2022年方案设计书“推动架”零件的机械加工工艺规程及工艺装备 .pdf

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1、机械制造工艺学课程设计实例机 械 制 造 工 艺 学课程设计说明书设计题目设计“推动架”零件的机械加工工艺规程及工艺装备。生产纲领为中小批量生产。设计者：指导老师： 韦家增上海师范大学教研室2009年 1 月 4 日精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页，共 20 页上海师范大学机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“推动架”零件的机械加工工艺规程及工艺装备。生产纲领为中小批量生产。内容：1. 零件图 1张2. 毛坯图 1张3. 机械加工工艺过程综合卡片 1套 4. 工艺装备（夹具）主要零件图及画总装图 1套 5. 课程设计说明书

2、1份班级： 0 5 机自国内学生：指导老师：韦家增教研室主任：上官倩芡年月精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页，共 20 页目录序言4 一零件的分析1零件的作用 42零件的工艺分析4 二毛坯制造1确定毛坯的制造形式5 二工艺规程设计1基面的选择5 2 制定机械加工工艺路线 5四机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定1. 面的加工（所有面）7 2. 孔的加工7 五确定切削用量及基本工时1工序切削用量及基本时间的确定9 2工序切削用量及基本时间的确定10 3工序切削用量及基本时间的确定11 4 工序切削用量及基本时间的确定12 5切削

3、用量及基本时间的确定13 6. 工序的切削用量及基本时间的确定14 7工序的切削用量及基本时间的确定15 8 . 工序的切削用量及基本时间的确定16 9. 工序的切削用量及基本时间的确定16 六夹具的选择与设计16 1. 夹具的选择17 2夹具的设计 17 七 选择加工设备1选择机床，根据不同的工序选择机床. 18八选择刀具1. 选择刀具，根据不同的工序选择刀具18 九 选择量具1选择加工面的量具19 2选择加工孔量具19 3选择加工槽所用量具19 参考文献19精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页，共 20 页序言机械制造业是国民

4、经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。一、零件的分析（一）零件的作用题目所给定的零件是B6065 牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件， 32mm孔用来安装

5、工作台进给丝杠轴，靠近32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即16mm孔装一棘爪， 16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。（二）零件的工艺分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知， 32 、16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1. 32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括： 32mm 的两个端面及孔和倒角， 16mm 的两个端面及孔和倒角。2.以 16mm

6、孔为加工表面这一组加工表面包括， 16mm 的端面和倒角及内孔 10mm、M8-6H 的内螺纹， 6mm 的孔及 120 倒角 2mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页，共 20 页（1） 32mm 孔内与 16mm中心线垂直度公差为0.10；（2） 32mm 孔端面与 16mm中心线的距离为 12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组，然后借助与专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。二、毛坯的制造1 . 确定毛坯的制造形式根据

7、零件材料HT200,确定毛坯为灰铸铁，生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于32mm 的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。三、工艺规程设计（一）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。（1）粗基面的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工

8、表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065 刨床推动架以外圆作为粗基准。（2）精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择32 的孔和 16的孔作为精基准。（二）制定机械加工工艺路线(1)工艺路线方案一工序 I 铣 32mm孔的端面工序 II 铣 16mm 孔的端面工序 III 铣 32mm 孔和 16mm孔在同一基准的两个端面工序 IV 铣深 9.5mm宽 6mm的槽

9、精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页，共 20 页工序 V 车 10mm 孔和 16mm的基准面工序 VI 钻 10mm和钻、半精铰、精铰 16mm孔，倒角 45 。用 Z525立式钻床加工。工序 VII 钻、扩、铰 32mm，倒角 45 。选用 Z550立式钻床加工工序 VIII 钻半、精铰、精铰 16mm,倒角 45 。选用 Z525立式钻床工序钻螺纹孔 6mm的孔，攻丝 M8-6H。选用 Z525 立式钻床加工工序钻 6mm 的孔，锪 120 的倒角。选用 Z525 立式钻床加工工序拉沟槽 R3 (2)工艺路线方案二工序 I

10、 铣 32mm 孔的端面工序 II 铣 16mm 孔的端面工序 III 铣 32mm 孔和 16mm孔在同一基准的两个端面工序 IV 铣深 9.5mm宽 6mm的槽工序 V 车 10mm 孔和 16mm的基准面工序 VI 钻、扩、铰 32mm ，倒角 45 。选用 Z535立式钻床加工工序 VII 钻 10mm 和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角 45 。用 Z535立式钻床加工工序 VIII 钻半、精铰、精铰 16mm,倒角 45 。选用 Z525立式钻床工序钻螺纹孔 6mm的孔，攻丝 M8-6H 。选用 Z525 立式钻床加工工序钻 6mm的孔，锪 120 的倒角。选用 Z525 立式钻床

