典型配合零件的车削加工.doc

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1、Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-date典型配合零件的车削加工典型配合零件的车削加工题 目【摘要】本论文主要阐述了典型配合零件的车削加工，包括了零件的工艺分析、刀具选择、毛坯确定、装夹方式、夹具选择、加工步骤、程序编制以及废品分析。该零件加工外圆和内径均采用了复合循环G71、螺纹复合循环G76，而且分了粗精加工，以提高零件的表面质量。还有最经典的椭圆宏程序。加工椭圆时考虑到刀具的选择时，决定采用外螺纹刀加工

2、椭圆，避免了刀具负偏角过大造成的刀具与工件发生摩檫。零件过小，考虑到工件的装夹牢固，必要时要采用一夹一顶的方式。根据实际情况和现有条件选择机床为重庆第二机床厂生产的华中数控系统C2-6136HK/1，工作范围360750。【关键词】椭圆；数控加工工艺；工艺分析；夹具 Abstract The present paper mainly elaborated the model coordination components turning processing, including the components craft analysis, the cutting tool choice, t

3、he semifinished materials had determined, the attire clamps the way, the jig choice, the processing step, the programming as well as the waste product analysis.This components processing outer annulus and the inside diameter have used composite cycle G71, thread composite cycle G76, moreover has div

4、ided the thick precision work, enhances the components the surface quality.Also has the most classical ellipse great procedure.When processing ellipse considered when cutting tool choice, decided uses the external screw thread knife processing ellipse, has avoided the cutting tool and the work piece

5、 which the cutting tool zinc bias angle oversized creates occurs touches cha.The components excessively are small, considered the work piece the attire clamps reliably, when necessity as soon as must use clamps a way.According to actual situation and existing condition choice engine bed for Chongqin

6、g second machine tool factory production Central China numerical control system C2-6136HK/1, operating region 360750.Key words Ellipse; Numerical control processing craft; Craft analysis; Jig目 录1 工艺分析.31.1 刀具材料的选择.6 1.1.1 选择原则.6 1.1.2 刀具材料分析.6 1.2 定义毛坯.71.2.1 常见毛坯.71.2.2 毛坯的确定.8 1.3 选择夹具.81.3.1 夹具的选

7、择.81.3.2 常见的装夹方式.81.3.3 夹具的确定.91.4 加工工序表.91.4.1 加工件2.91.4.2 加工件1101.4.3 组合加工.122 确定加工工步123相关尺寸的计算.123.1 螺纹加工的尺寸计算.124 程序单.13 4.1 件2右端程序单.13 4.2 件2左端程序单 15 4.3 件1左端程序单.15 4.4 件1右端程序单.17 4.5 配合加工程序单.185 废品分析.19结 束 语.21谢 辞22文 献231 工艺分析 件 1共3张 第1张比例1：1数 量1图号A3制图李杰2007年4月 西安航空职业技术学院审核 技术要求1. 锐边倒角0.345。2.

8、 未注倒角145。3. 圆弧过渡光滑。4. 未注尺寸公差按GB/T18.4-m12加工和检验。 件 2共3张 第2张比例1：1数 量1图号A3制图李杰2007年4月 西安航空职业技术学院审核技术要求1. 锐边倒角0.345。2. 未注倒角145。3. 圆弧过渡光滑。4. 未注尺寸公差按GB/T18.4-m12加工和检验。配 合 件共3张 第3张比例1：1数 量 1图号A3制图李杰2007年4月 西安航空职业技术学院审核 技术要求1. 圆弧过渡光滑。2. 螺纹配合严密。3. 公差按GB/T18.4-m12加工和检验此零件为典型的轴类零件加工，而且加工精度要求比较高，应采取粗、精加工分开进行，加工

