衬板用螺钉固定，如果衬板的磨损程度达到更换时，可卸下螺钉即可拿出衬板。d 电动机首先由电气专职人员解开电动机外接电源线并做相间标记，再用扳手松开并取下电动

3、机底座紧固件。则电动机可沿轴向从液力耦合器空内拉出。E 液力耦合器 液力耦合器和电动机及减速器均用平键连接，拆去电机后，即可沿轴向抽出液力耦合器。F 减速器 拆去电气配线并做标记，卸下斗轮力矩限制装置，松开输出轴上的连接胀套螺栓，并使胀套沿锥面退出，再用扳手松开并取下底座紧固件后，将套装在斗轮轴上的减速器退出。1.2.2组装为了维修而拆卸时，作业前要充分了解各部件构造、操作及拆卸、组装时不要损伤部件，组装按拆卸相反顺序进行，组装时要充分注意不要混入灰尘和异物，并涂以油脂。注：I 在斗轮轴上组装减速器，必须按下述工艺进行A 胀套在未套于轴经上之前，切勿拧紧锁紧螺钉B 在减速器空心轴套到中间轴或斗

4、轮轴上之前必须仔细用酒精或丙酮清洗轴的外径及空轴内径，保障连接面无任何润滑剂。胀套套到空心轴外表面之前，必须仔细清洗表面，并涂上一层薄润滑油。C 胀套准确的安装在减速器空心轴头上之后，即可用3-4个等间距的螺栓，拧紧时要保障两个法兰盘相互平衡，然后用手拧紧所有螺栓。D 使用力矩扳手依次均匀的拧紧所有螺栓，每个螺栓每次拧约90，一直达到规定的扭矩，在拧紧最后一周时，扭矩增加5%。II 连接斗轮机构轮体与斗轮轴，必须按下述工艺进行A 在安装斗轮机之前，必须仔细用酒精或丙酮清洗轴的外径及斗轮机减速器输出轴内空，保障连接面无任何润滑剂或其它杂物。胀套安装之前必须清洗表面。B使用力矩扳手依次均匀的拧紧所

5、有螺栓，每个螺栓每次拧约90，一直达到每个螺栓的拧紧力矩达到减速器说明书要求。组装完毕后，应进行空负荷运转，正常后重载调试。2 行走机构（采用侧三点式）2.1 构造行走机构主要由直径630主动台车组、直径630从动台车组、平衡梁、夹轨器、锚定装置、钢轨清扫器、缓冲器、销轴、卡板、铰座等组成。其中直径630主动台车组主要由主动台车架、“三合一”立式减速器、中间轴、齿轮箱等组成。行走机构安装在门座支腿下部。驱动车轮占总轮数的1/2，所有车轮的规格都完全相同，均为双轮缘。所有齿轮传动均为闭式结构。斗轮机在处于非工作状态时，需将锚定栓插入锚定座内。防止斗轮机被大风刮走。夹轨器与风速仪联锁，当风速超过2

6、0m/s时，司机室发出声光信号，当风速超过25m/s时，自动夹轨。夹轨器未松开时，设备不能启动。夹轨器松开时，且保证足够的松开度，不必担心泄油时，造成松开度减小或夹住，有很好的安全性。行走机构采用变频调速，可实现变速行走。通常取工作速度5m/min,调车速度25m/min。2.2 拆卸与组装为了维修而拆卸时，拆卸前要充分理解各部件构造、操作及拆卸、组装时不要损伤部件，组装按拆卸相反顺序进行，组装时要充分注意不要混入灰尘和异物，并涂以油脂。在减速器空心轴套到中间轴之前，必须仔细用酒精或丙酮清洗轴的外径心轴内径，并保障连接面无任何润滑剂。收缩环套到空心轴外表面之前，必须仔细清洗表面，并涂上一层薄润

7、滑油。收缩环准确的安装在减速器空心轴头上之后，即可用扳手拧紧3-4个等间距的螺栓，拧紧时要保障两个法兰盘相互平衡，然后用手拧紧其余的螺栓。使用力矩扳手顺时针或逆时针依次均匀的拧紧所有螺栓，每个螺栓每次拧约90，一直达到规定的扭矩（见减速器说明书要求），在拧紧最后一周时，扭矩增加5%。3，回转机构1.1 构造回转机构主要由回转驱动装置、回转大轴承、上下座圈、法兰。齿轮、齿轮罩、紧固件等组成。回转驱动装置由电动机、减速器正交行星减速器、制动器、限矩联轴器、机座、罩子等组成。下座圈下部固定在门座上，下座圈上部与带外齿的回转大轴承外圈相连；上座圈上部支撑转盘，上座圈下部与回转大轴承内圈相连。回转驱动装