11、加工工序拉沟槽 R3 （3）工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻10 mm 和钻、半精铰、精铰16 mm 的孔，然后以孔的中心线为基准距离12mm加工钻、扩、铰 32 mm, 倒角 45 ，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰32mm , 倒角 45 ，然后以孔的中心线为基准距离12mm 钻 16mm 的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的. 因此，选择方案二是比较合理的。（4）确定工艺过程方案表 3.1 拟定工艺过程工序号工序内容简要说明010 一箱多件沙型铸造020 进行

12、人工时效处理消除内应力030 涂漆防止生锈040 铣 32mm孔的端面先加工面精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页，共 20 页050 铣 16mm孔的端面060 铣 32mm孔和 16mm 孔在同一基准的两个端面070 铣深 9.5mm宽 6mm 的槽080 车 10mm孔和 16mm 的基准面090 钻、扩、铰 32mm ，倒角 450100 钻 10mm 和钻、半精铰、精铰16mm 孔，倒角 450110 钻半、精铰、精铰 16mm,倒角 450120 钻螺纹孔 6mm的孔，攻丝 M8-6H 0130 钻 6mm的孔，锪 1

13、20 的倒角后加工孔0140 拉沟槽 R3 0150 检验0180 入库四机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“推动架”零件材料为灰铸铁HT200 ，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量，可用采一箱多件砂型铸造毛坯。根据上述原始材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.面的加工（所有面）根据加工长度的为50mm，毛坯的余量为4mm，粗加工的量为 2mm。根据机械加工工艺手册表2.3-5加工的长度的为50mm、加工的宽度为 50mm，经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。2.孔的加工（1） 32mm. 毛坯为

14、空心，通孔，孔内要求精度介于IT7IT8 之间。查机械加工工艺手册表 2.3-48确定工序尺寸及余量。钻孔： 31mm. 2z=16.75mm 扩孔： 31.75mm 2z=1.8mm 粗铰： 31.93mm 2z=0.7mm 精铰： 32H7 （2） 16mm. 毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7IT8 之间。查机械加工工艺手册表 2.3-48确定工序尺寸及余量。钻孔： 15mm. 2z=0.85mm 精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页，共 20 页扩孔： 15.85mm 2z=0.1mm 粗铰： 15.95mm 2z

15、=0.05mm 精铰： 16H7 （3） 16mm 的孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9 之间。查机械加工工艺手册表 2.3-48确定工序尺寸及余量。钻孔： 15mm 2z=0.95mm 粗铰： 15.95mm 2z=0.05mm 精铰： 16H8 （4）钻螺纹孔 8mm 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9 之间。查机械加工工艺手册表 2.3-48确定工序尺寸及余量。钻孔： 7.8mm 2z=0.02mm 精铰： 8H7 （5）钻 6mm 孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9 之间。查机械加工工艺手册表 2.3-48确定工序尺寸及余量。钻孔：

16、5.8mm 2z=0.02mm 精铰： 6H7 由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT 为 810 级，加工余量等级MA 为 G级，故 CT=10 级，MA 为 G 级。表 41 用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明27 的端面92 H 4.0 顶面降一级，单侧加工16 的孔 16 H 3.0 底面，孔降一级，双侧加工50 的外圆端面45 G 2.5 双侧加工（取下行值）32 的孔 32 H 3.0 孔降一级，双侧加工35 的两端面20 G 2.5 双侧加工（取下行值）16 的孔 16 H 3.0 孔降一级，双侧加工表 4.2 由参考文献可知，铸件主

17、要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差 CT 精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页，共 20 页27 的端面92 4.0 96 3.2 16 的孔 16 6 10 2.2 50 的外圆端面45 5 50 2.8 32 的孔 32 6.0 26 2.6 35 的两端面20 5 25 2.4 16 的孔 16 6 10 2.2 图 4.1所示为本零件的毛坯图263 25 2.5502.543+3.50?50?35 27R24R34R5R815560959.5图 4.1 零件毛坯图五确定切削用量及基本工时1工序切削用

18、量及基本时间的确定（1） 切削用量本工序为铣 32mm 孔的端面。已知工件材料为HT200，选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形状,rn=10 ，a0=12 ，=45 已知铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度aP=50mm 故机床选用XA6132 卧式铣床。1）确定每齿进给量fZ根据资料所知， XA6132 型卧式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页，共 20 页中等。查得每齿进给量fZ=0.160.24mm/z、现取 fZ=0.16mm/z。2）选择铣刀磨