9、件1时应去掉椭圆部分余量，以便后面椭圆加工。椭圆部分应在配合后一起进行加工，以保证两个椭圆面能够光滑过渡，加工椭圆可采用宏程序。1.1 刀具材料的选择1.1.1 选择原则为满足切削性能，车刀切削部分的材料必须满足以下基本要求：1高的硬度 车刀材料的硬度必须大于工件材料的硬度，常温硬度一般要在HRC60以上2高的耐磨性 耐磨性是指车刀材料抵抗磨损的能力，车刀的切削部分在切削过程中经受着剧烈的摩擦，因此必须具有良好的耐磨性，一般情况下刀具材料的硬度越高，耐磨性也越高。3足够的强度和韧性 为了承受切削时较大的切削力、冲击力和震动，防止脆裂和崩刃，车刀必须具有足够的强度和韧性。4高的红硬性 红硬性是指

10、车刀在高温下所能保持正常切削的性能，它是衡量车刀材料切削性能好坏的主要指示。1.1.2 刀具材料分析1)碳素工具钢 碳素工具钢含碳量为0.65%1.35%的优质钢。这种材料受热至2000C3000C时，硬度和耐磨性就下降，因此，多用于制造低速、手用工具，所以，我们不选用。2)合金工具钢 合金工具钢热处理后的硬度为HRC65，与碳素工具钢相近，耐热性、耐磨性略高，切削速度和刀具寿命远不如高速钢，故其用途受到很大限制，一般只用于制造手用丝锥、手用绞刀等，因此，我们也不去选用。3)高速工具钢(简称高速钢) 高速钢是一种钨(W)、铬(Cr)、钼(MO)、钒(V) 等合金元素较多的工具钢，其红硬性比碳素

11、工具钢和合金工具钢显著提高(5500C6500C)，切削速度比碳素工具钢高23倍。高速钢是一种具有较高的强度、韧性、耐磨性和红硬性的刀具材料，应用范围较广，常用与制造各种复杂刀具，如成型刀具、钻头、绞刀、螺纹刀具等，因此，它可以作为我们本次设计的部分用刀的材料。4)硬质合金 硬质合金是钨(W)和钛(Ti)的碳化合物粉末加钴(CO)作为黏合剂，高压成型后再高温烧结而成的粉末冶金制品。硬质合金的硬度很高，常温硬度达到HRC74HRC81，耐磨性好，红硬好，在850C1000C保持良好的切削性能，因此，可以采用比高速钢高几倍甚至几十倍的切削速度，并能切削高速钢无法切削的难加工材料。其缺点是韧性较差，

12、怕冲击，韧口磨的不如高速钢刀锋利。因此可采用较高的切削速度，加工效率有显著提高。根据加工的材料不同，硬质合金又分为K类(相当于YG类)、P类(相当于YT类)、M类(相当于YW类)。（1） K类硬质合金 这类硬质合金成红色，WC和CO组成，其韧性和耐磨性能和导热性好，适合加工脆性材料(如铸铁、有色金属和非金属材料)。（2） P类硬质合金 P类硬质合金为蓝色，有WC、Ti和CO组成。由于合金中加入了碳化钛(TiC)，其耐磨性比K类高，但抗弯强度、磨削性能和导热系数有所下降，脆性大，不耐冲击，故这类合金不用来加工脆性材料。只适用于一般钢材。（3） M类硬质合金 这类硬质合金为蓝色，在其组织中加入了碳

13、化钽(T Ac)或碳化铌(NbC)稀有难容金属碳化物。其高温硬度、强度、耐磨性、粘结温度和抗氧化性、韧性都有提高，具有较好的综合性能，主要用于切削难加工材料，如铸钢、合金铸钢、耐高温合金等。 由上述分析结合本次设计所选的材料得出P类材料(相当于YT类)硬质合金刀、高速钢刀具适合本次设计切削加工。1.2 定义毛坯1.2.1 常见毛坯因为在制定工艺规程中正确的选择毛坯有着重大的技术经济意义。毛坯种类的选择不仅影响毛坯制造的工艺，设备及制造费用，而且对零件机械加工工艺、设备和工具的消耗以及工时定额也都有很大的应响。因此，为正确选择毛坯需要毛坯制造和机械加工两方面紧密联系，以兼顾冷热加工两方面的要求。