8、置安装在转盘尾部，减速器输出轴上的驱动齿轮与回转大轴承的外齿相啮合，通过电动机的动力传动，实现转盘以上部分对于门座的回转，进而完成主机的回转功能。1.2 拆卸与组装为了维修而拆卸时，拆卸前要充分理解各部件构造、操作及拆卸、组装时不要损伤部件，组装按拆卸相反顺序进行，组装时要充分注意不要混入灰尘和异物，并涂以油脂。1.2.1 驱动装置拆卸首先拆除法兰上的紧固件及齿轮罩，由电气专业人员解开电动机外接电源线并做相应标记，拆卸限矩联轴器的行程开关接线。拆卸驱动小齿轮后向上方向拉出回转装置，置于地面检修场地拆卸。A 电动机首先用扳手松开并取下电动机底座紧固件及限矩联轴器上的挡圈，则电动机可沿轴向拉出。B

9、 限矩联轴器限矩联轴器由带制动轮的联轴器半体（在电动机上）和带限矩装置的联轴器半体（在减速器上）。卸下电动机轴端的挡板，即可沿轴向拉出联轴器半体；在减速器输入轴上的联轴器半体与轴为平键连接，可沿轴向拉出。C 齿轮齿轮安装在减速器下部的输出轴上，用扳手松开并取下轴端挡板，即可拉出齿轮。D 减速器减速器在解开法兰螺栓后利用减速器自带吊耳向上抽出。1.2.2 回转轴承拆卸A 回转滚子轴承 回转滚子轴承为外购件，其拆卸和组装详见产品使用说明书。B 拆检轴承时，必须有防止斗轮机上部倾翻措施。1.2.3 回转大轴承的使用及保养回转支承出厂时滚道内涂有少量的润滑脂，启用时用户根据不同的工作条件，重新充满新的

10、润滑脂。 回转支承滚道应定期加注润滑脂。一般球类支承每运转100小时加油一次，滚柱支承每运转50小时加油一次，特殊工作环境，如热带、湿度大、灰尘多、温度变化大以及连续工作时，应缩短润滑周期。设备长期停止运转的前后也必须加足新的润滑脂。每次润滑必须将滚道内注满润滑脂，直至从密封处渗出为止。注润滑脂时，要慢慢转动回转支承，使润滑脂填充均匀。 齿面应经常清除杂物，并涂以相应的润滑脂。用户可根据具体要求自行选择最佳润滑脂。回转支承首次运转100小时后，应检查螺栓的预紧力。以后每运转500小时检查一次，必须保持足够的预紧力。使用中主要回转支承的运转情况，如发现噪音、冲击、功率突然增大，应立即停机检查，排

11、除故障，必要时须拆卸。使用中禁止用水直接冲刷回转支承，以防水进入滚道。严防较硬异物接近或进入啮合区。经常查看密封的完好情况，如果发现密封带破损应及时更换。如发现脱落应及时复位。2 悬臂胶带机2.1 构造悬臂胶带机主要由胶带机驱动装置、菱形胶面传动滚筒、胶面改向滚筒、垂直拉紧装置、槽型托辊组、可逆上调心托辊、下平行托辊组、清扫器、运输带胶带保护装置（防偏装置、拉绳开关）等组成。驱动装置由电动机、限矩型液力耦合器、制动器、垂直出轴套装硬齿面减速器、机座及罩子等组成。底部由支杆支承，采用连杆机构保证驱动装置始终处于水平状态。电动机的动力通过减速器传递给传动滚筒，带动胶带机传动，其正反传动完成堆取料作

