石化公司装置检修改造装置停开工安排.doc

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1、石化公司装置检修改造装置停开工安排5.1 相关准备工作和要求如下：1. 1常减压蒸馏装置（1） 停工物料安排原油：装置停工前，牛口峪原油罐区(G9901/G9902/G9903/G9904)新原油罐区(V704)四蒸馏装置。装置停工前，降低原油储罐空间，储罐低液位运行。四蒸馏装置切断进料后，原油由原油储罐储存。操作要求：电脱盐停运期间所产的渣油钠含量较高，不能作为催化掺渣料使用；作为焦化料后要关注石油焦的去路，避免集中进CFB锅炉。液化气：流程至延迟焦化装置，经脱硫系统处理后，进入凤凰亭罐区做为民用液化气出厂。初顶石脑油：沿炼油系统南边下山流程，送至储运厂（东区）。常顶石脑油：合格品联合罐区铂

2、料罐（G9314），做为连续重整装置原料，不合格品联合罐区裂料罐（G9310/G9311）沿北边下山流程，送至储运厂（东区）。操作要求：空冷及水冷器要一直保持投用，常顶一级及重石出装置油温度按照不超过40控制。常一线：合格品航煤加氢装置（或老原油罐区G3），不合格品经常二线流程新柴油加氢罐区（V6802）或汽柴油加氢罐区(G4/G5/G6)。操作要求：注意常一线抽出温度要在160以上，避免汽油压入柴油。各侧线水冷、空冷要保持投用，常一线入罐区物料温度按60控制。常二线: 合格品(不合格品)沿正常外送流程新柴油加氢罐区（V6802）或汽柴油加氢罐区(G4/G5/G6)。常三线、减顶线、减一线、减

3、二线和减三线：合格品(不合格品)沿正常外送流程加氢裂化罐区(V7104)。常四线、减四线、减五线：经四蒸馏常三线（或减二线）联合罐区（G9304）。操作要求：抽空器停后，蜡油中可能带部分柴油，要提前联系调度，减压各蜡油侧线尽量安排进低温蜡油罐。减六线和渣油：提前停止直供焦化、改进重油罐区焦化原料渣油储罐（G13/G14/G15/G16），切断进料后改闭路循环降温，开路后重油罐区（G13/G14/G15/G16）。操作要求：装置改闭路循环之前，由于渣油仍进渣油罐，轻组分不能往渣油中压，应确保渣油中不含柴油组分。系统退油：沿正常外送流程重油罐区(G12）老原油罐区G1/G21蒸馏装置加工。清洗柴油

4、：四蒸馏清洗用柴油利用三催化供加氢裂化罐区流程受催化柴油加氢裂化罐区（V7101）。装置清洗柴油退出装置焦化原料热供料流程入焦化（或重油罐区(G69/G12）。（2） 开工物料安排开工柴油和机泵封油：拟用蒸馏常二线利用加氢裂化罐区收油流程收入（V7103）,可根据实际情况在四蒸馏装置停工前安排收油。开工汽油：储罐安排在加氢裂化罐区（V7901）。外排轻污油：沿初顶油外送流程储运厂（东区）作为裂解料。外排重污油：储罐安排在重油罐区（G66/G12）或加氢裂化罐区（V7902）。原油：牛口峪原油罐区(G9901/G9902/G9903/G9904)新原油罐区(V704)四蒸馏装置。操作要求：升温脱

5、水要彻底，确保连续分析两个原油样水份含量0.5%。三顶气：沿正常流程延迟焦化装置富气压缩机。液化气：流程至延迟焦化装置，经脱硫系统处理后，进入凤凰亭罐区做为民用液化气出厂。初顶油：沿正常流程储运厂（东区）作为裂解料。常顶油：不合格改轻污油。按重整原料指标分析合格后沿正常流程联合罐区（G9314）作为连续重整原料。操作要求：空冷及水冷器要一直保持投用，常顶一级及重石出装置油温度按照不超过40控制。常一线：外观不合格沿正常外送流程汽柴油加氢罐区(G4/G5/G6)。外观合格后老原油罐区（G3）,待航煤加氢装置具备接收条件后以热供料方式改入装置。常二线：沿正常外送流程汽柴油加氢罐区(G4/G5/G6

6、)。常三线、减顶线、减一线、减二线和减三线：合格品(不合格品)沿正常外送流程加氢裂化罐区(V7104)。后期，待2加氢裂化装置生产稳定后，以热料方式改入装置。操作要求：装置降温降量时应按照要求逐步进行，不能操之过急，改不合格线之前要保持平稳操作，确保产品合格。各侧线水冷、空冷要根据下游装置需要安排投用。减四、五线：经常二至新柴油加氢罐区连接线新柴油加氢罐区（V6802）。操作要求：减压抽空器开之前蜡油组份偏轻并有可能带柴油，尽量安排进低温蜡油罐。减六线：有条件可直付丙烷脱沥青装置，或重油罐区焦化原料渣油储罐（G13/G14/G15/G16）。渣油：正常外送流程重油罐区（G13/G14/G15/