14、在机械加工中常见的毛坯种类有以下几种：（1）铸件形状复杂的毛坯，宜采用铸件。目前铸造铸件常用的方法有砂型铸造，金属型铸造，离心铸造，少数尺寸较小的优质铸件用特种铸造。还有近几年最先进铸造技术快速成型制造技术，如LOM(层合实体制造)、SLS(选择性激光烧结)、FDM(熔融沉积造型)DBM(金属微滴沉积成型技术)等高端技术。（2）锻件锻件有自由锻件和模锻件，自由锻件是在各种锻锤和压力机上锻出的锻件。它的精度低，加工余量大，生产率低，且结构简单。模锻件是采用一套专用的锻模，在吨位较大的锻锤和压力机上锻出的锻件。它的精度表面质量比自由锻造的高，锻件的形状也可以复杂一些且加工余量小。（3）型材型材有热

15、轧和冷拉两类，热轧的尺寸较大，精度较低，用于一般的零件毛坯；冷拉的尺寸较小，精度高，用于毛坯精度高的零件。按截面形状可分为：圆钢、方钢、六角钢、扁刚、角钢、槽钢和其他特殊截形的。（4）组合毛坯是将铸件、锻件、型材或局部机械加工的半成品焊接在一起来作为机械加工的毛坯。1.2.2 毛坯的确定：（1）本次计为单件小批量生产，所以设计选材应从满足工件使用性、经济性和切削性、取材的方便性考虑。单从经济性考虑毛坯的选择应使毛坯的形状和尺寸与零件尽量接近。可以考虑选择铸件，但本次计为单件小批量生产，所以设计选材应从满足工件使用性、经济性和切削性、取材的方便性考虑，选择铸件虽满足工件的使用性和切削性能但从经济

16、性考虑不经济，取材也不方便，所以铸铁件不作为首选。（2）根据本次设计要求和选材原则可以考虑普通钢材。我们经常用的普通钢材是45#钢它具有良好的切削经济性、价格低廉、取材方便，因此工件材料选择45#钢；根据机械手册查单边余量留2mm较合适，可选用60mm棒料，无热处理和硬度要求。1. 3 选择夹具1. 3. 1 夹具的选择 在实际加工中工件的定位也是非常重要的，在加工中夹具选择的是否合理直接影响到工件的精度、增加工人的劳动强度、加工成本严重时有可能造成工件报废、打刀或伤害到操作人员的人身安全等事故，所以，在实际加工中选择的夹具也是至关重要的，要求操作者对基本夹具及装夹方法有较深入的了解。1. 3

17、. 2 常见的装夹方式 （1）三爪自定心卡盘装夹 这种卡盘能自动定心不必花费太多的时间找正工件，但在工件伸出较长的时候必须找正。三爪卡盘装夹效率比四爪卡盘高，但加紧力没有四爪卡盘大，适合于装夹中小型工件。（2）四爪单动卡盘装夹 由于四爪单动卡盘的四个卡爪是各自独立运动的，因此卡盘没有自定心功能，必须通过找正，使工件的旋转中心与车床主轴的旋转中心重合，才能车削加工。四爪单动卡盘加紧力较大，适用于装夹大型或形状不规则的工件。 （3）花盘 花盘装夹适用车削大型盘类零件、外形比较复杂零件、及被加工工件表面旋转轴线于基面垂直的工件。但在花盘加工时必须准备有附件如压板、平垫铁、方头螺钉等。并且，在装花盘和

