围护结构专项施工方案.doc

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1、Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-date围护结构专项施工方案维护结构实施性施工组织方案1 工程概况1.1编制依据1、深圳地铁1号线续建工程土建3标段工程招标文件；2、深圳地铁1号线续建工程土建3标段工程招标补遗书；3、深圳地铁1号线续建工程土建3标段招标文件答疑文件；4、深圳地铁1号线续建工程施工图设计技术要求；5、现场围挡与结构线的相对情况以及现场管线的实际调查情况；6、我公司现有的技术水平、施工管理水平

2、和资金投入能力，机械设备配套能力；7、我公司类似工程的施工经验和科研成果；8、施工设计图纸、地质勘查报告和现场布局；9、国家、广东省及深圳市现行有关设计及施工、验收规范及标准；1.2概述本工程基坑维护结构主要包含：深大北站深基坑施工维护，区间明挖段基坑施工维护，中间风井基坑施工维护。深大北站与区间明挖段位于深南大道与科苑南路交叉口西侧的科技南一路，中间风井位于左线里程CK21+905.055。主要围护形式有：深基坑采用钻孔桩+内支撑围护结构；开阔地段上部采用放坡+喷锚支护，下部采用钻孔桩+内支撑的围护，截水深度小于6米时采用土钉墙支护。桩间采用600旋喷桩截水，旋喷桩要求深入基坑底1米。深基坑

3、开挖前维护结构施工的主要单项工程为钻孔灌注桩和旋喷桩施工，本施工组织设计为钻孔灌注桩和旋喷桩单项工程实施性施工组织方案，与其它单项工程施工流程、工序安排有冲突时，遵循于总体施工组织设计。1.3工程地貌、地质、水文气象本工程地貌为台地，地形略有起伏，地面高程7.118.1m。普遍分布素填土，成分主要为粘土及粉质粘土，混砂砾，局部夹碎石，主要由花岗岩残积土回填而成，土质不均。区间明挖施工段线路西侧有深大挡墙，需拆除靠近深大北站约63m长挡墙。该挡墙为危险建筑物，高度78m，施工期间应高度重视。深圳市属南亚热带季风海洋性气候。多年平均气温22.4，多年平均湿度79，极端最高气温38.7，极端最低气温

4、0.2。冬季多为偏北风，夏秋之间炎热多雨。6月以前降雨受北方冷空气南下形成的锋面低压槽的影响，每年49月为雨季。1.4主要工程量本工程主要工程量为1000钻孔灌注桩约1600根，旋喷止水桩1600根。1.5主要施工机械主要施工机械为钻孔灌注桩桩机和旋喷桩桩机，钻孔灌注桩桩机根据桩径选择适宜的型号，主要有FR622与GPS1-10，旋喷桩桩机采用XJ-100。配备钢筋加工机具，混凝土灌注设备，成孔后清孔机具，成桩后破除桩头机具，成桩后桩机移位吊车。1.6施工组织机构为安全、优质、按期完成围护桩的施工，为下一工序提供有效的工作面，以精干和高效为原则，建立围护桩施工组织机构。见图1-1-1施工组织机

5、构图。项目经理：宋鹤庆 项目总工程师：解培为图1-8-1 项目经理部组织机构安全质量部颉瑞朋设备物资部孙淑波工程技术部马涛环保协调部王超英办公室李友良测量班中心实验室2人第二施工队队长：李勇第三施工队伍队长：杨勇第一施工队队长：李启明第四组40人第三组40人第二组40人第一组40人第三组40人第二组40人第一组40人第二组40人第一组40人图1-1-1施工组织机构图2 施工计划与工期安排2.1施工计划本工程上场2个桩机施工队伍，1个桩头破除队伍20人，1个冠梁施工队伍30人，钢筋笼加工队伍15人。根据工程进度和大小桩径有序的上足机械设备，2个施工队伍各上2530台钻机。每台钻机为一个班组，设组

6、长1名，共810人。同时一侧各配3台旋喷桩机，每台桩机为一个班组，设组长1名，共8人，并备用2台旋喷桩机。按线路两侧同时进行施工，对于深大北站和区间明挖段，根据盾构始发井和盾构接收井的位置和左右线盾构始发先后顺序，按下图进行分块施工，A1A4为车站主体区间，B1B4为区间明挖段，盾构始发井位置在B1、B4段，A4为2标段盾构接收井。中间风井基坑维护钻孔灌注桩与车站和明挖段第一阶段同时施工。桩机进场后，先对各个分段进行试钻孔，并根据第一根桩成桩时间及时调整桩机队伍和桩机数量、合适型号，同时完善相应的配套施工设备，根据对周边建筑物的监测作出综合评估，适宜的选择位置增加桩机数量，同时制定详细的桩机循

