锅炉本体省煤器培训教材.doc

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1、锅炉本体省煤器培训教材一、概述省煤器布置在锅炉烟道的尾部，进入这两种受热面的烟气温度也较低，所以把空预器和省煤器统称为尾部受热面或低温受热面。开始应用省煤器，是为了使给水在进入汽包前先在尾部烟道吸收烟气热量，以降低排烟温度，提高锅炉效率，节约燃煤量，所以称为省煤器。省煤器能省煤是因为锅炉给水温度比汽包压力下的饱和水温度低很多，所以使用省煤器与使用蒸发受热面相比，可以使烟气温度降得更低。在省煤器中工质是强制流动，这样不但使受热面布置自由和紧凑，而且还可提高换热系数。其次，由于给水温度低，管子工作条件好，因此省煤器均为逆流布置，其传热温差大。由于换热系数和温差的提高，所以降低同样数值的烟气温度，所

2、需的省煤器受热面差不多仅为蒸发受热面的一半，且小管径的省煤器钢管价格比水冷壁管低。现代大容量电站锅炉给水温度提高，应用省煤器的目的：为了减少蒸发受热面，以价格低廉的省煤器受热面代替价格昂贵的蒸发受热面；给水经省煤器加热后，温度接近或达到汽包内水的温度。这样进入汽包时可以减小给水与汽包壁的温差，使汽包的热应力降低，延长汽包使用寿命。二、省煤器省煤器按制造材料可分为铸铁式和钢管式两类。铸铁式省煤器强度不高，性脆，不能受冲击，只能用于工作压力低于4MPa的锅炉，电站锅炉已不采用。钢管式省煤器体积小，重量轻，价格低廉，且可适用于任何压力和容量锅炉。电站锅炉都采用钢管式省煤器。按水在省煤器中被加热的程度

3、，省煤器可分为非沸腾式和沸腾式两类。省煤器出口水温低于饱和温度的叫做非沸腾式省煤器；在省煤器出口处水已被加热到饱和温度并产生部分蒸汽的叫做沸腾式省煤器。中压锅炉由于水的汽化吸热量占的比例大，而炉膛内布置过多的蒸发受热面会降低炉内温度水平，不利于煤的着火燃烧，所以采用沸腾式省煤器，这样可以减少炉膛蒸发受热面，缩小炉膛容积，提高炉内热强度。为避免管内汽水分层和产生过大的流动阻力，影响锅炉运行的安全性和经济性，一般要求沸腾式省煤器出口蒸汽含量不超过20。随着锅炉压力的提高，蒸发吸热量比例减小，炉膛内蒸发受热面吸热已大于汽化热；同时又考虑在汽包内用省煤器来的水清洗蒸汽，提高蒸汽品质，因此高压、超高压和

4、亚临界压力锅炉都采用非沸腾式省煤器，且具有一定的欠热。为减少金属耗量，省煤器可采用小管径光管弯制成的蛇形管结构。为使结构紧凑，应力求减小管束的纵向节距，即减小蛇形管的弯曲半径；为不使弯头外侧管壁变薄过多而降低管壁强度。如图2-1-1所示，省煤器蛇形管大多采用悬吊支承，省煤器进、出口联箱放在烟道内，避免因蛇形管穿过炉墙而造成漏风。吊杆采用管内通水或通低温过热蒸汽冷却的悬吊管，或是耐热合金钢支杆。也有的中小型电站锅炉省煤器采用空心钢梁支承。钢梁外包裹绝热涂料和耐火涂料，钢梁内通空气冷却。图2-1-1 锅炉省煤器1-蛇形管；2-支杆；3-进口集箱；4-出口集箱；5-悬吊管；6-吊夹；7-再热器进口集

5、箱；8-隔墙管；9-炉墙；10-人孔为增加省煤器烟气侧换热面积，强化传热和使结构更紧凑，可采用鳍片管省煤器或膜式省煤器。如图2-1-2(a)所示，在蛇形管上焊接扁钢鳍片结构，在传热量、金属耗量和通风耗能量都相等的条件下，其受热面的体积比光管省煤器小2530。如果采用轧制鳍片管图2-1-2(b)，则可使省煤器的外形尺寸缩小40-50。采用图2-1-2(c)所示的膜式省煤器具有同样的优越性，且支吊方便。鳍片管省煤器和膜式省煤器还能减轻磨损。这是因为它们比光管省煤器体积小，所以在烟道截面尺寸不变的情况下，可以采用较大的横向节距，以增大烟气流通截面，降低烟气流速，减少磨损。省煤器的布置有如下特点：（1