18、工件的时候都必须找正，加紧力较小，而且工件及夹具系统复杂，运转向心力大，所以转速不能太高。（4）一夹一顶装夹 由于两顶尖装夹刚性较差，因此车削一般轴类零件，尤其是较重的工件时常采用一夹一顶装夹。为防止工件的轴向位移，须在卡盘内装一限位支承，或利用工件的台阶轴作限位。这种方法装夹工件的安装刚性好，轴向定位正确，且比较安全，能承受较大的切削力，使用于装夹较重、较长工件的场合。（5）两顶尖装夹 这种装夹方法比较方便，不须找正，装夹精度高，但承受切削力较小，适用于加工精度较高（如同轴度要求）、必须经过多次装夹才能加工好的较长工件，或工序较多的工件。1. 3. 3 夹具的确定夹具在选择时尽量选择常用夹具

19、以降低加工成本。从图纸上给出的信息可的出给产品是一个轴、套配合的零件件，所选择的毛坯料为一形状规则的圆柱棒料，因此，花盘我们就不去选择。从加工工件尺寸角度分析，该工件的轴件和套件都属于中小型零件，那么对于加紧力较大须花费大量时间找正的四爪单动卡盘我们也就不选。由于该工件在同轴度上没有要求，而且工件比较小，加紧力不需要太大，因此选择常用三爪卡盘就可以了。加工椭圆时，为了防止机床软超程，应夹持一小部分进行加工，但是考虑到安全问题应将件二配合上后用活顶尖顶住进行加工椭圆。因此加工此处为一夹一顶方式。1.4 加工工序表1.4.1 加工件2选择50 mm的热轧件毛坯，长度得小于100mm,装夹时三爪卡盘

20、外留工件长度70 mm，用划针找正后即可对刀加工。加工过程中冷却液要充足，钻孔时进给速度要均匀。二次装夹后用铜皮做垫片以防工件被夹伤并且用百分表找正，力不要太大，尽量避免工件变形。镗孔时由于用的是白钢刀，主轴转速不能太高，以防止加工过程中刀杆震动产生工件表面震纹。同时还要保证表面粗糙度，国家标准中规定常用高度方向的表面粗糙度评定参数；轮廓算术平均偏差Ra，微观不平度十点高度Rz和轮廓最大高度Ry，一般情况下优先选用评Ra定。查阅相关资料刀具表确定如下：零件号002备注工步号工步内容使用刀具名称S功能F功能刀片材质刀具号1车端面外圆刀800 r/min80 mm/min第一次 装夹T01012中

21、心钻钻中心孔6中心钻1000r/min40 mm/min3件2钻22孔，孔深30 mm22钻头400 r/min50 mm/min4外圆加工外圆刀800r/min100mm/minT01015镗孔至要求尺寸镗刀240 r/min15 mm/minT04046切断切断刀T02027调头校正并倒角镗刀240 r/min20 mm/min第二次装夹T01018螺纹加工60螺纹刀320 r/minT03031.4.2 加工件1 选择50 mm的热轧件毛坯，长度不得小于100 mm装夹时三爪卡盘外留工件长度70 mm，用划针找正后即可对刀加工。加工过程中冷却液要充足，钻孔速度要均匀。二次装夹后用铜皮做垫

22、片以防工件表面被夹伤并且用百分表找正，夹紧力不要太大，尽量避免工件变形。三爪卡盘夹紧44mm部分，外露部分哈俄夹持部分先要保证总长度97mm。加工过程中冷却液要充足，对刀后即可加工。先加工左端锥孔及外圆，以方便调头后的装夹。镗孔由于用的是白钢刀，转速不能太高以防止震纹，加工右端时应取掉椭圆的部分余量。粗加工完后用千分尺精确测量外圆尺寸，以便填写刀具磨损值，车削螺纹转速不能太高。工件图如上：刀具表如下：零件号002备注工步号工步内容使用刀具名称S功能F功能1车端面外圆刀800 r/min80 mm/min第一装夹T01012钻中心孔6中心钻1000r/min40 mm/min3钻孔22钻头400