7、环施工布置计划。A1A2A3A4B4B3B2B1A1A2A3A4B4B3B2B1车站与明挖段第一阶段施工区车站与明挖段第二阶段施工区2.2施工程序工程开工之前，先用挖机平整好适合桩机就位的场地，设置好泥浆池，配备好桩机专用的电源配电箱。对各个分块同时进行施工，根据成桩时间制定循环作业周期表，并上足机械设备。待相邻2根桩都达到强度要求时（最后一根桩施工后不少于3天），进行旋喷桩施工。钻孔灌注桩和旋喷桩施工过程均需对各个工序进行隐蔽验收，对施工过程进行记录。成桩后桩机移位至下一桩位，两台桩机同时施工间隔不小于4个桩位距离。待成桩达到80强度以上破除桩头混凝土至设计标高，预留桩头钢筋。连续成桩一段，

8、完成旋喷止水桩施工，进行桩头破除、冠梁施工。2.3工期安排工程开工日期为2007年3月10日，竣工日期为2007年7月22日，总工期为135天。第一阶段施工工期为45天，第二阶段工期为90天。详见附表1围护桩工程施工进度横道图。2.4主要物资使用计划表本项目桩基数量较大，工期紧，同时施工机械设备较多，因此物资供应应及时。主要需要的物资材料为钢筋和混凝土，物资的调配与购入十分重要，详见表2-1-1主要物资使用计划表。表2-1-1主要物资使用计划表月份数量材料3月份4月份5月份6月份7月份混凝土（m3）30006500650060004000钢 筋（t）650650600500400水 泥（t）0

9、800120013003003 钻孔灌注桩施工工艺流程和施工方法3.1施工工艺流程钻孔灌注桩施工影响成桩质量的各主要工序施工均为隐蔽施工，施工过程中由工程部派遣专人负责各工序的连接调度施工，每一工序完成之前提前约各部门和相关单位进行隐蔽验收，对不合格的工序验收，不得进行下一工序施工，并及时进行更正通过验收，确保成桩质量满足要求。具体施工工艺流程见下图3-1-1埋设钢护筒桩机就位平整场地桩位放样图3-1-1 施工工艺框图钢护筒制作制备泥浆钻 孔冲孔地质记录录成孔检验桩机移位至下一桩位循环施工验 孔钢筋笼制作泥浆外运清 孔钢筋笼验收安放钢筋笼安放导管二次清孔连续灌注、连续提管灌筑水下混凝土商品砼运

10、输拔除钢护筒成桩检测图3-1-1钻孔灌注桩施工工艺流程3.2施工准备1、钻机选型选用1000钻孔灌注桩机成孔，根据地质分别采用冲击钻和旋转钻，冲击钻根据试钻采用合适的钻锤重量。2、施工准备（1）平整场地根据图纸和现场标识，探明地下障碍物的确切埋深和位置，挖出探坑并作好明确标记。同时采取措施对地上位于施工范围内的各种线路加以保护。清除施工区域内的建筑垃圾和杂物，进行平整压实。搞好机械调配及进场。泥浆池修建。（2）测量定位会同监理工程师及设计单位共同引进施工场地的基准点、基轴线及水准点，并复核和上报，待各方签证明确后使用。对标定的基准点做好明显的标志和编号，并做好保护工作。使用全站仪进行桩位测定。

11、按照施工进度，对施工区域内的所有桩进行测量定位，做好明显、牢靠的桩位标志。做好测量记录，以便复核和竣工资料整理。（3）泥浆制备选用优质膨润土造浆，泥浆相对密度控制在1.11.2、粘度1824s。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后妥善处理。（4）埋设护筒孔口护筒采用46mm钢板制作，内径比桩径大15cm，长度为2.0m。采用人工开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也用粘土填满、夯实，严防地表水渗入。顶部高出施工地面30cm，孔口留2020cm的溢浆口。埋设准确竖直，护筒顶面

12、中心和护筒底面中心位置与设计偏差小于2cm，护筒竖向的倾斜度控制在1%以内。（5）桩机就位桩机就位时用枕木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内，钻机支立牢固，确保在钻孔过中不发生偏斜或位移、倾覆。3.3成孔按照桩基施工规范的规定，进行跳桩施工，相邻2桩施工间距不小于4倍桩径。按照编制好的桩位编号和施工顺序，进行跳桩施工。钻（冲）孔前复测桩位，钻杆（锤）垂直于机架，钻杆（锤）中心与桩中心线在同一直线上。冲击钻施工根据冲击钻进土层情况确定冲程，注意均匀地松放钢丝绳的长度。成孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当，水位稳定，及时护壁泥浆，维持孔内水位差，以防坍孔。并对钻碴作取样分析，核对