12、业。上托辊间距不大于1200mm下托辊间距不大于3000mm，受料处设置缓冲托辊且间距不大于400mm，上下面均设置自动调心托辊，回程托辊直径为133mm，胶带承料面与非承料面均设置清扫装置。胶带机上设置一下保护装置：跑偏信号开关、速度信号开关、双向拉绳开关、胶带机撕裂检查开关。2.2 拆卸与组装为了维修而拆卸时，拆卸前要充分理解各部件构造、操作及拆卸、组装时不要损伤部件，组装按拆卸相反顺序进行，组装时要充分注意不要混入灰尘和异物，并涂以油脂。A 电动机首先由电气专职人员解开电动机外接电源线并做相间标记，再用扳手松开并取下电动机底座紧固件。则电动机可沿轴向从液力耦合器孔内拉出。B 液力耦合器

13、液力耦合器和电动机及减速器均用平键连接，拆去电机后，即可沿轴向抽出液力耦合器。C 如果涉及滚筒的拆卸和组装时，应首先解除悬臂胶带机拉紧装置，释放胶带张力。3 上部金属结构3.1 构造、上部金属构造主要由前臂架、门柱、配重架、铰座、拉杆、连接板、铰轴、卡板等组成。斗轮机构安装于前臂架前端，前臂架上铺设悬臂胶带机，配重架尾端悬挂配重组，整个上部金属结构及附属其上的机构由俯仰油缸驱动绕支承铰点进行俯仰转动。3.2 拆卸与组装组装按拆卸相反顺序进行，组装时要充分注意不要混入灰尘和异物，并涂以油脂。上部金属构造主要为大型结构件，各构件之间铰连接。在进行拆卸与组装之前，必须进行各结构件的固定。用大型号设备

14、对拆卸和组装件拉起，慢慢将铰轴拉出，然后对其吊走。4 俯仰装置4.1 构造俯仰机构液压俯仰形式。采用两个双作用油缸，油缸两端分别用铰轴与转盘及门柱连接，通过油缸的伸缩实现上部金属结构的俯仰。俯仰机构主要由俯仰液压站、液压缸、管路、管接头、胶管、密封圈等组成。俯仰液压站由电动机、液压泵、电磁控制阀、滤油器、溢流阀、液控单向阀、管路、管接头、密封圈、压力表、液位液温计、放油阀、油温自动加热系统等组成。由液压缸的伸缩来完成变幅。液压系统能保证两油缸同步工作，实现整机俯仰系统安全、平稳、可靠的工作，其详细内容见斗轮机俯仰驱动液压站使用说明书。液压泵可进行泵的启动、停止、卸荷（超压保护）控制，系统的压力

15、、流量可在允许的范围内任意调节，在环境温度过低时，可对油液加温，当超温、超压及滤油器堵塞时，可提供报警信号，从而实现超载保护。可以时变幅油缸在任意位置停留及保持。尾车变幅液压装置构造与主机基本相同。主机与尾车的液压系统由液压泵和管路组成。考虑到露天、粉尘多的工作环境。液压泵站采用柜式结构。安装由压力表和温度表，可显示压力和温度。同时安装有超压保护装置，保证俯仰系统安全平稳可靠的工作。液压泵可进行泵的启动、停止、卸荷（超压保护）控制，系统的压力、流量可在允许的范围内任意调节，在环境温度过低时，可对油液加温，当超温、超压及滤油器堵塞时，可提供报警信号，从而实现超载保护。可以变幅油缸在任意位置停留及

16、保持。6.2液压泵站的组成、工作原理及调节方法详见液压系统使用维护说明书。6.3 操作时的注意事项6.3.1系统中泵的吸油口和总回油口均装有滤油器，以防止油液中的污染颗粒进入元件中使其损坏。一旦回油滤油器堵塞就会自动发出报警信号，这是必须停止操作，待清洗或更换滤芯后方可继续操作。6.3.2 注意事项6.32.1系统中泵的吸油口和总回油口均装有滤油器，以防止油液中的污染颗粒进入元件中使其损坏。一旦回油滤油器堵塞就会自动发出报警信号，这是必须停止操作，待清洗或更换滤芯后方可继续操作。6.3.2.2工作时经常观察压力、速度、温度是否正常（正常温度一般在15-70）如不正常，应及时查找原因，修复后在使