7、G16）。操作要求：恒温热紧结束改开路时要联系调度确认好渣油后路，进低温商品重油罐时要确保温度在100以下，改进渣油罐或直供焦化之前要确保柴油拔干净。2.延迟焦化装置（1） 停工物料安排原料：停工前原料由四蒸馏装置热供料切换为重油罐区冷渣油付装置。干气：停工前由干气提浓装置改出，经装置内部脱硫后，改入管网高压瓦斯系统。液化气：停工前停去气分装置流程，经装置内部脱硫后，改入凤凰亭球罐区，做为民用液化气销售。操作要求：控制液化气出装置温度45，液化气中C22%，C5含量小于0.2%。焦化汽油：装置停工前，焦化汽油沿正常流程直供中压加氢装置，直至装置侧线停止采出后，关闭移动关系。不合格品可改送轻污油

8、系统。焦化柴油：装置停工前，焦化柴油沿正常流程新柴油加氢罐区（V6802）或经重污油线加氢裂化罐区（V7902）重油罐区（G12）催化回炼。蜡油：装置停工前，焦化蜡油沿正常外送流程加氢裂化罐区（V7102）或经焦化甩油线并入四蒸馏送联合罐区（常三线/减二线）联合罐区中压加氢装置回炼。装置侧线采出停止后，关闭移动关系。不合格品可改送重污油系统。操作要求：焦化蜡油物料控制原则，尽量降低焦化蜡油罐存，下游装置停工前，将焦化蜡油消耗至最低值。（2） 开工物料安排开工汽油：汽油安排收储在加氢裂化罐区（V7901），可安排提前储料。外送物料送至催化原料预处理装置（260万吨/年柴油加氢装置）。开工柴油：拟

9、定采用常二线直馏柴油，计划安排收储在加氢裂化罐区（V7103），可安排提前储料。开工重蜡油：拟定采用二蒸馏减三线，计划安排收储在加氢裂化罐区（V7102），可安排提前储料。操作要求：引油前加强流程检查，确保引油流程正确，引蜡油前和引油过程中加强与调度联系，在调度统一安排下引油，引油时加强联系，注意脱水和流程走向，要求“油到哪里，人到哪里”。干气：脱硫后并高压瓦斯系统，后期根据质量情况可送气分装置。操作要求：要求总硫小于200mg/m3,硫化氢含量小于10%(V/V)。液化气：经装置内脱硫后凤凰亭球罐区。后期可根据质量分析情况气分装置。操作要求：液化气外送前，确保流程正确，脱水时控制好界位，要求

10、脱水包界位30%，防止液化气带水。焦化汽油：外送物料送至催化原料预处理装置（260万吨/年柴油加氢装置）。焦化柴油：按正常流程汽柴油加氢罐区（G4/G5/G6），尽量减少产生污油。装置开工初期，柴油可送入重污油系统。或根据生产情况，在260万吨/年柴油加氢装置蜡油加氢改造完成后，改由V6802储存。操作要求：引油前加强流程检查，确保引油流程正确，引柴油前和引柴油过程中与调度联系，在调度统一安排下引油，注意脱水和流程走向，要求“油到哪里，人到哪里”。焦化蜡油：在260万吨/年柴油加氢装置蜡油加氢改造完成后，改由V6802储存。操作要求：引油前加强流程检查，确保引油流程正确，引汽油前和引油过程中与

11、调度联系，在调度统一安排下引油，注意脱水和流程走向，要求“油到哪里，人到哪里”。3. 2加氢裂化装置（1） 停工物料安排清洗用柴油：计划储罐为加氢裂化罐区V7103，可择机安排收储二蒸馏（四蒸馏）常二线，经开工柴油线入罐区。置换轻污油：计划储罐为加氢裂化罐区V7901。置换重污油：计划储罐为加氢裂化罐区V7902。干气：若干气再其它流程则在装置停工前将干气经装置内脱硫后送入高压瓦斯管网。在装置因氮气置换系统时，切出干气去瓦斯，改至低压火炬管网。低分气：低分气经脱硫后流程由二制氢PSA系统改入高压瓦斯管网。在反应系统引氮气置换时，切出低分气改至低压火炬管网。轻石脑油：沿原流程送至分储分炼流程储运