19、损标准及耐用度根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀直径d=60mm，耐用度 T=180min。3）确定切削速度根 据 资 料 所知 ， 依 据 铣 刀 直 径 d=60mm， 齿 数 z=10， 铣 削 宽 度ae=2.5mm，铣削深度aP=50mm，耐用度T=180min 时查取Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。根据 XA6132 型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min, Vfc=475mm/s。则实际切削：Vc =10000cndVc=10003006014.3=56.52m/min 实际进给量： fzc=znvccffzc=10

20、300475=0.16mm/z 4）校验机床功率根 据 资 料 所 知 ， 铣 削 时 的 功 率 （ 单 位kw ） 为 : 当fZ=0.16mm/z,aP=50mm, ae=2.5mm,Vf=490mm/s时由切削功率的修正系数kmpc=1，则 Pcc= 3.5kw，Pct=0.8kw。根据 XA6132 型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率Pcm=PcmPctPcm=7.50.8=6Pcc= 3.5kw 因此机床功率能满足要求。（2）基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： tm=zcfnl2精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - -

21、 - - - -第 10 页，共 20 页 tm=16.0300)6050(2=4.6min 2工序切削用量及基本时间的确定（1）切削用量本工序为铣 16mm 孔的端面。选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数z=8。已知铣削宽度ae=2.5mm，铣削深度aP=35mm 故机床选用XA6132 卧式铣床。1）确定每齿进给量fZ根 据 资 料 所 知 ， 查 得 每 齿 进 给 量fZ=0.20 0.30mm/z 、 现 取fZ=0.20mm/z。2）选择铣刀磨损标准及耐用度根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm，耐用度T=180min。3）确定切削速度和每齿进给量fzc根 据

22、资 料 所 知 ， 依 据 上 述 参 数 ， 查 取Vc 73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s 。根据 XA6132 型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s 。则实际切削：Vc =10000cndVc=10001505014.3=23.55m/min 实际进给量： fzc=znvccffzc=10150350=0.23mm/z 4）校验机床功率依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数kmpc=1，则 Pcc= 2.3kw，Pct=0.8kw，Pcm=7.5 可知机床功率能够满足要求。（2） 基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣

23、刀铣面基本时间为：精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页，共 20 页 tm=zcfnl2 tm=20.0150)203015(2=4.3min 3工序切削用量及基本时间的确定（1）切削用量本工序为铣 32mm 孔和 16mm 孔在同一基准上的两个端面，所选刀具为高速钢圆柱铣刀其直径为d=60mm，齿数 z=8。其他与上道工序类似。1）确定每次进给量fZ根 据 资 料 ， 查 得 每 齿 进 给 量fz=0.20 0.30mm/z ， 现 取f z=0.20mm/z。2）选择铣刀磨钝标准及耐用度根 据 资 料 ， 铣 刀 刀 齿

24、后 刀面 的 最 大 磨 损 量 为 0.8mm，耐 用度T=180min。3）确定切削速度和每齿进给量fzc根 据 资 料 所 知 ， 依 据 上 述 参 数 ， 查 取Vc 85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s 。根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=250r/min,Vfc=400mm/s 。则实际切削：Vc =10000cndVc=10002506014.3=47.1m/min 实际进给量： fzc=znvccffzc=8250400=0.2mm/z 4）校验机床功率根据资料所知，根据以上参数可知，切削功率的修正系数kmpc=1，则Pcc= 2.5kw，P

25、ct=0.8kw，Pcm=7.5，依据上述校验方法可知机床功率能满足要求。（2） 基本时间精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 12 页，共 20 页根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： tm=zcfnl2 tm=20.0250)605035(2=5.8min 4 工序切削用量及基本时间的确定（1）切削用量的确定本工序为铣深9.5mm,宽 6mm 的槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径d=6mm，根据资料选择铣刀的基本形状r0=10 ，a0=20 ，已知铣削宽度ae=3mm，铣削深度 aP=9mm故机床选用 XA6132 卧式铣床。1）

26、确定每齿进给量fZ根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量fZ=0.520.10mm/z、现取 fZ=0.52mm/z。2）选择铣刀磨损标准及耐用度根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.20mm，耐用度 T=60min。3）确定切削速度和每齿进给量fzc根据资料所知，依据铣刀直径d=6mm，铣削宽度ae=3mm，铣削深度aP =9mm ， 耐 用 度T=60min时查 取Vc98mm/s ，n=439r/min,Vf=490mm/s 。根据 XA6132 型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s 。则实际切削：Vc =1000

