皮带运输机维护检修规程.doc

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1、皮带运输机维护检修规程SHS 01029-2004目 次1 总则 （253）2 检修周期与内容 （253）3 检修与质量标准 （253）4 试车与验收 （256）5 维护与故障处理 （256）1 总则1.1 主题内容与适用范围1.1.1 本规程规定了皮带运输机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收以及维护与故障处理。1.1.2 本规程适用于石油化工常用皮带运输机。1.2 编写修订依据SY 210013-73 炼油厂皮带运输机维护检修规程HGJ 1071-79 化工厂皮带运输机维护检修规程HGJ 203-83 化工机器安装工程施工及验收规范2. 检修周期与内容2.1 检查周期（见表1） 表

2、1 检修周期表 月检修类别小 修大 修检修周期不定期12182.2检修内容2.2.1 小修项目2.2.1.1 检查皮带接头。2.2.1.2 检查滚筒和托辊2.2.1.3 检查三角皮带、齿轮、链条传动机构，并清扫、加油。2.2.2 大修项目2.2.2.1 包括小修项目。2.2.2.2. 解体检查各传动机构、滚筒及其轴承，并清洗、换油。2.2.2.3 检查皮带、侧面挡皮、三角皮带的磨损情况，调整皮带的张紧度。2.2.2.4 检查、调整皮带清理器。2.2.2.5 检查下料斗。2.2.2.6 解体检查减速机，更换润滑油。2.2.2.7 检查或更换皮带。2.2.2.8 检查桁架并防腐涂漆。2.2.2.9

3、 更换调节螺栓，检查皮带张紧装置及各防护罩。2.2.2.10 校正传动滚筒、末端滚筒和托辊支承位置。3 检修与质量标准3.1 拆卸前的准备3.1.1 掌握皮带运输机运行情况，备齐必要的图纸资料。3.1.2 备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。3.1.3 切断电源，关闭进料口，清除皮带上物料，符合安全检修条件。3.2 拆卸与检查3.2.1 拆卸联轴器，检查联轴器对中。3.2.2 拆卸检查减速机。3.2.3 拆卸检查皮带清理器。3.2.4 拆卸检查张紧装置，松开或断开皮带。3.2.5 拆卸检查传动滚筒和末端滚筒。3.2.6 拆卸检查全部托辊和挡辊。3.2.7 检查修理桁架。3.2.8 检查修

4、理下料斗。3.3 检修质量标准3.3.1 桁架3.3.1.1 金属桁架裂纹焊补牢固。3.3.1.2 桁架变形应矫正平直，保证皮带平直线运动。3.3.1.3 桁架防腐涂漆均匀、美观。3.3.2 皮带3.3.2.1 皮带磨损不得超过其厚度的50%，皮带应无严重撕裂现象。3.3.2.2 小型皮带接头应根据皮带尺寸选用皮带卡子，装配应使其与皮带中心线垂直。3.3.2.3 大、中型皮带采用螺栓、盖板对口接合时，连接螺栓必须牢固，突出部分要去除，盖板应与皮带接触严密。3.3.2.4 大、中型皮带采用阶梯搭接时，其搭接长度约为皮带宽度的1.5倍，割开角度为20，每阶梯间距为200mm，搭接处硫化或固化处理牢

5、固。3.3.2.5 大、中型皮带采用分层角接时，其搭接角度可取3045，搭接线应分层交叉，搭接处硫化或固化处理牢固。3.3.3 滚筒与托辊3.3.3.1 金属滚筒和托辊表面应无裂纹、凹坑等严重缺陷。3.3.3.2 金属滚筒和托辊径向厚度磨损不得超过60%，橡胶或塑料滚筒、托辊径向厚度不得超过50%。3.3.3.3 滚筒的圆度公差值为直径的1%。3.3.3.4 滚筒与托辊安装时，其轴线与机体纵向中心线垂直度公差值为：小型皮带 1.0mm大、中型皮带 1.5mm3.3.3.5 滚筒与托辊安装后必须转动灵活。3.3.4 轴3.3.4.1 轴表面应无损伤及裂纹。3.3.4.2 轴颈表面粗糙度为Ra1.

6、6。3.3.4.3 轴的直线公差值炎0.015mm/100mm。3.3.5 轴承3.3.5.1 滚动轴承a. 轴承应无锈蚀、麻点和裂纹等缺陷。b. 轴承游隙应符合标准。c. 轴承与轴的配合为H7/k6或H7/m6，轴承与轴承座的配合为J7/h6或H7/h6。d. 轴承与轴承座之间不允许放置垫片，如间隙超过标准可镶套或更换轴承座。3.3.5.2 滑动轴承a. 轴承合金表面应无气孔、夹渣、划痕、剥落和裂纹等缺陷，粗糙度为Ra1.6。b. 轴承间隙见表2。c. 轴承与轴接触角为6090，接触点每平方厘米不少于2点。表2 滑动轴承间隙值要求 mm轴承直径轴承间隙轴承直径轴承间隙203030505080

7、0.070.120.080.150.100.18801201201801802000.140.220.160.260.180.303.3.6 三角皮带轮3.3.6.1 皮带轮工作表面应光滑，粗糙度为Ra3.2。3.3.6.2 皮带轮与轴的同轴度要好，一般要求皮带轮安装后，径向圆跳动公差值为0.0005D，端面圆跳动公差值为0.001D(D为皮带轮直径)。3.3.6.3 两皮带轮的中间平面轴向偏移量应不大于0.005a（a为两皮带轮中心距）。3.3.6.4 两皮带轮轴线平行度公差值为0.10m/100mm。3.3.6.5 皮带轮与轴配合为H7/k6或H7/js6。3.3.6.7 三角皮带应无撕裂

