电镀常见故障原因与排除.pdf

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1、碱铜常见故障原因与排除方法故障现象故障原因常见故障原因与排除排除方法1.镀前除油不彻底2.酸活化时间太短或活化液太稀3.镀铜液中1.加强前处理2.调游离氰化钠过或过低4.镀液温度过低5.电流密度太大6.镀铜液整活化酸3.分析中有较多六价铬离子成分,调整至正常范围4.提高温度5.结合力不好降低电流密度6.加温至 60,加入保险粉克/升,搅拌20-30 分钟,趁热过滤1.温度太低2.阴极电流密度太大3.阳极面积太小4.游离氰化钠太低5.有金属锌铅杂质6.镀液中碳酸盐含量过高1.提高温度2.降低电流密度3.增加铜板或铜粒4.分析含量,补充至正常范围5.先调整镀层粗糙氰化钠正常含量,加入克/升硫化钠,

2、色泽暗红加入 1-2 克/升活性炭,搅拌 20-30分钟,静止过滤6.加温 60-70,在搅拌下加入氢氧化钙,搅拌 30 分钟,静止过滤1.基体表面粗糙2.镀液有油或有机杂质3.铜含量过低或氰化钠1. 加强抛光2. 活含量过高4.阴极电流密度过大5.阳极面积太小镀层有针孔范围4. 降低电流密度5. 增加阳积面积沉积速度慢1.阴极电流密度太小2.阳极钝化或阳极面积太小3.游离氰化钠太高4.溶液中有铬酸盐1.提高电流密度2.增加阳极面积或性炭粉处理3. 分析成分,调整正常深镀能力差提高氰化钠或提高镀液温度3.调整成分4.同上处理方法镀层疏松1.阳极钝化2.镀液中碳酸盐过多或有粘胶状的杂质3.锌-铝

3、合金 1.同上处理方法2.基体中铝含量过高同上处理方法3.要经过二次浸锌后再进行镀铜孔隙多酸性镀铜常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法1.前处理不良,零件表面有油2.清洗水有油或镀液有油3.光亮剂没有 1.清除表面油脂2.搅均匀或 B 剂太多4.镀液中有大量的铁杂质5.阳极面积太小或太短 保持清洗水清洁6.有机杂质太多3.搅均镀液4.加入30%双氧水 1-2 毫升/升,搅拌下加入镀层发雾氢氧化铜,加入 1-或发花2 克/升活性炭,搅拌过滤5.增大面积,加长阳极6.用双氧水-活性炭处理1.预镀层低区粗糙2.挂具导电不良3.光剂 A 含量偏低4.镀液中一价1.加强预镀层质铜较多5.温

4、度过高6.硫酸含量偏低7.氯离子过多或有机杂质过多量2.检查挂具导电性3.补加 A 刘4.添加 30%双氧水毫升/升5.采用冷低电流区冻降温6.提高硫酸含量7.在搅拌下加入 1-3 克/升锌粉,搅拌 30 分钟,加入 2-3 克/升活性炭,搅拌 2 小时,静止过滤镀层有麻1.预镀层太薄或粗糙2.阳极磷铜含磷少3.有一价铜或铜粉4.硫酸铜1.加强预镀层质镀层不亮点含量过高5.温度过高6.挂具钩子上的铬层未彻底退除量2.更换阳极3.加少许双氧水,方法镀层粗糙同上4.冲稀镀液,调整各成分5.建议用冷冻6.彻底清除挂具残余镀层1.镀液中氯离子过多2.光剂比列失调3.预镀层有条纹4.硫酸铜含量过低1.同

5、上方法处理2.通过试验调整光剂比例3.加强预镀层质量4.提高硫酸铜含量1.硫酸铜含量偏高2.硫酸含量偏低3.镀液温度太低4.阳极面积太小5.镀液氯离子含量过多1.稀释镀液,调整各成分2.提高硫酸含量3.提高温度4.增加阳极面积5.用锌粉处理,方法同上镀层有条纹电镀时电流下降,电压升高焦磷酸镀铜常见故障原因与排除方法故障原因1.基体或预镀层粗糙2.故障现象故障排除方法1.加强预镀层质量2.镀液中有铜粉或其它固体微粒3.加强过滤或加少许双氧水去除铜铜含量过高或焦钾过低4.镀液 PH 粉3.补充焦钾,调整 P 比在之间4.镀层粗糙值太高5.镀液杂质太多调整 PH 值在之间5.双氧水-活性炭处理1.镀