27、0cndVc=1000475614.3=8.49m/min 实际进给量： fzc=znvccffzc=10300475=0.16mm/z 4)机床功率据 资 料 可 知 ， 切 削 功 率 的 修 正 系 数 kmpc=1， 则 Pcc= 2.8kw，Pct=0.8kw，可知机床功率能满足要求。(2)时间精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 13 页，共 20 页根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： tm=zcfnl2 tm=16.0300)627(4=2.75min 5切削用量及基本时间的确定（1）切削用量本工序为车端面、钻孔 1

28、0、车孔 16、孔口倒角，加工条件为：工件材料为 HT200,选用 CA6140 车床。刀具选择：选择高速钢麻花钻，do= 10mm，钻头采用双头刃磨法，后角 o120 ，45度车刀。1）钻孔切削用量查切削用量手册rmmf/86.070.036 .21026dl所以rmmf/70.0， 按 钻 头 强 度 选择rmmf/55.1按 机床 强 度 选择rmmf/63.0，最终决定选择机床已有的进给量rmmf/48.0经校验max7085FFf校验成功。2）钻头磨钝标准及寿命：后刀面最大磨损限度（查切削用量手册）为0.5 0.8mm ，寿命min60T。切削速度，查切削用量手册：rmmvc/10修

29、正系数0. 1TVK0 .1MVK0 .1tvK5.1Kxv0 .11vK10apvK故rmmvc/15min/7 .530914.315100010000rxxdvns查切削用量手册机床实际转速为min/452rnc故实际的切削速度rmmndvsc/77.12100003）校验扭矩功率NmMc73NmMm2.144所以mcMMEcPkwP0.27.1故满足条件，校验成立。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 14 页，共 20 页（2） 计算工时：min14.07.04521026nflLtm6. 工序的切削用量及基本时间的确定（1）

30、切削用量本工序为钻 32mm 孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=32mm，使用切削液1）确定进给量 f 由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，fz=0.20mm/r。2）选择钻头磨钝标准及耐用度根据表 5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度 T=50min。3）确定切削速度 V 由表 5-132， =670MPa的 HT200 的加工性为 5 类，根据表 5-127，进给量 f=0.20mm/r ，由表 5-131，可查得 V=17m/min ，n=1082r/min。根据 Z535立式钻床说明书选择主轴实际转速. （2） 基本时间钻 32mm深 45mm的通孔，基本时间为25

31、s 7工序的切削用量及基本时间的确定（1）切削用量本工序为钻、半精铰，精铰 16mm 的孔。铰刀选用 15.95 的标准高速钢铰刀， r0=0,a0=8,kr=5 铰孔扩削用量：1）确定进给量 f 根据参考文献三表2.4-3 查出 f表=0.651.4 按该表注释取较小进给量，按 Z525机床说明书，取f=0.72 。2）确定切削速度 v 和转速 n 根据表 2.4-20 取 V表=14.2, 切削速度的修正系数可按表2.4-20 查出，kmv=1 。15.81 153.89200.104prpaa故 Kqpv=0.87 故 V表=14.20.87 1=12.35m/min N =01000

32、100012.35248.6 / min15.81vrd表精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 15 页，共 20 页根据 Z525 机床说明书选择 n=275r/min.这时实际的铰孔速度V为：V=015.8127513.65/ min10001000d nm根据以上计算确定切削用量如下：钻孔： d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min 半精铰： d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min 精铰： d0=15.95mm, f=0.72mm/r,n

33、=275r/min, v=13.65m/min (2) 时间计算：1)钻孔基本工时：Tm = 12llllnfnf式中， n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mm Tm=27.5550.31min4000.32)半精铰基本工时：l1=75.275.1)21(4521585.15)21(21ctgctgkrdD L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取 l1=3mm, l2=4mm, Tm=27.5340.126 min5300.53)精铰基本工时：l1=77.377.2)21 (45285.1585.15)21(21ctgctgkrdD取 l1=4mm,

34、l2=2mm.l=27.5mm Tm=27.5420.185min2750.78 . 工序的切削用量及基本时间的确定(1)切削用量本工序为钻螺纹孔 6mm、攻丝 M8-6H ，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm, 以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床，使用切削液。1)确定进给量 f 由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2)选择钻头磨钝标准及耐用度查表得，钻头后到面最大磨损量为0.6mm ，耐用度 T=20min。3)确定切削速度 V 查 表 得 ，b=670MPa的HT200 的 加 工 性 为5 类 ， 进 给 量 可 取精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结