17、用。6.3.2.3应经常观察个元件结合面及管路、油缸等是否渗油，工作时有无异常声响，如出现上述情况之一应及时查找原因并修复。63.2.4停机时应注意开关应处于停止位置。6.33应经常观察个元件结合面及管路、油缸等是否渗油，工作时有无异常声响，如出现上述情况之一应及时查找原因并修复。63.4停机时应注意开关应处于停止位置。6.4维护和保养6.4.1 本液压泵站需要经常维护与保养，液压油的清洁度必须保证在规定的范围内，否则容易造成元件损坏影响工作寿命。液压油至少一年要更换一次，更换时应清洗或更换吸油滤油器。新油必须经过滤后方可加入。6.4.2设备使用运行过程中，经常检查管路及元件的密封情况，如出现

18、泄漏及时更换密封元件。6.4.3 如果长期不使用本液压站时应定期（1-2个月）启动该泵站并做空载运行俯仰动作若干次，以防止系统各部件锈蚀。6.5常见故障及排除方法：（见表1）表一故障现象可能原因排除方法电机不能转动或嗡嗡叫（1） 没供380v电源（2） 缺相（3） 电机故障（4） 电机损坏（1） 供电源（2） 换保险（3） 检查电路并排除（4） 修理或更换泵流量输出没达到要求且噪音增大（1） 油箱内油面低（2） 泵反转（3） 泵油口漏气（4） 泵损坏（1） 加油（2） 调相（3） 排除（4） 修理或更换泵发热严重（1） 同上1（2） 同上2（3） 电机与泵轴不同心（1） 同上1（2）同上2（3

19、）重新调心系统建立不起压力（1） 溢流阀的阀芯卡住或者阻尼孔堵塞（2） 溢流阀损坏（3） 电磁阀不换向（4） 压力表损坏（1） 清洗或通开阻尼孔（2） 修理或更换（3） 修理或更换（4） 更换油缸伸缩速度太慢（1） 溢流阀压力没有达到设定值（2） 溢流阀故障（3） 泵斜盘角度小（4） 单向节流阀的开口度小（1） 重新调压（2） 按前项方法排除（3） 加大斜盘角度（4） 重新调压油缸不能在任意位置停留（1） 液控单向阀卡住或者损坏（2） 电磁阀卡住或损坏(1) 清洗修理或更换(2) 修理或更换油缸不伸缩（1） 电磁阀不换向（2） 油缸严重内泄（3） 节流阀关闭（1） 检查供电是否正常，如正常则清

20、洗或更换阀（2） 修理油缸（3） 调节节流阀开度6.6 拆卸与组装为使拆卸主机俯仰油缸时，不致引起设备上部机关失稳，必须将前臂架锁定（措施自定），把液压油放掉，然后才能进行拆卸作业。5 限位装置限位装置是由臂架防撞装置、回转角度及回转变幅。区域限位、大车行走终端限位、臂架俯仰极限限位等组成、A 臂架防撞装置：采用拉线开关，分别布置在前臂架两端。当前臂架在运动过程中，前臂架防撞装置上的钢丝绳碰到煤堆或其它障碍物时，FKLT2-I拉线开关动作并发出信号，同时切断回转电动机电源。防止前臂架碰到障碍物。B回转角度及回转变幅：采用限位开关，回转角度限位开关布置在转盘与门座之间，控制设备在堆、取料工况或跨

21、系统时，斗轮（前臂架）的回转范围;回转变幅限位开关布置在门柱与转盘之间，控制设备在跨系统时回转，其变幅范围。C大车行走终端限位：采用限位开关，布置在行走机构的从动台车组上，控制设备大车行走范围。D臂架俯仰极限限位：采用限位开关，布置在转盘与门座之间，控制设备的斗轮（前臂架）的俯仰极限范围。E 尾车限位半趴尾车限位采用限位开关，布置在变幅机架、底梁和托架处，控制尾车的堆、取料位。6 检测装置本设备在进行半自动堆取料作业时，须有完善的检测系统。检测装置由行走距离检测装置、回转角度检测装置、回转变幅检测装置、料位检测装置等组成。行走距离检测装置安装在尾车后支腿上，实现对行走机构的行走距离进行检测。完