6、）蛇形管水平布置，便于疏水，减少停炉期间的腐蚀。但当给水除氧不完善时，进入省煤器的水在受热后放出的氧气易于附着在管内表面，造成局部的金属腐蚀。经验表明，在水平省煤器管内，水的流速大于03m/s时就可以避免金属的局部氧腐蚀。对于沸腾式省煤器，水平布置时，在沸腾段易发生汽水分层，与蒸汽接触的上部管壁由于蒸汽传热系数小，冷却条件差而造成局部超温损坏。其次，在汽水分界面处的金属管壁，由于水面的上下波动，壁温经常上下交替变化，容易引起金属疲劳破裂。为防止沸腾段汽水分层，要求沸腾式省煤器管内水的流速不小于1.0m/s。图2-1-2 鳍片管省煤器和膜式省煤器(a)焊接鳍片管省煤器； (b)轧制鳍片管省煤器；

7、 (c)膜式省煤器(2)蛇形管错列布置，结构紧凑，且可提高对流换热能力和减少积灰。但管壁磨损稍严重些。大型电站锅炉，为便于吹灰，许多省煤器采用顺列布置。(3)管内给水由下向上流动，管外烟气由上向下流动，呈逆流传热方式，具有最大的传热温差。同时水由下向上流动时，水中可能放出的少量气体和蒸汽形成的气泡易于排除，不易产生停滞和阻塞，有利于省煤器安全可靠运行。烟气从上向下流动，有助于吹灰。(4)大型电站锅炉的省煤器-般为蛇形管垂直于前后墙布置。蛇形管垂直或平行于前后墙布置(图2-1-3)各有特点。由于尾部竖井烟道的宽度大于深度，所以当蛇形管横向节距一定时，垂直前后墙布置时管排数多，管内流速低。容量较小

8、的锅炉，为达到所需水速，需采用平行于前后墙布置的方式。大型锅炉的烟道宽度相对较小，又采用非沸腾方式，允许水速低，垂直前后墙布置已能达到所需水速。其次，由于烟道深度小，垂直前后墙布置时，蛇形管直段长度短，钢管的钢性好，支吊比较简单。但从飞灰对管子磨损的角度来看，垂直前后墙布置较为不利。因在型布置锅炉中，烟气从水平烟道进入尾部竖井烟道时有一个90的转弯，在离心力的作用下，飞灰大部分集中于烟道后墙一侧，所以每根管靠后墙一端都将受到较严重的磨损。而平行前后墙布置时，就只有靠近后墙的几排管磨损较严重，损坏后只需更换几排蛇形管即可。现代锅炉省煤器都采用了防磨盖板等措施，能有效防止管排被磨损。图2-1-3a

9、 H型省煤器结构图图2-1-3b 省煤器蛇形管的布置(a)垂直于前后墙；(b)平行于前后墙，双面进水；(c)平行前后墙，单面进水(5)为便于检修和清灰，对省煤器管组的高度有一定的限制。当蛇形管布置紧密、纵向相对节距s2d为1.5时，管组高度不超过1m；布置较稀疏时，不超过1.5m。各管组之间需留有不小于600800mm的检修空间。省煤器与相邻空气预热器之间的空间高度应不小于8001000mm。省煤器管间烟气流速通常为5.59m/s。烟温在省煤器进口已降至600700左右，飞灰颗粒已具有相当硬度，对管壁具有较强的磨损作用。而磨损速度与飞灰流动速度的三次方成正比，所以烟气流速不能太高。但是，若烟速

10、太低，飞灰容易在管壁上沉积。三、二期660MW超临界锅炉的设计参数660MW超临界锅炉省煤器额定负荷下的工作压力29.06Mpa，进口水温度为282，设计最大压力为32.68Mpa，设计出口温度为337，采用蛇形管的布置。主要的设计参数如表2-1-1所示。表2-1-1 660MW超临界锅炉省煤器主要设计参数省煤器压降（B-MCR）MPa0.23进口烟气流速（B-MCR）m/s11.14出口烟气流速（B-MCR）m/s8.76省煤器管排列方式顺列省煤器管外径mm50.8省煤器管内径mm36.8省煤器管节距mm112省煤器管材质SA-210 C省煤器管并联管数3167省煤器管的防磨设施低烟速、大口