12、厂（东区）。重石脑油：由连续重整装置联合罐区G9314。航煤：由航煤罐区（合格品）改出经装置内不合格产品线轻油罐区（不合格品）调合柴油。柴油：沿正常产品流程至轻油罐区调合柴油（合格品）后期可改入装置内尾油流程至处于储运厂（东区）。尾油：沿正常产品流程至处于储运厂（东区），做为尾油裂解料。（2） 开工物料安排开工汽油：计划储罐为加氢裂化罐区V7901，可择机安排收储二蒸馏（四蒸馏）常顶油，经开工汽油线入罐区。开工柴油：计划储罐为加氢裂化罐区V7103，可择机安排收储二蒸馏（四蒸馏）常二线，经开工柴油线入罐区。干气：前期氮气置换系统时至低压火炬管网氮气置换完毕，产生干气时，经装置内脱硫后改入瓦斯系

13、统。低分气：前期反应系统氮气置换时，流程改入低压火炬管网反应系统压力升高后（超过2.0Mpa）低分气经脱硫后流程改入二制氢PSA系统。轻石脑油：沿原流程送至分储分炼流程储运厂（东区）。装置调整平稳后可改入2S ZORB装置。重石脑油：联合罐区G9314后期质量合格后改入连续重整装置。航煤：经装置内不合格产品线至轻油罐区（不合格品）调合柴油质量合格后改入航煤罐区（合格品）。柴油：前期可改入装置内尾油流程至处于储运厂（东区）质量合格后（外观和腐蚀）改回正常产品流程至轻油罐区调合柴油（合格品）。尾油：沿正常产品流程至处于储运厂（东区），做为尾油裂解料。4. 2柴油加氢装置（1） 停工物料安排置换轻污

14、油：计划储罐为加氢裂化罐区V7901。干气：若干气再其它流程则在装置停工前将干气经装置内脱硫后送入高压瓦斯管网。在装置因氮气置换系统时，切出干气去瓦斯，改至低压火炬管网。低分气：低分气经脱硫后流程由二制氢PSA系统改入高压瓦斯管网。在反应系统引氮气置换时，切出低分气改至低压火炬管网。石脑油：若在其它流程则在停工前改回，经高压加氢北界区流程送至分储分炼流程（或并入四蒸馏初定油线）储运厂（东区）。柴油：利用装置内大循环流程，调整油品质量，合格品沿正常流程轻油罐区调合柴油，少量不合格品储罐为加氢裂化罐区V7902或新柴油加氢罐区(V6802)。（2） 开工物料安排开工柴油：计划储罐为新柴油加氢罐区(

15、V6802)，可择机安排收储二蒸馏（四蒸馏）常二线，经四蒸馏常一线改入新柴油加氢罐区。干气：前期氮气置换系统时至低压火炬管网氮气置换完毕，产生干气时，经装置内脱硫后改入瓦斯系统。低分气：前期反应系统氮气置换时，流程改入低压火炬管网反应系统压力升高后（超过2.0Mpa）低分气经脱硫后流程改入二制氢PSA系统。石脑油：经高压加氢北界区流程送至分储分炼流程（或并入四蒸馏初定油线）储运厂（东区）。柴油：装置开工过程中（不合格品）利用装置内长循环线返回反应系统或经过装置内不合格线送入新柴油加氢罐区（V6802）沿正常产品流程至轻油罐区调合柴油（合格品）。5. 中压加氢装置（1） 停工物料安排清洗柴油：计

16、划收储常二线（一蒸馏），安排在联合罐区（G9316）。置换轻污油：计划储罐为加氢裂化罐区V7901。干气：若干气再其它流程则在装置停工前将干气经装置内脱硫后送入高压瓦斯管网。在装置因氮气置换系统时，切出干气去瓦斯，改至低压火炬管网。低分气：低分气经脱硫后流程由高压瓦斯管网在反应系统引氮气置换时，改至低压火炬管网。石脑油：若在其它流程则在停工前改回，经分储分炼流程储运厂（东区）。系统退油：沿正常流程全部送入三催化罐区(G9401/G9404)。（2） 开工物料安排开工柴油：计划储罐为联合罐区(G9316)，可择机安排收储二蒸馏（四蒸馏）常二线，经四蒸馏常一线改入新柴油加氢罐区。干气：前期氮气置换

17、系统时至低压火炬管网氮气置换完毕，产生干气时，经装置内脱硫后改入瓦斯系统。低分气：前期反应系统氮气置换时，流程改入低压火炬管网反应系统压力升高后（超过2.0Mpa）高压瓦斯系统（或膜分离装置）。石脑油：至分储分炼流程储运厂（东区）。塔低油：利用装置内循环流程返回反应系统调节质量沿新装置改造后产品出装置流程至轻油罐区调合柴油（合格品）。6. 三催化装置（1） 停工物料安排停工前相关安排： 一蒸馏轻烃由三催化压缩机入口不凝气线改出。气分不凝气停进三催化。连续重整来反抽提油（或高压加氢重石脑油）停进装置。MCC停止回炼。装置回炼轻、重污油线停。原料：停工前1天，调整三催化原料硫含量控制0.5%，尽量