6、前处理不良2.镀前没有良好1.加强镀前处理2.加强活化3.更换活化3.清洗水有油或活化酸有油清洗水或活化酸4. ;加强预镀层厚镀层结合力不好4.预镀层太薄5.活化酸中有二价度5. 更换活化酸 6.加温 60,加入侗或二价铅杂质6.镀液有油或六保险粉克/升,加入 1-2 克/升活性价铬镀层有细沙点1.镀前的清洗水或活化酸有油2.镀液有油或有机杂质过多3.镀液浑浊,PH 太高4.基体组织不良炭,搅拌 30 分钟,趁热过滤1.加强前处理2.双氧水-活性炭处理3.调整 PH 值,加强过滤或有针孔1.镀液铜含量太少2.镀液温度太低3.镀液中有氰根污染4.有机杂镀层易烧焦质过多5. 镀液老化1.分析成分,

7、调整 P 比正常范围2.提高温度至正常范围3.加入毫升/升 30%双氧水,搅拌 30 分钟4.加入1-2 毫升/升 30%双氧水,加温至电流密度范围缩小55左右,搅拌 30 分钟,加入 3-5克/升活性炭,搅拌 30 分钟,静止过滤1.焦磷酸钾过高2.镀液有六价铬3. 1.分析成分,调整 P 比正常范围2.沉积速度慢镀液有残余双氧水加温 50,搅拌下加入克/升保险粉,加入 1-2 克/升活性炭,搅拌 30电流效率低分钟,趁热过滤3.加热镀液,电解 30分钟镀镍常见故障原因与排除方法故障现 故障原因象镀层有针孔1.前处理不良2.镀液中有油或有机杂 1.加强前处理2.活性炭处理3. 补加 DY 湿

8、润剂4.添加质过多3.湿润剂不够4.镀液中铁等异 DY 除铁剂5.提高硼酸含量6.提高温度 50-60金属质5.硼酸含量不足6.温度太低1.镀前处理不良2.零件表面有油,氧镀层结 化皮3.清洗水中有油4.活化酸中有合力不 铜.铅杂质5.电镀过程中产生双性电好极或断电时间过长6.镀液光剂过多或有机杂质过多镀层发 1.镀层处理不良2.清洗水有油3.镀液 1.加强前处理2.更换清洗水3.用活性炭吸附4.调整 PH花镀层发脆中有油4.镀液 PH 太高或镀液浑浊值1.光亮剂过多或柔软剂太少2.铜/锌/1.添加 DY 柔软剂2.添加 DY 除杂水或小电流电解3.提1.加强前处理2.加强前处理3.更换清洗水

9、4.更换活化酸5.电镀之前将电流调到最小6. 用活性炭吸附故障排除方法高 PH 值或提高温度铁或有机杂过多值过高或温度过低沉积速 1.镀液中有六价铬2.镀液中有硝酸根 1.将 PH 值调至 3,加温至 60,加入克/升保险粉,搅拌度慢3.电流密度太小60 分钟,将 PH 值调至,搅拌 30 分钟,加入毫升/升 30%的双氧水2.将镀 PH 调至 1-2,加温至 60-70,先用 1-2零件的深位镀不上镀层安培/平方分米电解 10 分钟,然后渐渐降低至安培/平方分米3.提高电流密度1.温度太高2.电流密度太小3.主盐浓低电流1.温度控制在标准范围2.提高电流密度3.提高主盐浓度太低4.主光剂过多

10、5.镀液中有铜/度4.活性炭吸附或补加 DY 柔软剂5.加 DY 除杂水或区阴暗锌杂质小电流电解中电流1.主光剂含量不够2.有铁杂质/有机1.补加 DY 主光剂2.加 DY 除铁水或炭粉吸附区阴暗杂质过多高电流1.镀液 PH 值过高2.柔软剂太少3.有1.提高 PH 值2.添加 DY 柔软剂3.处理方法同上区阴暗少量铬酸盐/磷酸盐/铅镀铬常见故障原因与排除方法故障现象 故障原因故障排除方法1.镀前活化酸太稀或太浓2.表面有油或 1.调整活化酸的浓度2.加强前处理3.出槽时将铬层发花或发雾抛光膏3.镀镍出槽形成双性极4.镀铬时 电流调至最小4.更换挂具5.降低温度6.加入少挂具弹得不紧5.镀铬时

11、温度太高6.镀液 量碳酸银7.检查电源中氯离子过多7.镀铬电源波形有问题镀铬深镀 1.底镀层较粗糙2.镍层在空气中时间过 1.提高底镀层的质量2.镀前活化3.检查线路4.分能力差长3.导电不良4.铬酸含量太低或硫含量 析成分,调节成分至正常值5. 电解处理,阳极面过高5.三价铬过多或异金过多6.镀铬液 积大大于阴极6. 电解法除去零件的深位镀不上铬层铬层的光亮度差1.铬酸或硫酸含量太低2.三价铬含量太低或高3.异金属杂质过多4.温度太低5.阴极电流密度太大6.阳极导电不良7.镀1.分析成分,调整成分至正常值2.电解法控制三价铬成分3.电解法去除4.提高温度5.降低电流密度6.检查线路7.电解法