22、成设备自动堆、取料的工况的行走距离及对终端的限位功能；回转角度检测装置安装在回转机构的渠道齿轮上，支撑铰座上，实现对斗轮（前臂架）的回转角度检测，完成设备自动堆、取料的工况的控制及对终端的限位功能。变幅检测装置安装在支撑铰座上，实现对斗轮（前臂架）的变幅角度检测，完成设备自动堆、取料的工况的控制及对终端的限位功能。料位检测装置（采用20-39倾斜式水银开关）安装在前臂架前端，实现对料斗下方的料位检测完成设备自动堆料工况控制。9集中润滑装置集中润集中润滑装置滑装置包括斗轮集中润滑装置、行走集中润滑装置和回转及俯仰集中润滑装置四部分，斗轮集中润滑装置安装在前臂架的头部，润滑斗轮机的两个轴承座。行走

23、集中润滑装置安装在门座平台上，润滑车轮轴上的轴承。回转及俯仰集中润滑装置安装在转盘平台上，润滑回转机构中的大轴承及俯仰机构油缸铰耳。斗轮、行走和回转及俯仰集中润滑装置由电动润滑泵、滤油器、分配器、管路及附件组成。10尾车尾车为液压半趴折返式尾车尾车由固定机架、变幅机架、底梁、前后支腿、变幅机构、滚筒及托辊等组成。堆料时，变幅机架仰起到堆料位，将系统胶带机来料通过中部料斗运到悬臂胶带机上，抛向料场；取料时变幅机架俯下到取料位，斗轮机构从料场到悬臂胶带机、料经中部料斗运到尾车胶带机（即系统胶带机）上输出留在活动的中间段采用了铰链式过渡节。尾车上装有尾车梯子平台，尾车底梁上方有尾车液压泵、洒水系统的

24、水源装置和动力、控制电缆卷筒装置、电气室，尾车靠挂钩装置与主机行走机构相连二、皮带机滚筒、机架质量标准1、整体安装质量要求a.上装轴承座的两个对应平面应在同一平面上，其平面度，两轴承座上的对应孔间距偏差和对角线之差应不大于表1-8的规定。轴承座紧固后，回转部件用手盘车，应呈轻松自如，且无阻卡现象。 单位：mm 对应平面的平面度 1.5对应孔间距偏差 2.0孔的对角线差 4.0b.中心线直线度10mm。任意25m的直线度5mm。c.辊地脚孔间距的偏差不应超过1.5mm；同一截面托辊座底架相对标高不应超过2mm。相邻两组托辊中心距允差3mm，任意二组托辊中心距允差5mm。d.中心线水平度应在2mm

25、内(退出密封圈并用塞尺检查轴承处上下间隙，其差值应小于0.3mm)。 e.滚筒轴线对臂架中心线的垂直度应小于4mm，滚筒、托辊的横向中心线与臂架中心线的夹角为0.00度。驱动滚筒，改向滚筒按上述标准找正，并紧固轴承座后，用手盘车确认转动灵活后才允许套胶带。f.辊子应位于同一平面上，在相邻三组托辊之间其高低差不大于2mm。 g.器与输送带接触长度不小于85%。 h.带采用粘接连接，在10米长度上的直线度为20mm。2、配重总配重量按悬臂头部斗轮中心处在水平状态着地力约为-57KN计（正号表示后部比前部轻）。吊装配重时应有安全措施防止臂架失控上仰，分次增加配重块并用配重箱调整配重量，测量斗轮着地力

26、，做好记录。测定着地力的传感器必须是经计量部门核准的传感器3、传动装置3.1、制动轮装配后，制动轮外圆跳动0.12mm。3.2、联轴器的同轴度0.1mm，倾斜度80。联轴器两端面之间应留有适量间隙。3.3、液力偶合器与电机或减速器联接，应保证轴向间隙为24mm。电机与减速机轴的同轴度为0.9mm，角度1。3.4、制动轮装配后，应保证闸瓦在松闸状态下，闸瓦不接触制动轮表面，合闸后闸瓦与制动轮的接触面积不低于90%。3.5、减速机、电动机底座找正用的调整垫片在同一部位不得多于二块。4、液压系统及集中润滑系统试验液压系统为主机变幅。液压系统安装后，必须按规定进行调整和试验才能使用。调试步骤如下：4.