18、低控，以利于吹扫期间的环保。液化气：气分装置停工与三催化装置停工同步进行，在气分停工时，三催化液化气气分罐区（G9803）储存。汽油：切断进料后，稳定汽油停止去1#S ZORB和2#S ZORB装置、改产轻污油。操作要求：稳汽出装置要保证温度合格（2542）、蒸汽压合格（88kPa），控制稳定塔压在0.8MPa左右、塔底温度在140以上。稳汽转粗汽油罐流程完善后，只允许稳汽通过粗汽油流程改产污油，以保证外排污油蒸汽压在安全值以下。柴油：外观不合格改轻污油。操作要求：控制出装置温度合格（60）。油浆：油浆改单罐储存三催化罐区（G9405）。操作要求：控制出装置温度合格（7098），努力控制固含合

19、格10g/l。5.4.2 开工物料安排开工柴油：储罐安排在三催化罐区（G9408）,由罐区送三催化装置。开工汽油：由轻油罐区（G36）储存MCC物料做为三催化装置开工用汽油。送三催化装置。原料：前期原料蜡油收油流程改入三催化罐区（G9401/G9404）, 前期原料渣油流程改入重油罐区（G82/G88/G89）。后期根据三催化装置开工进度安排改热供料。干气：前期流程至低压放空管网。装置内氮气吹扫停后，经装置内脱硫流程改入瓦斯管网。后期根据干气提浓装置开工进度，安排改入干气提浓装置。液化气：经装置内脱硫、脱硫醇设施气分罐区（G9803）脱后总硫小于100ppm后气分装置。汽油：主分馏塔顶粗汽油先

20、改轻污油，外观合格后改进吸收稳定；稳定汽油先改轻污油，之后可通过正常外送流程改入轻油罐区（G33）储存，外观合格后改去1#S ZORB和2#S ZORB装置。操作要求：稳汽出装置要保证温度合格（2542）、蒸汽压合格（88kPa），开工初期可控制稳定塔压在0.8MPa左右、塔底温度在140以上。稳汽转粗汽油罐流程完善后，只允许稳汽通过粗汽油流程改产污油，以保证外排污油蒸汽压在安全值以下。粗汽油改产轻污油时，综合压缩机入口要求及存储安全，粗汽油罐温度控制在4045之间，从模拟及加样结果看，可以使粗汽蒸汽压达到安全值以下（约8090kPa）。催化装置要尽可能缩短粗汽油改轻污油时间，储运部要加强轻污

21、油罐的运行情况监测。柴油：外观不合格装置内改轻污油，合格后改入汽柴油加氢罐区（G4/G5/G6）经罐区流程改入1柴油加氢装置。操作要求：控制出装置温度合格（60）。油浆：直接进三催化罐区油浆罐（G9405）。操作要求：控制出装置温度合格（7098），努力控制固含合格10g/l。7. 2S ZORB装置（1） 停工物料安排三催化与2S ZORB装置基本分步停工，同步开工。2S ZORB再生烟气提前停止去炼油一厂2硫磺反应炉、改放烟囱。停工前拉低原料罐以及稳定塔的液位，切断进料后往轻污油退油。干气：根据炼油一厂装置停工进度安排改入放空线。产品汽油：前期可将流程改入轻油罐区（G33），后期由装置内改

22、入污油系统。（2） 开工物料安排原料汽油：2S ZORB装置检修阶段，三催化检修，二催化开工，装置开工汽油可引二催化稳定汽油，待三催化开工正常后引入三催化稳定汽油。脱硫汽油：先改轻污油，之后可通过装置外送流程改入轻油罐区（G33），铜腐分析合格后由轻油罐区改走成品汽油线进罐区G24/G25储存，前期汽油组分由国标汽油调和储罐收储。再生烟气：先进2硫磺烟囱，装置稳定后且再生烟气氧含量2%后改入2硫磺单元反应炉。干气：根据炼油一厂装置停开工进度前期流程在放空线，后期入瓦斯系统。8.连续重整装置（1） 停工物料安排预加氢单元停运前，联合罐区（G9316）收储加氢裂化重石脑油，用于重整单元停、开工。D

23、104顶干气：由至中压加氢流程改出，至放空线。液化气：停送凤凰亭球罐区。拔头油：送分储分炼线至储运厂（东区）直至停送。轻石脑油：送分储分炼线至储运厂（东区）直至停送。戊烷油：并入重整汽油线至轻油罐区，直至停送。重整汽油：沿正常流程至轻油罐区，直至停送。抽提料：流程在芳烃抽提罐区（G241），根据计划安排，后期流程改入(G244),直至物料停送。操作要求：装置降温降量应按照要求逐步进行。切断进料前,预加氢反应温度保持280，进料量按15t/h由95t/h降量；重整反应温度按20/h降温至455，重整进料量按10t/h由95t/h降量，加热炉和精馏系统降温速度30/h，遵循先降温后降量原则；产品改