23、 r/min50 mm/min4镗孔镗刀240 r/min15mm/minT04045车外圆外圆刀800 r/min100mm/minT01016调头切断并保证长度97切断刀300 r/min15 mm/min二次装夹T02027车外圆外圆刀800 r/min100mm/min8切槽切断刀300 r/min15 mm/min9加工螺纹螺纹刀400 r/minT03031.4.3组合加工 加工时保证两工件配合严密，加工过程中绝不允许出现松动现象，主轴转速不能太高。零件号002备注工步号工步内容使用刀具名称S功能F功能1装配两工件2椭圆加工60外螺纹刀400 r/min80 mm/min2 确定加

24、工工步2.1 加工件2（图b）右端，48外圆，锥孔及螺纹底孔至尺寸。2.2 切断，保证长度50。2.3 调头校正，倒角并加工M301.5内螺纹。2.4 加工件1（图a）左端，44，48及内腔至尺寸。2.5 调头夹4420加工右端SR10球面，23，29至尺寸。2.6 切槽265，加工外螺纹M301.5。2.7 将件2旋入件1，以件1右端面为编程零点，组合加工椭圆面。加工椭圆时应将件1往外串动少许，以防止机床软超程。3 相关尺寸的计算3.1螺纹加工的尺寸计算普通螺纹的基本牙型和尺寸计算如下：普通螺纹直径与螺距系列、普通螺纹基本尺寸可查金属切削加工手册尺寸计算1牙型角=602原始三角形高度H=P/

25、2ctg/2=0.866P3. 削平高度 外螺纹牙顶和内螺纹牙底均在H/8处削平 外螺纹牙底和内螺纹牙顶均在H/4处削平4牙型高度h1=H-H/8-H/4=5H/8=0.5413P5. 大径d=D（公称直径）6中径d2=D2=d-2x3H/8=d-0.6495P7小径d1=D1=d-2x5H/88. 数控车螺纹时应注意的问题不同的数控系统车螺纹时有使用不同的主轴转速范围，但怎样的参数是合适的，大多数控机床推荐车螺纹时主轴转速n为： n1200/P-K 式中 P被加工螺纹螺距（mm）， K安全系数，一般为80。4 程序单4.1 件2右端程序单 根据毛坯尺寸确定程序循环起点。%100主程序名N5G

26、90G94绝对编程，分进给N10T0101M03S800转速800r/min，换1号93菱形外圆车刀N15G00X55Z0快速进给N20G01X30F80车端面N25G00X50Z2快进到外径粗车循环起刀点N30G71U1.5R1P60Q80X0.5Z0.1F100外径粗车循环 U：径向每次切深单边1.5mm，R：径向退刀量单边1mm，P60：精加工第一程序段号，Q80：精加工最后程序段号，X：径向精加工余量双边0.5mm，Z：轴向精加工余量0.1mm，F：粗车进给率100mm/minN35G00X100Z100退刀N40M05主轴停N45M00程序暂停N50M03S1500F80精车转速15

27、00r/min，进给率80mm/minN55G00X50Z2快速进刀N60G01X45N65Z0进到倒角起点N70X48Z-1.5倒角N75Z-55N80X50N60N80外径轮廓循环程序N85G00X100Z100退刀N90M05主轴停N95M00程序暂停N100T0404M03S240换4号内孔镗刀N105G00X20Z5快进到内径粗车循环起刀点N110G71U0.5R0.5P145Q175X-0.5Z0.1F15内径粗车循环N115G00Z100N120X100退刀N125M05主轴停N130M00程序暂停N135M03S300T0404F10精车转速300r/min，进给率10mm/m

28、inN140G00X20Z5进刀N145G01X38N150Z0进到内径循环起点N155X35.8Z-1N160X33Z-30N165X31.3N170X28.3Z-31.5N175Z-55N145N175内径循环轮廓程序N180X20X向退刀N185G00Z100N190X100退刀N195M05主轴停N200M00程序暂停N205T0202M03S300F15换切断刀，转速300r/min，进给率15mm/minN210G00X50Z-54进刀N215G01X27切断N220G00Z100X向退刀N225X100Z向退刀N230M05主轴停N235M30程序结束4.2 件2左端程序单根据毛

