高低压旁路系统阀门检修工艺规程.doc

《高低压旁路系统阀门检修工艺规程.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高低压旁路系统阀门检修工艺规程.doc（19页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、高低压旁路系统阀门检修工艺规程30万机组采用、级旁路串联的旁路系统，高压旁路系统容量35%，它位于主蒸汽管与再热器进口冷段之间，额定蒸汽流量350t/h。由给水泵出水母管引减温水，主蒸汽通过高压旁路减温减压器，把主蒸汽压力从16.7MPa减至4.59MPa,温度从538减至343。低压旁路是汽机中、低压缸的旁路，它位于再热器出口热段与凝汽器之间，接受来自热段的蒸汽，在进中压联合汽门前的热段管道上，最后一只斜插三通引出1路管，引入低压旁路，热段蒸汽经一级低压旁路减温减压器，蒸汽温度从538减至174，压力从3.2 MPa减至0.86MPa，然后再分两路进入安装在凝汽器喉部的二级低压旁路减温减压装

2、置，把蒸汽减温至80，压力减至0.047MPa后进入凝汽器低压旁路一、二级减温减压器有减温水均由除盐装置后凝结水管引出。1.1 高压旁路阀检查1.1.1解体：如图1.1.1.1拆开阀杆分油缸推杆联轴器。1.1.1.2拆开阀门连接支架与油缸之间的螺栓，吊下油缸，阀杆顶端旋入吊环，用手动葫芦悬吊。1.1.1.3拆下压盖螺钉、螺母、分离杯、填料压盖、填料。1.1.1.4拆下阀门底部喷水法兰的连接螺栓。1.1.1.5将喷水法兰下部冷却水管割开，其高度应不妨碍阀杆抽出，吊下被割管段。1.1.1.6拆卸喷射罩与阀座连接螺栓，吊下喷射罩、节流罩。1.1.1.7从下部抽出阀杆，取出填料下衬套。001 阀体 1

3、0CrMo910 出口管接 13CrMo44002 阀盖 10CrMo910003 阀杆 不锈钢004 阀座 10CrMo910005 法兰 15CrMo006 螺钉 8M2065 M=180Nm 耐热钢007 垫圈 820008 缠绕垫片 89/694.5 柔性石墨009 螺钉 20M2485 M=350Nm 耐热钢010 垫圈 2024 011 缠绕垫片 288.5/271.54.5 柔性石墨012 环 15CrMo016 油盘017 螺栓 16M16150 M=70Nm 耐热钢018 螺母 16M16 019 垫圈 1616022 螺柱 3M24100 耐热钢023 螺母 3M24 耐热

4、钢024 止退板 314032025 压盖 2Cr13026 填料盖 合金钢027 填料 485/6011.5 柔性石墨028 填料座 合金钢029 笼罩 合金钢030 喷水座 10CrMo910031 螺柱 24M1280 M=60Nm 耐热钢032 螺母 24M12 耐热钢033 缠绕垫片 167/1494.5 柔性石墨001 阀体 15CrMo002 阀盖 15CrMo003 阀杆 不锈钢004 阀座 15CrMo005 填料座 合金钢006 垫环 10CrMo910007 填环 2Cr13008 填料 422/388 柔性石墨009 密封圈 116/13518 柔性石墨010 填料盖

5、合金钢011 螺钉 8M1255 M=37Nm 耐热钢012 垫圈 812013 法兰 15CrMo014 螺钉 3M1645 M=124Nm 耐热钢015 不锈钢丝 1.2016 螺钉 16M2080 M=145Nm 耐热钢017 垫圈 1616018 压盖 2Cr13019 螺母 3M16 耐热钢020 双头螺柱 3M16 100 耐热钢021 止退板 3129.5351.1.2检修与组装1.1.1.1检查喷水法兰、喷射罩法兰结合面，不得有贯通横沟。1.1.1.2阀芯密封面、阀座衬套密封面光洁，无凹痕、汽蚀等不良现象。1.1.1.3阀杆无毛刺，如有应进行机械加工后经化学镀刷。001 阀体

6、15CrMo002 阀盖 10CrMo910003 阀杆 不锈钢004 阀座 合金钢005 螺钉 12M2080 M=165Nm 耐热钢006 垫圈 1220007 缠绕垫片 124.9/104.94.5 柔性石墨008 填料座 2Cr13009 填料 422/388 柔性石墨010 填料盖 合金钢011 压盖 2Cr13012 垫圈 812013 螺钉 8M1255 M=37Nm 耐热钢014 螺柱 3M1665 耐热钢015 螺母 3M16016 止退板 3129.5351.1.1.4阀杆与阀座衬套径向间隙为0.2-0.3mm，阀杆分衬套0.20-0.30mm之间。1.1.1.5阀杆应光洁

7、，弯曲度不大于0.05mm。1.1.1.6按拆卸过程反程序组装，螺栓等部件只能用黑铅粉或二硫化钼润滑，最后将被割冷却管道恢复好。1.2高旁喷水调节阀检修1.1.1阀门解体：1.1.1.1拆开阀杆与油缸推杆连轴器。1.1.1.2拆下连接支架与油缸间的螺钉，吊下油缸、阀杆，顶端旋入吊环，用手动葫芦悬吊。1.1.3.1.3旋下填料螺母、锁钉，取下圆环。1.1.1.4用专用工具旋出阀体密封螺母。1.1.1.5吊出阀盖，取出导向套，并分解填料压盖、填料导向套、均压环、密封圈。1.1.1.6旋下阀门底部螺母圈，取出底部压盖并分解均压环、密封圈，从下部抽出阀杆。1.1.2检修组装：1.1.1.1各部件检查清