13、设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的旋钻速度或冲程、泥浆性能指标。3.4第一次清孔钻孔至设计高程，用检孔器检查钻孔情况，（检孔器采用外径D等于钻孔钢筋笼直径加100mm，长度不少于5D，检孔器吊入钻孔内对孔径、孔形和倾斜度进行检测）检孔合格后进行清孔。采用换浆气举法清孔。3.5成孔检查采用外径D等于钻孔钢筋笼直径加100mm，长度不少于5D的钢筋检孔器吊入钻孔内对孔径、孔形和倾斜度进行检测。3.6钢筋笼制作与吊放钢筋笼所用钢材有产品合格证并现场抽检试验，经有资质的检测单位检测合格后使用。制作安装时主筋接头按错开50cm。制作严格按设计要求进行并符合规范规定，确保主筋位置准确。钢筋骨架的保

14、护层，采用耳环筋来确保钢筋保护层的厚的。钢筋笼主筋采用对焊，钢筋笼安装时采用专用的起吊工具卡起起吊，避免钢筋笼起吊变形过大。两节笼对接时，上下节中心保持一致，不得将偏斜、弯扭的钢筋笼放入钻孔内。安装就位后要及时牢固定位，防止脱落，并采取有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。吊入后校正轴线位置，勿使扭转变形，钢筋笼定位后及时浇注混凝土，防止塌孔。3.7导管安装水下导管，每节长2.02.5m，配2节长11.5m短管，导管管径为不小于200mm。由管端粗丝扣、法兰螺栓联接，接头处用橡胶圈密封防水。混凝土由输送泵直接泵送进漏斗，漏斗第一斗的最小容量不小于1.5m桩径混凝土体积。3.8第二次清孔在第

15、一次清孔后安放钢筋笼及导管，再次验孔，若沉碴厚度大于10cm进行第二次清孔。用泵将清水压入导管内，利用泥浆循环将沉碴浮出。清孔完成后立即灌注水下砼。3.9灌筑混凝土混凝土选用符合国家标准及业主要求的商品混凝土进行施工。砼在整个浇注过程中，导管埋深3m左右为宜，且不小于2m，专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，填写水下砼浇注记录。桩基导管法灌筑砼桩施工程序见图3-9-1： 图3-9-1 桩基导管法灌筑砼桩施工程序3.10灌注桩施工允许误差 灌注桩施工允许误差表 表 3-10-1说 明误 差平面图中规定位置处偏差(沿中心线方向和群桩中间桩)150mm桩径容许偏差50mm垂直度3孔底沉渣或虚土容

16、许厚度100mm桩位容许偏差沿垂直轴线方向20mm沿平行轴线方向0+50mm3.11灌注桩无破损检测1、根据水下混凝土的灌筑记录检查灌筑情况；2、检查灌桩试块的抗压强度，每根桩不少于1组试件；3、桩身混凝土质量检测采用低应变动测法检测桩身完整性，检测数量不少于总桩数的10%，当根据低应变动测法判定桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应采用钻芯法补充检测，检测数量不少于总桩数的2%。3.12钻孔桩施工注意事项钻孔灌注桩由于对各种地质条件的适应性、施工简单易操作且设备投入一般不是很大。钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。施工中的任何一个环节出现问题，都

17、将直接影响整个工程的质量和进度，甚至给投资者造成巨大经济损失和不良社会影响。必须防治在钻孔过程中及水下混凝土灌注过程中经常出现的施工质量问题，保质、保量地完成桩基施工任务一、钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施1、护筒冒水护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位

18、时，则应重新安装护筒。2、孔壁坍陷冲孔钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时

19、间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。3、缩颈缩颈即孔径小于设计孔径。造成原因：塑性土膨胀。防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。4、钻锤偏斜成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。造成原因：桩机安装就位稳定性差，作业时桩机安装不稳所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装桩机时要求底盘中心与桩机

20、上起吊滑轮在同一轴线。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。钻孔偏斜时，可提起钻锤，削去钻锤上硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。5、桩底沉渣量过多造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。防治措施：成孔后，钻锤提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压

21、接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.5m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。二、水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施1、卡管水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而

22、卡管；导管进水造成混凝土离析等。防治措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6-1.0MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保

23、机械运转正常，避免机械事故的发生。2、钢筋笼上浮钢筋笼的位置高于设计位置的现象。造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快

24、混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。3、断桩混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。造成原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增

25、大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。防治措施：成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确

26、算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。3.13冠梁施工方法施工工艺及流程见图3-13-1所示。主