29、坯尺寸确定程序循环起点。%200主程序名N5G90G94绝对编程，分进给N10T0404M03S400F80换4号内孔镗刀，转速400r/min，进给率80mm/minN15G00X32Z1快进到倒角起点N20G01X28Z-1倒角N25G00Z100N30X100退刀N35M05主轴停N40M00程序暂停N45T0303M03S400换3号60内螺纹刀，转速400r/minN50G00X28Z5进到内螺纹复合循环起刀点N55G76C2R-1E-0.5A60X30.5Z-21I0K0.93U-0.05V0.08Q0.4P0F1.5内螺纹复合循环C：精加工次数2，R：轴向退尾量1mm，E：径向退

30、尾量0.5mm，A：刀尖角60，效X：有效螺纹终点X坐标30.05Z：有效螺纹终点Z坐标-21 mm，I：螺纹两端半径差，K：螺纹高度单边0.93mm，U：精加工余量单边0.05mm,V:：最小切削深度0.08 mm，Q：第一次切削深度单边0.4 mm，P：主轴转角，F：螺纹导程1.5 mm。N60G00X100N65Z100退刀N70M05主轴停N75M30程序结束4.3 件1左端程序单根据毛坯尺寸确定程序循环起点。%300N5G90G94绝对编程，分进给N10T0101M03S800换1号93菱形外圆车刀N15G00X55Z0进刀N20G01X18F80车端面N25G00X50Z2进到外径

31、粗车循环起刀点N30G71U1.5R1 P60Q90X0.5Z0.1F100外径粗车循环 U：径向每次切深单边1.5mm，R：径向退刀量单边1mm，P60：精加工第一程序段号，Q90：精加工最后程序段号，X：径向精加工余量双边0.5mm，Z：轴向精加工余量0.1mm，F：粗车进给率100mm/minN35G00X100Z100退刀N40M05主轴停N45M00程序暂停N50M03S1200F80换93菱形外圆车刀，精车转速1200r/min，进给率80mm/minN55G00X50Z2快速进刀N60G01X42N65Z0N70X44Z-1倒角N75Z-20N80X48N85Z-50N90X50

32、N60N90外径轮廓循环程序N95G00X100Z100退刀N100M05主轴停N105M00程序暂停N110T0404M03S240主轴转速240r/min，换4号内孔镗刀N115G00X20Z5进到内径粗车循环起刀点N120G71U0.5R0.5P155Q170X-0.5Z0.1F60内径粗车循环 U：径向每次切深单边0.5mm，R：径向退刀量单边0.5mm，P155：精加工第一程序段号，Q170：精加工最后程序段号，X：径向精加工余量双边0.5mm，Z：轴向精加工余量0.1mm，F：粗车进给率60mm/minN125G00Z100N130X100退刀N135M05主轴停N140M00程序

33、暂停N145M03S1200F80精车转速1200r/min，进给率80mm/minN150G00X20Z5快速进到内径粗车循环起刀点N155G01X28.17N160Z0进到内径循环起刀点N165G02X24Z-10R25N170Z-22N155N170外径轮廓循环程序N175X20退刀N180G00Z100N185X100退刀N190M05主轴停N195M30程序结束4.4 件1右端程序单根据毛坯尺寸确定程序循环起点。%400N10G90G94绝对编程，分进给N15T0101M03S800换1号93菱形外圆车刀，主轴转速800r/minN20G00X55Z0快速进刀N25G01X0F80车

34、端面N30G00X50Z2快速进到外径粗车循环起刀点N35G71U1.5R1P65Q130X0.5Z0.1F100外径粗车循环 U：径向每次切深单边1.5mm，R：径向退刀量单边1mm，P65：精加工第一程序段号，Q130：精加工最后程序段号，X：径向精加工余量双边0.5mm，Z：轴向精加工余量0.1mm，F：粗车进给率100mm/minN40G00X100Z100退刀N45M05主轴停N50M00程序暂停N55M03S1200F80精车转速1200r/min，进给率80mm/minN60G00X5快速进刀N65Z5N70G01X0Z0N75G03X17.32Z-5R10N80G01X21N8