27、1、对油箱进行检查，油箱内部不得有水锈或其它杂物。4.2、将油箱中的工作油液加至规定高度。本系统采用密闭油箱，在调试过程中检查空气滤清器是否堵塞，以便以后顺利排气；4.3向液压泵、液压油缸加满油。或使液压缸处于最小行程，此时液压缸内不用注油4.4、松开液压系统中的溢流阀的调压弹簧，避免换向阀换向后，压力突然升高造成险情4.5、启动油泵，让系统自循环10到30分钟，使油液清洁；4.6、进行压力、流量调整。首先，把换向阀换向到臂架起升位置，同时把换向阀打开，然后，缓慢调节溢流阀调压弹簧直到臂架上升为止。液压系统中若存留空气，则在油压作用下会压缩膨胀，使液压缸动作不平稳，还将产生噪音，引起压力脉动，

28、使接头松动，甚至使泵烧损，因此，要反复操纵阀数次，使臂架反复升降，将系统中的空气排出，如果臂架上升或下降过快或过慢应调节单向节流，直到满意为止。同时要再次检查油面高度，如果油面降低，则应加油。加载荷运转。空载调好后，便可对液压油缸进行加载荷运转，加载后溢流阀应重新进行调整，调至比工作压力略大。观察在负荷下动作速度是否正常，油温是否过高，有无不正常的噪音等。若正常则可投入使用。4.7、液压系统试验压力为1Mpa；干油润滑系统试验压力7Mpa，保压5min。4.8、用工作压力运转3分钟，要求系统不允许有振动及尖叫声，各接头、接合面密封处不允许有渗漏，胶管应无异常，钢管无变形。油缸动作510次，运动

29、应平稳灵活，无卡死和爬行现象。油温正常。4.9、试压时应分级进行逐渐达到要求的试验压力,每升一级检查一次。5、斗轮机构部分5.1、检修后,应使圆弧档板与轮体内圈间隙为510mm。6.2、检修后,保证斗轮轴与前臂架上平面夹角为706、回转机构6.1、检修后,回转支撑座圈上平面水平度偏差不得大于4mm。6.2、座圈对门座中心的位置度不得大于10mm。7、俯仰机构7.1、检修后,俯仰油缸对前臂架中心线的对称度10mm。7.2、检修后,俯仰油缸支撑铰轴中心线对前臂架中心线的垂直度在铰轴长度内为2mm。8、其它金属结构部分8.1、前臂架、配重架、变幅机架、固定机架的梁拼装及安装后水平方向直线度5mm。上

30、平面平面度10mm。8.2、门座、门柱、前臂架、配重架、拉杆、尾车的变幅机架、固定机架相联接两部分的对称度10mm。(中心偏移5mm)8.3、前臂架、配重架、联接铰轴中心线对其中心的垂直度5mm。8.4、前臂架、配重架、门柱联接铰孔（轴）的同轴度5mm。三、电气系统1、 电气设备的安装应在专业工程师指导下由熟练的电工进行，并在安装前详细地研究图纸、技术要求及相关的电气规范。2、 电缆敷设应遵循如下原则： a.动力电缆不得有中间接头，如不得已，须有密封的接线箱。 b.设备外部电缆必须沿电缆桥架或镀锌穿线管敷设，到用电部位后用镀锌穿线管或软管（配有接头）接出。尽量采用封闭式结构。在易积水及有油污的

31、地方均采用角钢支撑。 c. 电缆在有变幅及回转处，应留有足够的余量。 d.管内绝缘导线不得有中间接头。 e.绝缘导线的接头和分支处应设分线盒。室外接线盒须防水，线上应有护套。 f.电缆接线端应加铜接线鼻子,并且挂锡口。 g.导电用的螺栓、螺母、垫圈应采用铜制的。不得已用钢制时，螺栓、螺母、垫圈必须采用镀锌。h.导线的曲率半径在固定处应不小于其外径的五倍；在活动处应不小于其外径的八倍。 i.电缆在与其接线处的长度应留有适当余量。 j.所有导线的终端应有线路标牌，编号应与设计图样相符。 k.如用线槽敷设电线、电缆走线槽内部必须留有1/3的空间的余量。 m电线管用管夹固定时，管夹间距L 由管子外径D

32、确定。 当D35mm时， L1.5m 当D35mm时， L2.5m3、 电气柜的垂直度1/300。4、 绝缘： a. 动力及控制电路的对地绝缘电阻值不得小于10M/KW(用500V摇表)。 b.司机室、电气室应设绝缘胶垫。5、 接地： a.设置完整的接地系统，包括工作接地、保护接地、管道接地及设备的防静电措施。 b.对地电压超过36V时，正常不带电的金属外壳和照明变压器低压侧应作保护接地。 c.回转上部的接地，不能用回转轴承接地。 d.整机的接地可以通过轨道实现，轨道需多处重复接地，接地电阻应小于4。 e.具有整体金属结构的部分，其金属构架可用作接地干线。当金属外壳与构架紧密接触时，不必再装接