11、径管、顺列、阻流板、防磨板省煤器总水容积m3133.65省煤器总压降MPa0.23四、省煤器的磨损和防磨措施进入尾部烟道的飞灰由于温度较低，具有一定的硬度，因此随烟气冲击受热面管排时，会对管壁产生磨损作用。特别是省煤器，进口烟温已降至450左右，灰粒较硬，且采用小直径薄壁碳钢管，更易受到磨损损坏。因此，磨损是省煤器爆管在锅炉“四管”爆破事故中占的比例较高的原因之一。含有硬粒飞灰的烟气相对于管壁流动，对管壁产生磨损称为冲击磨损，也称冲蚀。冲蚀有冲刷磨损和撞击磨损两种基本类型。两种磨损的金属流失过程的微观形态是不完全相同的。冲刷磨损是灰粒相对管壁表面的冲击角较小，甚至接近平行。灰粒垂直于管壁表面的

12、分力使它锲入被冲击的管壁，而灰粒与管壁表面相切的分力使灰粒沿管壁表面滑动，两个分力合成的结果起一种对管壁表面切削的作用。如果管壁经受不起合力的切削作用，就有金属颗粒脱离母体而流失。在大量飞灰长期反复切削作用下，管壁表面将产生磨损。撞击磨损是指灰粒相对于管壁表面的冲击角度较大，或接近于垂直，以一定的运动速度撞击管壁表面，使管壁表面产生微小的塑性变形或显微裂纹。在大量灰粒长期反复的撞击之下，逐渐使塑性变形层整片脱落而形成磨损。一般在锅炉受热面的磨损过程中，飞灰对受热面的冲击角度范围为090，因此锅炉受热面的磨损是上述两类磨损的综合结果。1省煤器积灰进入省煤器区域的烟气已没有熔化的飞灰，碱金属（钠、

13、钾）氧化物蒸汽的凝结也已结束，所以省煤器的积灰容易用吹灰方法消除。进入省煤器区域的飞灰，具有不同的颗粒尺寸，属于宽筛分组成，一般都小于200m，大多数为1020m。当携带飞灰的烟气横向冲刷蛇形管时，在管子的背风面形成涡流区，较大颗粒飞灰由于惯性大不易被卷进去，而小于30m的小颗粒跟随气流卷入涡流区，在管壁上沉积下来，形成楔形积灰。省煤器受热面积灰后，使传热恶化，排烟温度升高，降低锅炉效率，积灰可能使烟道堵塞，轻则使流动阻力增加、降低出力，严重时可能被迫停炉清灰。锅炉运行时，为防止或减轻积灰的影响，除保证烟气速度不能过低外，至关重要的是及时合理地进行吹灰，这是防止积灰行之有效的方法。确定合理的吹

14、灰间隔时间和一次吹灰的持续时间尤为重要。本锅炉省煤器设有排灰斗，安装在位于省煤器的低位点的烟道转折处,省煤器灰斗满足储存8小时排灰量，灰斗接口留有吊装除灰设备及管道的空间，其荷载按3t/斗计算，每个灰斗的结构强度设计按照飞灰被压紧后承重量与除灰设施的重量之和（飞灰的密度按照1.5 g/cm3计算）。每个灰斗装有1个气密性人孔，人孔门可从内部打开，在灰斗闸门出口附近装有捅灰孔。省煤器灰斗下应设有除灰设备的安装检修维护平台及扶梯。灰斗的设计是以低负荷时的最大灰尘沉淀量为基础，但不小于B-MCR工况下的总灰量8%(燃用设计煤种或校核煤种)。2飞灰冲击磨损的影响因素(1)烟气速度的影响。受热面管壁的磨

15、损量与飞灰动能和飞灰撞击管壁的频率成正比。灰粒动能与它的速度成二次方关系，撞击频率与其速度的一次方成正比。所以管壁的磨损量与飞灰的冲击速度成三次方关系。当含灰气流绕流受热面时，灰粒与烟气之间存在较大的滑移速度，很难求得灰粒的冲击速度。为方便起见，采用烟气速度代替。试验研究表明冲击磨损量与烟气速度的三次方成正比，且n大于3，烟速在940ms范围时，n等于3.34.0。锅炉尾部受热面的烟气流速较低，因此取n等于3.3。由此可知烟气流速的提高将导致磨损量的迅猛增加。(2)管子排列方式的影响。对于错列布置的管束，第二排每根管子正对第一排管两管之间，灰粒流入管束后，由于流通截面的减小，随烟气一起被加速后