24、不合格线之前要保持平稳操作，确保产品合格，进罐区物料温度控制40。（2） 开工物料安排垫塔用油及预加氢催化剂活化：拟安排用高压加氢重石脑油，储罐安排为联合罐区（G9316）。预加氢先于重整单元开工，精制油分析合格后进精制油罐储存，如罐空不足改甩汽油。D104顶干气：前期至放空线，后期至中压加氢。液化气：至凤凰亭球罐区。拔头油：送分储分炼线线。轻石脑油：送分储分炼线。戊烷油：并入重整汽油线至轻油罐区。重整汽油：沿正常流程至轻油罐区。抽提料：流程改入(G244)。操作要求：系统升温过程中注意脱水、精馏和反应系统升温速度30/h；精制油投料前注意做好与直馏石脑油进装置管线隔离工作。进罐区物料温度控制

25、40。其中，重整进料前稳定塔T701要基本调整到位，塔底温度140。9. 芳烃抽提装置（1） 停工物料安排系统退油：计划收储油罐为芳烃抽提罐区G244。（2） 开工物料安排开工用油：由上游连续重整装置供料入芳烃抽提罐区G244芳烃抽提装置。10. 二蒸馏装置（1） 停工物料安排原油：切断进料前12小时，改低硫原油付装置，以利于停工吹扫期间的环保。初顶石脑油：流程在联合罐区裂解料流程（G9310/G9311），不进罐，直接送储运厂（东区），至物料停送。常顶石脑油:由重整铂料流程改出流程改入至联合罐区裂解料流程（G9310/G9311），不进罐，直接送储运厂（东区），至物料停送。操作要求：常顶二级

26、油原则上不改轻污油。停工过程中常顶空冷一直投用，要关注常压塔压力，防止超温超压。常顶水冷器要一直保持投用，常顶油温度按照不超过40控制。常一线：合格品由航煤加氢改入老原油罐区（G3），后期改入轻油罐区调柴油或改入汽柴油加氢罐区。常二线：流程在汽柴油加氢罐区柴油原料，直至物料停送。常三线、减压侧线流程在三催化原料罐区流程不变，直至物料停送。操作要求：装置降温降量时应按照要求逐步进行，不能操之过急，改不合格线之前要保持平稳操作，确保产品合格。由于以上几条侧线均产加氢料，操作上一是注意常一线抽出温度要在160以上，避免汽油压入柴油；二是各侧线空冷、水冷要保持投用，出装置物料不能大于55。操作要求：停

27、抽空器后，蜡油中可能带部分柴油，减压各蜡油侧线尽量安排进低温蜡油罐。注意减压塔集油箱液位，有物料即间断外送。减压渣油：切断进料后装置改闭路循环降温，开路后控制温度低于70改进原油罐（如温度控制困难，进低温商品重油罐过渡）。待蒸汽吹扫后再将后路改往重污油罐。操作要求：装置改闭路循环之前，由于渣油仍进渣油罐，轻组分不能往渣油中压，应确保渣油中不含柴油组分。闭路改开路退油之前应控制渣油出装置温度不大于70，如控制困难可以再引部分原油。（2） 开工物料安排开工原油：安排由新原油罐区（G701/G702）供料。操作要求：原油泵开启之前要求对原油流程进行确认，确保流程打通，防止换热器憋压。常顶瓦斯：有氮气

28、则流程改入低压放空线，无氮气则并入高压瓦斯系统管网。操作要求：开工期间应确保常压塔操作稳定，如出现冲塔等问题造成常顶瓦斯带液，要及时放低瓦，防止对轻烃压缩机造成冲击。常顶油：外观不合格改轻污油；外观合格后联合罐区裂解料罐（G9310/G9311）。后期根据生产需要决定是否改入铂料。操作要求：空冷及水冷器要保持投用，常顶油出装置温度按照不超过40控制。常顶二级确认外观要尽早，改轻污油时间应尽量缩短。常一、二线：先轻污油过渡，外观合格后改产柴油加氢料，生产稳定后根据计划安排常压侧线改不同后路。操作要求：各侧线水冷、空冷要保持投用，出装置物料不能大于55。减压侧线：先并蜡油线至催化原料流程。操作要求

29、：减压抽空器开之前蜡油组份偏轻并有可能带柴油，尽量安排进低温蜡油罐。渣油：第一次开路循环用原油置换装置内存水期间，流程入重油罐区催化原料（G87/G88/G89/G90）。冷油循环期间间断甩油继续进原油罐。当升温热紧结束改第二次开路时：先进低温商品重油罐过渡，温度超过100后改进高温渣油料罐。后期可根据催化生产情况改催化热供料。操作要求：恒温热紧结束改开路时要联系调度确认好后路，进低温商品重油罐时要确保温度在100以下，改进渣油罐之前要确保柴油拔干净。11. 丙烷脱沥青（1） 停工物料安排清洗油：拟用常二线，由二蒸馏供给。DAO：送催化料，直至停送。操作要求：内操加强盯表，抽提器界位显示小于1