33、地线。但电压大于1KV的地方必须加装接地线。f.接地导线的载流容量应不小于引至该设备主回路导线载流容量的一半；接地线的最小截面采用裸铜线时不得小于4mm2。采用绝缘铜线时不得小于1.5mm2(1kV以下)。四、限位装置限位装置由臂架防撞装置、回转角度及回转变幅、区域限位、大车行走终端限位、臂架俯仰极限限位等组成。a臂架防撞装置：采用拉线开关，分别布置在前臂架两边。当前臂架在运动过程中，前臂架防撞装置上的钢丝绳碰到煤堆或其它障碍物时，拉线开关动作并发出信号，同时切断回转电动机电源和行走电动机电源。防止前臂架碰到障碍物。b 回转角度及回转变幅：采用行程开关，回转角度限位开关布置在转盘与门座之间，控

34、制设备在堆、取料情况或跨系统时，斗轮（前臂架）的回转范围；回转变幅限位开关布置在门柱与转盘之间，控制设备在跨系统回转时，其变幅范围。c 大车行走终端限位：采用开关，布置在行走机构的从动台车组上，控制设备大车行走范围。d 臂架俯仰极限限位：采用开关，布置在转盘与门座之间，控制设备的斗轮（前臂架）的俯仰极限范围。e尾车限位半趴尾车限位采用开关，布置在变幅机架、底梁和电缆排线装置处，控制尾车的堆、取料位和尾车前进和后退。五、电气系统试验电气系统的试验：1、 试验时应严格执行有关电气安全操作规程，接电前全面检查电气线路，其绝缘电阻必须大于10M以上。先进行不带负荷的控制线路操纵试验，控制线路正确后再分

35、别做各机构的带载试验。2、 试验结果要求控制操纵正确、动作灵活、联锁、安全保护准确可靠。照明线路畅通。电机、电气元件与线路的温升不得超过允许值。绝缘接地良好。司机室仪表盘显示准确。六、液压系统及集中润滑系统试验本机液压系统为主机变幅。液压系统安装后，必须按规定进行调整和试验才能使用。现以图示液压简图为例，调试步骤如下：1、对油箱进行检查，油箱内部不得有水锈或其它杂物。2、将油箱中的工作油液加至规定高度。本系统采用密闭油箱，在调试过程中检查空气滤清器是否堵塞，以便以后顺利排气；4、 向液压泵2、液压油缸1加满油。或使液压缸处于最小行程，此时液压缸内不用注油。5、 松开液压系统中的溢流阀3的调压弹

36、簧，避免换向阀4换向后压力突然升高造成险情。6、 启动油泵，让系统自循环10到310分钟，使油液清洁；7、 进行压力、流量调整。首先，把换向阀4换向到臂架起升位置，同时把换向阀7打开，然后，缓慢调节溢流阀3调压弹簧直到臂架上升为止。液压系统中若存留空气，则在油压作用下会压缩膨胀，使液压缸动作不平稳，还将产生噪音，引起压力脉动，使接头松动，甚至使泵烧损，因此，要反复操纵阀数次，使臂架反复升降，将系统中的空气排出，如果臂架上升或下降过快或过慢应调节单向节流阀15或6，直到满意为止。同时要再次检查油面高度，如果油面降低，则应加油。加载荷运转。空载调好后，便可对液压油缸进行加载荷运转，加载后溢流阀应重新进行调整，调至比工作压力略大。观察在负荷下动作速度是否正常，油温是否过高，有无不正常的噪音等。若正常则可投入使用。8、 液压系统试验压力为1Mpa；干油润滑系统试验压力7Mpa，保压5min。9、 用工作压力运转3分钟，要求系统不允许有振动及尖叫声，各接头、接合面密封处不允许有渗漏，胶管应无异常，钢管无变形。油缸动作510次，运动应平稳灵活，无卡死和爬行现象。油温正常。试压时应分级进行逐渐达到要求的试验压力,每升一级检查一次。