12、处理容易出现烧焦现象液中有少量的硝酸根铬层有明1.温度太低且阴极电流密度太高 2.镀铬 1.升温且降低电流密度2.分析成分,调整正常范中有硝酸根硫酸过高或铬酸含量过低3.氯离子过多 围3.加少许碳酸银4.镀镍时补充柔软剂显的裂纹4.底层镍的应力过大电镀时,电压很高,但阴极没有气泡1.阳极表面上生成了铬酸铅2.线路接触 1.取出阳极,用钢丝刷去黄色膜2.检查线路3.增不好3.阳极面积太小加阳极面积镀铬后,零1.挂钩的接触点太粗2.阳极面积太小3.件有明显 导电不良4.铬酸含量太低5.三价铬或异的挂钩印 金属杂质过多6.有硝酸根存在子1.维修挂钩接触点2.增加阳极面积3.检查线路4.补充铬酐5.电

13、解法除去6.用电解法1.镀铬过程中断电2.阴极电流密度过大1.检查线路2.降低电流密度3.加强前处理镀层脱落3.底层镍钝化或底镀层上有油2.镀液中有微细固镀层表面1.底镀层本身较粗糙粗糙体粒子3.硫酸含量过低4.阴极电流密度1.加强底层质量2.过滤3.提高硫酸含量4.降低电密度过大氯化物酸性镀锌常见故障原因与排除方法故障现象故障原因镀层起泡1镀前处理不良2添加剂过多故障排除方法1加强前处理2用活性炭吸附3补充硼酸4降低电流密度3硼酸过低4阴极电流密度过结合力不好大1锌含量过高2DY 添加剂含量 1.析成分，冲稀镀液2.补充 DY 添加剂3.采用冷冻镀层粗糙偏少3温度过高4镀液中有固设备,控制温

14、度正常值4. 加强过滤体微粒镀层上出现 1前处理不良2阴极电流密度黑色条纹或 过大3镀液中氯化物太少4有斑点1.加强除油除锈2.降低电流密度3.分析成份,提高氯化物含量4.建议用双氧水活性炭处理5.加入克/机杂质过多5有较多的铜铅杂质 升锌粉1.分析成分,提高氯化物含量2.分析成分,提高锌含量3.补充柔软剂4.用稀盐酸调 PH 至. 2镀层容易烧 1氯化物含量不够2锌含量低焦3DY 柔软剂不够4PH 太高低电流区镀 1镀液温度过高2DY 添加剂含 1.采用冷冻设备,控制温度正常值2.补充添加剂3.层灰暗量太少3镀液中有铜/铅杂质加入克/升锌粉或加除杂水1.补充 DY 添加剂毫升/升2. 采用冷

15、冻设备,控制温度正常值3. 用稀盐酸调 PH 至2温度镀层光泽差1镀液中 DY 添加剂太少太高3PH 太高或太低氰化物镀锌常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法1.前处理不良2.镀液中氰 1. 加强前处理2.补充锌,控制 M 比正常值镀层结合力不好化钠含量过高3.镀液有六价铬镀层粗糙灰暗3. 加温 50,加入克/升保险粉,搅拌 30 分钟,趁热过滤,加入双氧水毫升/升1.锌含量过高2.氰化钠和 1.补充氰化钠,控制 M 比正常值2.补充氰化钠呈颗粒状氢氧化钠含量偏低3.氢和氢氧化钠3. 冲稀镀液4. 降低电流密度氧化钠含量过高4.阴极电流密度过大5.阴阳极距离太近1.镀液中锌含量太

16、低2.镀 1.补充锌,控制 M 比正常值2.补充锌或冲稀镀液中氰化钠或氢氧化钠液3. 加温 50 ,加入克/升保险粉,搅拌 30 分镀层薄,钝化时容易含量太高3.镀液中有六钟,趁热过滤,加入双氧水升/升5. 降低电流密露底价铬4.温度太低5.电流密 度度太小1.氰化钠含量不够2.氢氧 1.补充氰化钠,控制 M 比正常值2.提高氢氧化阳极钝化,表面有白化钠含量不够3.镀液中钠含量至 70-80 克/升3.冷冻法结晶析出色产物碳酸盐过多1.镀液中含有大量的异1.向镀液中加入克/升的锌粉,搅拌 30-60 分钟,金属杂质2.镀液中有机静止过滤或向镀液中加入 1-2 克/升硫化钠,搅镀锌产品在贮存期杂质大多3.镀后清洗不拌 60 分钟2.向镀液中加 1-3 克/升活性炭,搅间易生锈或泛点良拌 30 分钟,静止过滤3.用热水-冷水交替清洗数次