8、理。1.1.1.2按拆卸过程反顺序组装，质量标准按高压旁路阀门的质量标准。1.3 低压旁路阀检修1.3.1低旁减压阀的检修（如图）1.3.1.1解体1.3.1.1.1拆开油缸推杆与阀杆连接器，割开冷却水进口水管，门杆泄汽管。1.3.1.1.2用钢丝绳绑扎阀盖，用手动葫芦悬吊。1.3.1.1.3旋下填料压盖螺母，阀盖与阀座连接的螺母，整体吊出阀盖、阀杆、阀芯及密封装置。1.3.1.1.4分解阀门门芯、止动垫、阀芯、阀杆、填料压盖、填料衬套等，从阀座结合面上取下垫片。1.3.1.2检修组装：1.3.1.1.1清理检查各部件。阀杆无毛刺，阀杆光洁度应在0.8以上，弯曲度不大于0.05mm。阀杆与阀座

9、衬套径向间隙为0.2-0.3mm之间其他各零部件无污物，无毛刺，螺栓无锈蚀，丝扣完整。1.3.1.1.2检查结合面。阀芯结合面、阀座结合面应光洁无凹痕、汽蚀等不良现象，反之，则进行加工研磨。1.3.1.1.3按拆卸过程反顺序组装。1.3.2低压喷水调节阀检修1.3.1.1解体：1.3.1.1.1拆开阀门分油缸连接件，拆下油缸与支架联接螺栓，吊下油缸后用手动葫芦悬吊阀杆。1.3.1.1.2拆下底部阀盖与阀座连接螺栓。1.3.1.1.3取出填料压盖稳钉，旋下填料压盖螺母，取下压盖。1.3.1.1.4从底部抽出阀杆，取出填料，上下轴套。001 阀体 15CrMo002 阀盖 15CrMo003 阀杆

10、 不锈钢004 阀座 10CrMo910005 缠绕垫片 150.5/126.54.5006 填料座 合金钢007 填料 452/126.54.5 柔性石墨008 填料盖 合金钢009 压盖 2Cr13010 螺柱 3M16 75 耐热钢011 螺母 3M16 耐热钢012 止退板 3129.535013 螺钉 3M410 014 油盘015 螺钉 16M2275 M=100Nm 耐热钢016 垫圈 1622017 螺钉 16M660 M=80Nm 耐热钢018 垫圈 16161.3.1.2检修组装：1.3.1.1.1清理检修各部件。1.3.1.1.2按拆卸过程反顺序组装。1.3.3质量标准1

11、.3.3.1阀杆检查无毛刺，若有则进行机械加工后经化学刷镀，1.3.3.2阀杆光洁度应在0.8以上，弯曲度不大于0.07mm。001 阀体 10CrMo910002 阀盖 10CrMo910003 阀杆 不锈钢004 螺钉 4M1630 M=80Nm 耐热钢005 止退垫圈 006 压紧环 10CrMo910007 衬套 合金钢008 填料座 2Cr13009 填料 4115/9011.5 柔性石墨010 填料盖 合金钢011 缠绕垫片 455/4274.5 柔性石墨012 法兰 13CrMo44013 螺钉 4M20125 M=235Nm 耐热钢014 垫圈 2820015 压盖 2Cr13

12、016 油盘017 螺钉 3M48018 螺柱 3M30115 耐热钢 019 螺母 3M30 耐热钢020 止退板 315564021 螺钉 16M56190 M=2600Nm 耐热钢022 垫圈 1656023 螺钉 24M20110 M=235Nm 耐热钢1.3.3.3阀芯密封面、阀座密封面应光洁，无沟痕、麻点、汽蚀等不良现象，反之，则进行研磨加工处理。1.3.3.4阀杆与阀套间隙为0.30.4mm。1.3.3.5螺栓与螺母清理干净，丝扣完整并清理干净。1.3.4 油缸检修1.3.4.1油缸解体1.3.4.1.1拆开油缸推杆与阀杆连接器，拆开油缸与胶带活节。1.3.4.1.2拆下波形橡胶

13、筒，旋出底部密封压盖与油缸座连接螺栓。1.3.4.1.3取下底部填料压盖、挡圈、O型密封圈、防尘圈。1.3.4.1.4旋开油缸顶端盖与油缸座连接螺栓，取下端盖。1.3.4.1.5整体取出活塞、阀杆等。1.3.4.1.6取出底部挡圈、压环、V型夹杂物、密封圈、支承环。1.3.4.1.7分解活塞上面的压圈、密封圈、挡圈、活塞与推杆之间细密封圈等部件。1.3.4.2检修组装：1.3.4.1.1油缸内清理干净，活塞清洗干净。1.3.4.1.2更换各部密封圈，检查各部件。1.3.4.1.3按拆卸过程反顺序组装。1.3.4.3质量标准1.3.4.3.1油缸管路畅通，无杂物，油缸内无杂物。1.3.4.3.2作好安全措施，专人监护，预防火灾。1.3.4.3.3工作结束后，现场油污清理干净后，工作人员方可离开。