30、0%后关闭抽出阀，防止高压溶剂带出抽提器，待界位上升后视情况缓慢打开抽出阀，如此重复几次直至将DOA全部压出抽提器，同时控制好汽提塔液位，防止溶剂带出装置，外操加强DOA出装置检查，检查间隔时间30分钟。停工溶剂：溶剂进行分离，除去残留重组份。渣油：付重油罐区流程不变，直至停付。操作要求：退溶剂时加强与调度联系，尽可能将溶剂退出装置。（2） 开工物料安排开工柴油：由装置内柴油储罐引油。原料渣油：有重油罐区焦化原料渣油罐供给，后期由四蒸馏供给。操作要求：引油前加强流程检查，确保引油流程正确。引油前和引油过程中加强与调度联系，同时加强装置间联系，防止出现憋压，同时加强脱水，并加强流程检查，要求“油

31、到哪里，人到哪里”。开工溶剂：由气分装置引入。操作要求：引溶剂前加强流程检查，确保流程正确，引溶剂前和引溶剂时加强与调度联系，注意加强脱水。脱沥青油（DAO）：供催化料。12.航煤加氢（1） 停工物料安排原料航煤：收料流程转入老原油罐区（G3）。产品航煤：由航煤罐区改出，经不合格线改入轻油罐区调节柴油。（2）开工物料安排原料航煤：首先由老原油罐区（G3）引油，再根据其它装置进度安排引热料。产品航煤：前期经不合格线改入轻油罐区调节柴油。质量分析合格后，改入航煤罐区。13. 乙烯装置（1）停工前物料准备1）乙烯：停车前至少存储乙烯5000吨。2）丙烯：停车前由储二储存丙烯1500吨。3）调质油：停

32、车前准备好3000吨。4）重碳九：停车前准备好3000吨。（2）停工前流程准备1）停车前一周完成新老区急冷油、新老区及分离冷区、热区急冷水临时倒空流程（老区倒空含水污油总量约3000吨，污油组分主要是裂解汽油），完成DA101接消防水流程；2）停车前一天完成分离主要丙烯换热器蒸汽盘管加热流程，分离大热区丙烯回收临时流程；3）停车前一周完成分离单元所有停工低排放技改流程，包括炼厂氢气返送FA-201流程，老冷箱氢气返送FA-201流程，GB-780/790出口火炬气及GB-201/1201五段出口裂解气返送炼厂瓦斯管网流程(炼厂干气至GB-201三段排出流程上止逆阀调向)，分离冷区液相丙烯回收流

33、程；4）停车前一周停FCC系统，停车前完成倒空置换（包括倒空各冷凝器内液相冷剂），干气流量计调向；5）停车前两天停运DA-1406，回收丙烯；6）在停车前一天分离单元停DC-402、DC403、DC405，回收丙烯；7）停车前各系统降低液位操作（包括新老区油水界面）；8）停车前将新老区急冷氮气、燃料气补压流程打通；9）停车前保持8台裂解炉运行（老区三台石脑油小炉子、一台大炉子、两台气体炉，新区两台液体炉）。（3）低排放停车策略1)裂解炉：先停液体炉和1台气体炉，最后停2台气体炉,最大限度回收循环乙烷、丙烷物料；2)急冷系统：主要是急冷油的回收以及控制急冷水的排放，尽量减少向地罐直接排放急冷油,

34、减少现场异味以及污水直排。3)火炬气回收：各系统尽量不排LD，将液相物料汽化放火炬，由火炬机回收作为裂解炉燃料,四台火炬压缩机全部运行（要求热力厂各炉子多烧燃料气，停止外接天然气）。系统氮气置换时,可将火炬机回收的燃料气通过FCC进料线返送至炼厂低压瓦斯管网。4)GB-351系统：先停新冷箱，降GB-351的运行负荷，FA-354内的物料返DA-301，利用压缩机做功汽化FA-357内的物料，停冷剂，压缩机出口放火炬；5)GB-501、551系统：利用压缩机做功将-24、-40丙烯用户的丙烯在压缩机出口冷凝，将FA574罐内丙烯倒入FA504,利用3丙烯罐FA503的丙烯回收线尽量回收丙烯至D