16、直接冲击在第二排管子上。因此，第二排管的磨损量比第一排大，约为第一排管的两倍。以后各排的磨损量也大于第一排，但小于第二排。对于顺列管束，由于后排管受到前排管的遮挡，第一排管磨损较严重。当含灰烟气流均匀冲刷圆管时，由于周界各处受到的冲刷磨损和撞击磨损各不相同。因此沿管壁周界各处的磨损量也不均匀。如图2-1-4所示，对于顺列或错列第一排管，最大磨损位置在迎风面两侧圆心角q等于4560之间。管径大，q角也大。对于错列第二排管，最大磨损位置在q等于3045之间。管径大，q角小，且灰粒直径越大，q角越小。(3)飞灰粒径的影响。如图2-1-5所示，当飞灰粒径很小时，管壁的冲击磨损量很小。随着灰粒直径的增大

17、，磨损量随着增大。当灰粒直径大到某一临界值后，磨损量几乎不增加或增加缓慢。其原因是：在相同的飞灰浓度下，灰粒直径越大，则单位容积内颗粒数越少；虽然大颗粒冲击磨损能力大，但由于冲击到管壁的数目降低，因此管壁的磨损量增加不大。图2-1-4 磨损量随圆心角q的变化I一计算结果； 一实验数据图2-1-5 磨损量与颗粒直径的关系(4)飞灰浓度的影响。如果飞灰浓度高，单位时间撞击管壁的灰粒就多，磨损增加，因此管壁磨损量与烟气中飞灰浓度成正比。(5)管壁材料硬度的影响。管壁的磨损量与被磨损材料硬度Hb和灰粒硬度Hh的比值有关。当HbHh较小时，磨损量较大，当HbHh超过一定值后，磨损量迅速降低。当HbHh小

18、于0.50.8时，称硬磨料磨损，灰粒的硬度远远大于管壁硬度，管壁极易被磨损，此时管壁材料硬度改变，对磨损量大小影响不大。当HbHh大于或等于0.50.8时，称软磨料磨损，此时增加管壁的硬度会迅速提高耐磨性。(6)管壁温度的影响。由于管壁表面存在一层氧化膜，其硬度大于管子金属，且随着温度升高，氧化膜硬度增大，因此，随着管壁温度的升高，磨损量降低。如图3-2-28试验曲线所示。当壁温上升过高时，由于氧化膜与金属的膨胀系数不同，部分氧化膜有可能与金属分离或剥落，磨损量又会有所增加。图2-1-6试验曲线表明：20号碳钢管最低磨损壁温为350左右，12CrMoV合金钢管为380400。图2-1-6 相对

19、磨损量E/E0随管壁温度tb的变化1-20号碳钢管；2-12CrMoV合金钢管；3-其它研究者的实验(7)气流方向的影响。当烟气由上向下流动时，因受重力作用，灰粒不断加速，从而加剧了对受热面的冲击磨损。相反，当烟气自下向上流动时，重力作用使灰粒速度逐渐降低，灰粒越大，速度降低越明显，从而降低了灰粒对管壁的磨损。因此，受热面采用烟气上行布置时可以延长使用寿命。(8)烟气成分的影响。当烟气中含有腐蚀性气体，如SO2、O2、H20、H2S等时，在烟温低于250时，腐蚀性气体将对管壁产生腐蚀作用。当壁温在300以上，烟气中的O2、SO2也可能与壁面的氧化铁层作用生成S03，对管壁产生硫酸盐型腐蚀。这些

20、腐蚀产物较容易被灰粒冲刷掉，暴露的金属表面再进行腐蚀。因此，腐蚀与磨损交替进行，使总的磨损速度加快。试验表明，在腐蚀性气氛的烟气中比在中性烟气中的腐蚀速度快45倍。(9)烟气走廊。在布置对流受热面时，由于考虑热膨胀等原因，蛇形管弯头与炉墙之间有几十毫米的间隙，见图2-1-7。间隙处阻力小，烟气流速远大于截面平均流速。该间隙即称为烟气走廊。对烟气走廊的研究表明，不但进口处烟速大于截面平均烟速，而且沿烟气走廊烟气流速不断增加。对省煤器管束的模型试验发现，第八排处的烟气流速是第一排的1.5倍，第十六排处差不多是第一排的二倍。参见表2-1-2。图2-1-7 烟气走廊示意图 s1/d=3.3;s2/d=

21、2.43烟气走廊增加的烟气流量既来自走廊进口处烟气的横向流动，又来自管束间的烟气横向流动。横向流动是因为气流流经受热面管束时，管束的阻力系数大于走廊的阻力系数，在管束与走廊之间产生静压差，从而使得有一部分烟气从受热面管束不断流向烟气走廊，走廊内的烟速不断增加。综上所述，烟气走廊进口烟速取决于走廊进口的阻力系数和烟道横截面流速的不均匀程度。烟气走廊内的烟速由走廊进口烟速及管束间烟气横向流动速度决定。而走廊内的烟速增长只取决于烟气的横向流动速度。横向流动速度与管束及烟气走廊的结构有关。表2-1-2 烟气走廊中各排管处的最大流速3尾部受热面的防磨措施我国动力燃料以煤为主，且大部分是劣质煤。所以锅炉飞