35、5X23Z-6N90Z-12N95X28N100X29.8Z-13N105Z-32N110X39N115Z-44N120X48N125Z-50N130X50N65N130外径轮廓循环程序N135G00X100Z100退刀N140M05主轴停N145M00程序暂停N150T0202M03S300F15主轴转速300r/min，进给率15mm/mi，换2号切断刀N155G00X33Z-31快速进刀N160G01X26.2F30切槽(刀宽4 mm)N165X30退刀N170Z-32进刀N175X26切槽N180Z-31精加工槽底N185G00X100N190Z100退刀N195M05主轴停N200M

36、00程序暂停N205T0303M03S400转速400r/minN210G00X30Z-5快速至外螺纹复合循环起刀点N215G76C2R-0.5E1A60X28.5Z-27.5I0K0.93U0.05V0.1Q0.4P0F1.5外螺纹复合循环C：精加工次数2，R：轴向退尾量0.5mm，E：径向退尾量0.5mm，A：刀尖角60,X：有效螺纹终点X坐标30.05 ，Z：有效螺纹终点Z坐标-27.5 mm，I：螺纹两端半径差，K：螺纹高度单边0.93mm，U：精加工余量单边0.05mm,V:：最小切削深度0.05mm，Q：第一次切削深度单边0.4 mm，P：主轴转角，F：螺纹导程1.5 mm。N22

37、0G00X100Z100退刀N225M05主轴停N230M30程序结束4.5 配合加工程序单根据配合后的零件尺寸确定程序循环起点。%500N10G90G94绝对编程，分进给N15T0303M03S600换3号60外螺纹车刀，主轴转速600r/miN20G00X50Z-15.765快速进到凹槽外径粗车循环起刀点N65#1=40#5=42椭圆长半轴N70#2=24椭圆短半轴N75#3=-28.235Z轴变量起始尺寸N80WHILE#3GE-28.235判断Z轴尺寸是否到终点N85#4=24*SQRT#1*#1-#3*#3/40X轴变量N90G01X2*#5-2*#4Z#3-44椭圆插补N95#1=

38、#1-0.4Z轴每次步距0.4N100ENDWN115G00X100N120Z0退刀N125M05主轴停N130M30程序结束5 废品分析影响零件加工质量的因素可以分为以下几个方面:工艺系统的几何误差,工艺系统的力效应,工艺系统的热变形,机床的性能和精度以及操作人员的疏忽.1.工艺系统的几何误差指机床的夹具,刀具和工件本身所具有的原始制造误差.这些误差在加工时会或多或少地反映到工件的加工表面上.另外在长期的生产过程中,机床夹具和刀具逐渐磨损,使工艺的几何误差进一步加大,工件的加工精度也就相应的降低.2.工件的加工精度在很大程度上取决于机床的制造精度，一般来说一定精度的机床只能加工出一定精度的工

39、件。机床误差中对加工精度影响较大的是主轴的回转精度。3刀具的装夹误差，刀具装夹的正与不正及刀具装夹的倾斜角度都与加工质量有重要因素。4工件热变形对技工质量的影响在热膨胀下达到的加工尺寸冷却后就会超差。5操作人员在对刀时产生的误差最大，最有可能产生废品。6综上所述此工件容易加工报废的地方有4处。1） 螺纹配合时间隙过大，原因可能存在刀未装正、螺纹底径计算错误、对刀错误。2） 椭圆配合时发生错位，原因可能存在螺纹配合太松，加工过程中出现松动现象。3） 件2外圆尺寸超差，原因是薄壁零件装夹力过大。4） 内孔粗糙度不合格，原因可能在遇刀具的刃磨角度，装夹角度。结 束 语 经过两个多月的努力，我的毕业设计终于在规定的时间里完满结束了。同通过本次的毕业设计使我向老师学了许多知识，在画图过程中遇到了许多疑难问题，在李文杰老师