35、A-406塔；并且利用新增流程将冷区内GB551各段间罐内液相丙烯及其他丙烯用户内液相丙烯回收至FA511，再由FA511经GA500丙烯回收泵回收丙烯至DA-406,尽可能延长GB501运转时间,最好在GB201实现氮气运转后停运。6)GB-601系统：在冷箱升温过程中，汽化系统内的物料放火炬；7)冷箱和DA-301系统：利用GB-201与冷箱间新配的循环线，由GB-201运转氮气给冷箱升温；8)脱乙烷塔及碳二加氢系统：在老区GB-201负荷降至3台裂解炉时，1#碳二加氢系统出口物料返回至GB-201循环运转，由GB-201运转裂解气给冷箱升温，同时利用GB-201与冷箱间的循环线（低压甲烷

36、返回线及高压甲烷返回线）及本次停车前新增的新老冷箱，最后GB-201运转氮气。9)各轻烃类物料精馏塔：尽量维持全回流运转，汽化-24、-40丙烯；根据火炬系统压力，分批放火炬；乙烯精馏塔DA402内液相物料经GA402回收至不合格乙烯球罐。10)碳四、碳五塔：水洗回流罐、塔盘和送出管线。(4)开车前准备1）6月18日08：00前新老区急冷水、急冷油循环加热，急冷水温度控制在80左右，同时老区做好投一台乙烷炉的准备；2）6月18日08：00前分离单元各制冷压缩机运转，DA402/452全回流运转；3）6月18日08：00前分离单元EA401、EA467、EA406预热完毕；4）6月18日08：0

37、0前分离单元冷箱脱甲烷系统、脱乙烷系统、脱丙烷系统氮气保压0.05MPa，甲烷化床层氮气升温完毕；5）6月18日08：00前GB-201具备启动条件，DA-203建立好碱循环；6）6月18日08：00前新老区急冷系统利用燃料气充压至0.2MPa，裂解气跨线手阀全开；7）6月18日08：00前将炼厂氢气返接至界区处待用；8）由于开车当天压缩机除GB-1201之外全部运转，外接高压蒸汽200吨，需要自产约120吨（老区裂解炉产100吨，新区产20吨），外接中压蒸汽约80吨。（5）低排放开车策略1）装置各系统在置换时尽量采用平推流的方式置换，最大限度利用置换气。2）置换时采用平推流的方式置换，最大限

38、度利用置换气，具体是将DA-402系统的置换气用作GB-601置换，将GB-501/551置换气用作DA-406、456塔置换。3）在裂解炉投料前， GB-201入口补入氢气和天然气，运转4小时后老区投一台气体炉，DA-454补入丙烯再循环至FA-201，DA-401补入乙烯再循环至FA-201，C2加氢反应器出口返回FA-201。打通DA103、GB201、冷箱及后系统流程，用廉价的天然气置换并循环运转，冷箱预冷、降温；对C2加氢反应器DC-401催化剂床层进行预热，省去了在投料后靠反应热来预热床层，等待反应合格的时间，节省开车时间和开工物料的消耗，早出合格产品。4）为了加快乙烯产品合格的进

39、度，需要提前反接炼厂氢气。5）在裂解炉低负荷时为了保证DC-401的空速，以加氢合格，增加DC-401出口返回DA-103的流程，保证在裂解炉低负荷时，DC-401的最低负荷，保证DC-401加氢合格。6）火炬回收压缩机保持全部运转，最大程度回收火炬气，通过火炬回收压缩机回收经FCC流程返送炼油高瓦管网。7）需要新增流程： 冷箱出口氢气返GB-201入口流程。炼厂氢气返送流程。需要将炼厂氢气返送至制苯装置氢气压缩机入口，经过氢压机增压后再送至乙烯装置甲烷化反应器DC-301入口。DA-401接乙烯、丙烯流程，DA401塔顶返GB-201入口流程。DA-454塔顶气相返GB-201入口流程。DA

40、-451塔顶气相、2#碳二加氢出口返送GB-201入口流程。GB201需要新增一条6外接天然气管线。14. 乙二醇装置1、停工物料安排根据停工倒空方案，物料安排如下：EO储罐：联系销售将储罐内的物料送空，留一辆罐车以备扫线使用；F-640A/B/C、F-720A/B、F-730、F-740中的产品此前安排外送至人孔下沿以下的位置，罐底余料同样安排用气泵进行装桶操作。F-715A/B返F-615直至液位最低（人孔下沿以下），罐底余料安排用气泵进行装桶。F-740料液在停车前装空。F-716剩余物料返F-615直至液位最低（人孔下沿以下）。对于中间物料储罐F-615、F-715A/B、F-716及