8、和严重磨损。3.3.6.8 三角皮带轮槽，新三角皮带的内圆表面不得接近或接触轮槽内径表面。3.3.7 链轮3.3.7.1 两链轮轴线应平行，两链轮的中间平面应保持在同一平面内，两链轮中心距小于500mm时，其轴向偏移量不大于1mm，中心距大于500mm时，其轴向偏移量不大于2mm。3.3.7.2 安装后链轮的径向与端面圆跳动值见表3。表3 链轮的径向与端面圆跳动值 mm链轮直径径向圆跳动端面圆跳动1000.250.301002000.502003000.750.803004001.004001.201.503.3.7.3 链轮齿厚磨损不得超过30%。3.3.7.4 链条磨损其节距增大不得超过5

9、%。3.3.7.5 链轮与轴配合为H7/k6或H7/js6。3.3.8 齿轮（开式齿轮）3.3.8.1 齿面接触沿齿宽方向为40%以上，沿齿高方向为30%以上。3.3.8.2 齿轮啮合时，齿顶间隙为0.200.30m(m为齿轮模数)。3.3.8.3 齿面磨损应不超过齿厚的25%。3.3.8.4 齿轮齿面应光洁，无裂纹、剥落等缺陷。3.3.8.5齿轮与轴的配合为H7/k6或H7/m6。3.3.9 联轴器3.3.9.1 拆卸联轴器须用专门工具，避免损伤，两半联轴器的外圆表面及端面要光洁。3.3.9.2 联轴器对中找正值见表4。表4 联轴器对中找正值 mm类型径向圆跳动端面圆跳动弹簧片式0.120.

10、08弹 性0.100.06刚 性0.04爪式、齿式0.120.083.3.9.3 弹性圈柱销联轴器的两半联轴器端面间隙见表5。3.3.10 皮带清理器3.3.10.1 调整清理刮板，使其紧紧地接触皮带表面，压力不得过大。表5 联轴器端面间隙值 mm联轴器外径端面间隙联轴器外径端面间隙1201401402202202601526682603303304104105502102122153.3.10.2 清理刮板的橡皮磨损，当其金属架与皮带表面距离为510mm时，调整翻板或更换橡皮。3.3.11 下料斗3.3.11.1 橡胶挡板损坏或老化时应予以局部或全部更换。3.3.11.2 焊缝出现裂纹要进行

11、焊补牢固，料斗变形进行校形复原。3.3.12 减速机 减速机检修见SHS 01028-2004变速机维护检修规程。4 试车与验收4.1 试车前准备4.1.1 检查检修记录，确认检修数据正确。4.1.2 各防护罩应齐全、牢固、皮带上无物料。4.1.3 按设备润滑规定对轴承、齿轮、链轮及减速机注润滑油（脂）。4.1.4 手动盘车，皮带不跑偏，滚筒和托辊转动正常，各部无卡涩现象。4.1.5 点动电动机，确认旋转方向正确。4.2 试车4.2.1 按操作规程起动电机，进行空负荷试车。4.2.2 检查传动系统运行正常，无异常声响。4.2.3 皮带不跑偏，紧度适宜，接头良好。4.2.4 桁架无摇晃现象。4.

12、2.5 轴承温度应符合：滚动轴承不大于70，滑动轴承不大于65。4.2.6 空负荷试车1h后，如设备运行正常，进行负荷试车。4.2.7 负荷试车中，设备运行平稳，各项技术指标应在规定范围内。4.2.8 做好试车记录。4.3 验收4.3.1 设备连续运行24h后，各项技术指标均达到设计要求或能满足生产需要。4.3.2 设备达到完好标准。4.3.3 检修记录齐全、准确，按规定办理验收手续。5 维护与故障处理5.1 日常维护5.1.1 定时巡检并做好记录。5.1.2 严禁皮带运输机带负荷启动，启动前需检查、清除皮带上的物料。5.1.3 检查传动系统，及时给减速机、轴承等润滑部位注油。5.1.4 检查

13、轴承振动及温度情况。5.1.5 检查皮带是否出现跑偏、打滑和接头松动等现象，必要时要进行调整和修理。5.1.6 检查滚筒及托辊转动是否灵活。5.1.7 检查桁架及各连接部部位是否损坏或松动。5.2 常见故障及处理（见表6） 表6 常见故障与处理序号故障现象故障原因处理方法1皮带跑偏滚筒位置偏斜托辊与运输机纵向中心线不垂直机架不平或变形调整滚筒位置调整托辊位置找平或校正机架2皮带打滑皮带张紧度不够滚筒外皮磨损严重负荷过大或下料不均匀调整皮带张紧度修复或更换滚筒外皮控制负荷3清理器卡涩皮带接头损坏，卡子或螺栓松动刮板对皮带的压力过大修理或更换接头，紧固螺栓调整刮板对皮带的压力4皮带破裂挡板损坏，坚硬物料落入皮带空边卡死皮带滚筒外边磨损严重，螺栓突出刺破皮带清理器刮板胶皮磨损严重，金属架划破皮带下料斗变行、破损、划破皮带皮带严重跑偏，皮带被衍架撕裂修理或更换挡板更换滚筒外皮更换刮板胶皮处理下料斗处理皮带跑偏5轴承温度高轴承磨损间隙增大润滑油量过多或过少润滑油质不好或含杂质轴承座松动调整或更换轴承调整油量适度更换合格油品调整、把紧轴承座