22、灰量多，尾部受热面的磨损不可避免，加强防磨十分重要。下面讨论受烟气横向冲刷的受热面如何减少和防止飞灰磨损的措施。(1)设计时应合理选择烟气流速。磨损量与烟速的3次方成正比，若烟速增加1倍，磨损量将增加约10倍。所以合理选择烟速将对减轻磨损起主要作用。一般锅炉尾部受热面的烟速为69 m/s。近年来国外燃煤锅炉在防磨对策方面主要是采用较低的烟气速度，从根本上减轻磨损。例如，德国一台300MW燃用磨损性很强的褐煤的锅炉省煤器烟速仅为5.4 m/s。波兰华沙动力研究所对燃用灰分为2530的褐煤锅炉的省煤器平均烟速的推荐值为6.2 m/s。(2)降低速度分布不均匀和飞灰浓度分布不均匀。磨损量也与速度分布

23、不均匀系数Kw的3次成正比，而且有时往往是烟气速度和飞灰浓度的分布都不均匀，而且速度较大处也是飞灰浓度最大处，因而造成局部受热面严重磨损。例如形布置锅炉的尾部竖井烟道靠后墙侧的烟气流速和飞灰浓度都较大，可在烟道转弯处加装导向板装置，使流速和飞灰浓度尽可能均匀。又如烟气走廊的流速增加很多，飞灰浓度也会有相应的增加，可按图2-1-7所示加装梳形管和护瓦。在烟气走廊进口处装梳形管能明显改善走廊进口处的烟速分布，在蛇形管弯头处装置图2-1-8所示型式的护瓦可较好降低管束间烟气的横向流动，阻止走廊内烟速的增加，两者组合则能更好降低烟气走廊处的烟速和磨损。(3)在磨损严重部位装置防磨装置。许多布置在尾部烟

24、道的低温过热器、低温再热器和省煤器，在每级的第一、二排管的烟气迎风面装置护瓦，或在贴炉墙处或弯头等易产生局部磨损部位装置护帘、护瓦等防磨装置。图2-1-9、图2-1-10所示为典型的防磨装置。图2-1-8梳形管和护瓦的布置图2-1-9 局部防磨装置 图2-1-10 护帘示意图(4)局部磨损严重的管排改用厚壁管。延长被磨损时间，从而使整个受热面的使用寿命增加。(5)降低烟气中飞灰浓度。在锅炉内装飞灰除尘器，使烟气在进入尾部烟道前除去一部分飞灰，特别是大颗粒飞灰，对减轻尾部受热面磨损非常有效。炉内除尘器有沉降式灰斗、冲击式粉尘分离器、百叶窗除尘器等多种型式。(6)采用膜式省煤器或鳍片管式省煤器可以

25、减轻磨损。膜式省煤器或鳍片管式省煤器传热性能好，比光管省煤器钢管耗量少，可减少省煤器的管排数，降低烟气流速，减少磨损。烟气在膜式壁的夹层中流动时，由于金属壁面的粗糙度和烟气的粘性作用，在膜式壁壁面形成一个稳定的附面层，使灰粒对金属壁面的冲击能量降低，磨损减少。烟气流经鳍片与省煤器管连接处时将产生绕流，由于灰粒质量大，绕流过程中将向流道中间集中，这也将减轻对管壁的磨损。使用膜式省煤器的问题是：带有鳍片的省煤器管弯管工艺较复杂，以及燃用易粘结灰煤种时易在鳍片根部产生积灰，使传热性能下降。(7)采用较大的管排横向节距，增大烟气流通截面积，使烟气流速降低。(8)采用较低的过量空气系数及减少炉膛和烟道的漏风量，使尾部烟道中烟气流速降低。(9)减小灰粒直径。采用较细的煤粉细度，使飞灰粒径减小，降低灰粒冲击磨损能力。(10)采用自下向上的烟气流动方式。燃用含灰量高、磨损性大的燃料时，锅炉采用塔式或半塔式布置，使烟气流经尾部受热面时流动方向为自下而上，降低灰粒撞击管壁的速度，使磨损量减少。本锅炉采用较大节距顺列布置对减轻磨损是有利的。同时加装了烟气阻流板和防磨套管，以避免或减轻磨损的影响。