41、F-730和F-740，完成以上操作后，联系进行吸污作业。2、开工物料开工所需乙烯、氧气，根据开工指令，从乙烯装置及空分装置接料。3、低排放停开工策略为了减少环境污染，确保乙二醇装置大检修期间做到三废尽可能少排放，对乙二醇装置大检修期间的三废排放，提出解决措施：（1）废水：1）乙二醇精制系统洗塔水解决措施：精制系统停车后，塔内物料及第一遍洗塔水返回到粗乙二醇中间罐（F-615）中，回收其中的乙二醇，其余洗塔水联系吸污车进行吸污，送至污水处理厂进行净化处理。2016年大检修期间吸污量约为20吨。2）200洗塔二氧化碳回收系统碳酸钾溶液提浓后返回至F-230罐，塔内剩余少量溶液经水洗后，联系吸污车

42、进行吸污处理。（2）固体废物：装置固体废物来源为固体银催化剂解决措施：大检修更换的银催化剂均由贵重金属公司回收处理。（3）废气：装置废气来源主要为循环气管线泄压排放的气体解决措施:在装置停车前4天将系统切为氮气致稳，在装置停车过程中，停乙烯进料后，暂不停氧气进料，待循环气中乙烯完全消耗之后，停氧气进料。使排放的气体中不含甲烷及乙烯气体。15. 制苯装置1、开工物料准备（1）安全液：由储运二厂预留抽余油，需要数量25吨。（2）氢气：由裂解装置直接供应。2、停工物料安排停工前负荷控制在50吨/小时，各物料退料流程：1)C5外送线储运二厂2)C9外送线储运二厂原料罐3)加氢汽油T-401污油罐储运二

43、厂原料罐4)C7外送线储运二厂原料罐5)不合格苯和抽余油D601A6)溶剂NFMD-3607D-610和FB-504B7)设备残留物料污油罐储运二厂原料罐3、低排放停开工策略(1)停车期间物料尽量外送至储运二厂，然后汇兑至原料罐，作为开车使用。(2)预分馏单元置换物料统一由T-103塔釜泵P104外送至储运二厂；加氢单元物料由T-501塔釜泵P501外送至储运二厂；碳六单元物料排放到D-3609罐，外送储运二厂裂解汽油罐；抽提溶剂退回D-610和FB508。(3)各设备残余物料倒空时，配制临时排放管线，进行密闭排放，统一排放至制苯地下污油罐，然后外送储运二厂。(4)对设备和管线的蒸煮，在蒸煮后

44、，利用水冷器将蒸煮蒸汽进行冷凝到常温排放到D-902罐，外送到储运二厂。(5)对各单元进行倒空时要充分，保证氮气压力维持在0.3MPa,密闭吹扫严把质量关，现场采样检测合格后改开放式吹扫，减轻对环境的污染。热氢带油过程要彻底，达到凝液可直排的条件。16. 苯乙烯装置1、开工物料准备FB-501接苯用于反应器开车苯填充,另外FB-505B液位乙苯罐70%，折合238吨；FB-504B液位不低于 20%液位，折合68吨；FB-507脱氢液罐不低于15%液位，折合66.7吨； FB-506512多乙苯罐储存40%液位，折合23吨用于装置开车。2、停工物料安排1）停工前将FB-508A/B、FB-50

45、9中苯乙烯送空，FB-504/507要求有足够的罐存接收倒空物料。2）FB-505A乙苯罐35%液位，折合119吨，给DA-401403塔、FA-301罐进乙苯冲洗用。3）100/200单元物料倒空至FB-504A罐，300/400单元物料倒空至FB-507罐。4）停车前FB-501罐接苯至55，折合211吨，用于烷基化、烷基转移反应器苯循环降温、置换，另外停车后储运二厂、制苯装置吹扫苯管线至罐内。3、低排放停开工策略检修倒空期间做到装置停的稳、放得空、退得净，物料全部回收；“三废”源头控制、分类排放、分别处理；不造成大气环境、水体环境污染，杜绝恶臭、噪音扰民现象，实现装置检修“零排放”。1）

46、苯乙烯VOC装置检修前期不停止运转，待装置蒸煮、置换完毕后，停VOC装置。2）200/400单元进行水洗操作，蒸煮前最大限度减少塔内油含量。3）300单元停进料后，蒸汽连续置换，待整个系统完全置换干净后，停蒸汽。期间，FA-305油相至FB-507，待FA-305油相不产生后，适当进行溢油操作，置换管线内油，FB-507排水至12或吸污车吸走。4）装置置换时，各单元置换流程最终至罐区内储罐，并最终经VOC处理装置排放。17. C8抽提苯乙烯装置1）开工物料准备（1）装置C8C9原料自制苯装置接入。待制苯装置预分馏系统开车后，接入C8C9原料。（2）装置氢气原料自制苯装置氢气线接入。待制苯装置引入氢气后，接入氢气原料。（3）开车用抽余油自D-1502罐引入。2）停工物料安排（1）苯乙烯产品全部外送储运二厂。（2）抽余油产品送至D-1502罐存放100吨，其余全部外送储运二厂。（3）C9产品全部外送储运二厂。（4）不合格C8经污油线外送储运二厂，返回裂解汽油