35、 - - - - - - -第 16 页，共 20 页f=0.16mm/r ；查 V=13m/min,n=1063r/min, 根据 Z525 立式钻床说明书选择主轴实际转速。(2)基本时间钻6mm螺纹孔，攻丝，基本时间为45s. 9. 工序的切削用量及基本时间的确定本工序为钻 6mm 的孔，锪 120倒角，选用 Z525立式钻床加工(1) 切削用量刀具采用高速钢复合钻头，直径d=6mm ，使用切削液。1)确定进给量 f 由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给2)选用钻头磨钝标准及耐用度查表得，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm ，耐用度为 15min。3)确定切削速度 V 查 表 得 ，b=67

36、0MPa的HT200 的 加 工 性 为5 类 ， 暂 定 进 给 量f=0.16mm/r 。查得v=16m/min。根据Z525 立式钻床说明书选择主轴实际转速 n=1041r/min 。(2)基本时间钻一个 6mm 深 8mm 的通孔，基本时间约为6s. 最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其他加工数据，一并填入机械加工工艺过程综合卡片，见附表六夹具的选择与设计1.夹具的选择。本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。2夹具的设计（1）定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择孔 32mm 和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位，

37、再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。（2）切削力和卡紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力，实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力：NdfkCFzfyfFFi2528802 .00. 1100017.00扭矩MNkfdCTtytztT68. 001001. 10. 180305.0精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 17 页，共 20 页卡紧力为NFFf4 .82取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1 则实际卡紧力为 F=S1S2S3S4F=16.77N 使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。（3）定

38、位误差分析本工序采用孔 32 和端面为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能很好的保证定位的精度。（）夹具设计及操作的简要说明夹具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用螺纹卡紧机构本次设计中还按老师的要求画出了夹具体的零件图，具体结构可参见附图。七 选择加工设备由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成. 1选择机床，根据不同的工序选择机床工序 040、050 铣 32mm 孔的端面和铣 16mm 孔的端面，因定为基准相同。工序的工步数不多，成批

39、生产要求不高的生产效率。故选用卧铣，选择 XA6132 卧铣铣床。工序 060铣 32mm孔和铣 16mm的孔在同一基准的两个端面，宜采用卧铣。选择 XA6132 卧式铣床。工序 070 铣深 9.5mm，宽 6mm 的槽，由于定位基准的转换。宜采用卧铣，选择 XA6132 卧式铣床。工序080 车 10mm 孔和 16mm 的基准面本工序为车端面，钻孔 10mm，车孔 16mm，孔口倒角。宜选用机床CA6140 车床。工序 090 钻、扩、铰 32mm，倒角 45 。选用 Z535立式钻床。工序 0100 钻 10mm和钻、半精铰、精铰16mm孔，倒角45 。用Z535立式钻床加工。工序 0

40、110钻半、精铰、精铰 16mm,倒角 45 。选用 Z525立式钻床。工序 0120 钻螺纹孔 6mm 的孔，攻丝M8-6H。选用 Z525 立式钻床加工。工序 0130钻 6mm的孔，锪 120 的倒角。选用 Z525 立式钻床加工。精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 18 页，共 20 页工序 0140拉沟槽 R3 选用专用拉床。八选择刀具1.选择刀具，根据不同的工序选择刀具（1）铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数 z=10，及直径为d=50mm，齿数 z=8 及切槽刀直径 d=6mm。（2）钻 32mm的孔选用

41、锥柄麻花钻。（3）钻 10mm和钻、半精铰 16mm 的孔。倒角 45 ，选用专用刀具。（4）车 10mm孔和 16mm 的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻，do= 10mm，钻头采用双头刃磨法，后角0120 ，45 度车刀。（5）钻螺纹孔 6mm.攻丝 M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。（6）拉沟槽 R3 选用专用拉刀。九选择量具本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：1选择加工面的量具用分度值为 0.05mm 的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm125mm 的外径千分尺。2选择加工孔量

42、具因为孔的加工精度介于IT7IT9 之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm125mm的内径千分尺即可。3选择加工槽所用量具槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为 IT14。半精铣时，槽宽为IT13，槽深为 IT14。故可选用读数值为0.02mm测量范围 0150mm的游标卡尺进行测量。参考文献1 李洪主编 .机械加工工艺手册.北京出版社，1990 2 任福军主编 .简明机械制造工艺手册.中国标准出版社，1995 精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 19 页，共 20 页3 艾兴 肖诗纲 主编 .切削用量手册 .机械工业出版社，1985 精选学习资料 - - - - - - - - - 名师归纳总结 - - - - - - -第 20 页，共 20 页