27、要施工方法及技术措施：a、开挖及钻孔桩桩顶凿除测量放线，定出梁的中心线和边线，即可进行开挖工作，基坑内侧用反铲挖出宽1m土槽，同时用风镐、风钻辅以无声破碎剂破除，清除桩顶杂土及浮碴。b、模板施工土质基底铺设10cm的砂浆垫层作地模，底面不允许采用土模。侧模采用组合钢模板，模板支撑体系采用48钢管、12拉杆、蝶形扣件，支撑体系与导墙侧壁通过16膨胀螺栓连接成整体受力。模板在安装前涂刷脱模剂。c、钢筋施工钻孔桩顶混凝土破除后，先调直钻孔桩顶锚入冠梁钢筋。冠梁钢筋预先在钢筋加工场按设计尺寸加工成半成品，并分类、分型号堆放整齐。施工前再次对照设计图纸进行检查，检验无误后运至施工现场。冠梁钢筋现场绑扎，

28、主筋接长采用搭接焊。焊缝长度不小于10d，同一断面接头不得超过50%。每段冠梁钢筋为下段冠梁施工预留出搭接长度，并错开不小于35d。钢筋绑扎完成后，按要求埋设便桥支座、基坑护栏、盾构门吊行走轨及其它预埋件。d、混凝土浇注冠梁混凝土采用商品混凝土，按混凝土施工工艺进行浇注作业，并及时进行覆盖麻袋洒水养生，养护期为14天。挖除桩顶混凝土凿毛墙面并凿出预埋钢筋拆模、养护商品砼运输测量放线绑扎支撑钢筋立模板浇筑混凝土凿除桩顶混凝土至冠梁底标高拆模、养护商品砼运输理直桩顶钢筋冠梁钢筋制作模板安装浇筑混凝土图3-13-1 冠梁施工工艺流程图4 旋喷桩施工工艺流程和施工方法高压旋喷桩设计采用三重管法施工，X

29、J-100型工程地质钻机钻孔，高压泥浆泵从内喷嘴喷射浆液，同时压缩空气，从外喷嘴喷出，喷嘴一面喷射一面旋转和提升，最后形成比钻孔大810倍的大直径固结体。旋喷桩加固体渗透系数小于1105cm/s。水泥采用425号普通硅酸盐水泥。4.1施工工艺高压旋喷桩施工工艺流程见图4-2-1。4.2施工方法1、 平整场地（1） 施工前探明地下障碍物埋深和位置，挖出探坑并作好明确标记。同时采取措施对地上位于施工范围内的各种线路加以保护。（2） 清除施工区域内的建筑垃圾和杂物，进行平整压实。 图4-2-1旋喷桩施工流程图2、 测量定位（1）会同监理工程师及设计单位共同引进施工场地的基准点、基轴线及水准点，并复核

30、和上报，待各方签证明确后使用。（2） 对于标定的基准点要做好明显的标志和编号，并做好保护工作。采用全站仪进行桩位定位。根据工程进度，对施工区域内的所有桩进行测量定位，并做好明显、牢靠的桩位标志。（3） 做好测量记录，以便复核。3、 钻机就位将钻机安置在设计孔位上，使钻杆头对准孔位中心。为保证钻孔达到设计要求的垂直度，钻机就位后，作水平校正，钻机钻杆采用钻杆导向架进行定位，使钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置，其倾斜度不得大于1.0。4、 钻孔钻孔的目的是为将喷射注浆管插入预定的地层中。采用XJ-100型地质钻机钻孔，控制孔位与设计位置的偏差不大于50mm。钻孔过程中作好详细的钻进记录。5、 插管插管

31、是将喷射注浆管插入地层预定的深度。插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，采取边射水、边插管的方法，水压力控制不超过1MPa，防止因压力过高造成孔壁射塌。6、 制备固化剂浆液在旋喷桩贯入注浆管的同时，严格按设计要求配置水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。旋喷注浆的材料用32.5号普通硅酸盐水泥，根据需要可加入适量的外加剂，水泥浆液的水灰比取1.11.5。7、 旋喷注浆（1） 当喷射注浆管插入预定深度后，由下而上进行喷射注浆，使用的参数见2-4-1。（2） 注浆管分段提升的搭接长度不小于100mm。（3） 施工过程中，视实际情况对需要扩大加固范围或提高强度的部分采取重复喷射的方法，并使实际桩顶标高高于

32、设计标高0.3-0.5m。（4） 对旋喷桩施工的结合部位及桩身咬合比较薄弱的环节，根据现场实际情况和工程师的要求，采取在原桩位的周围进行补桩的措施。 三重管注浆技术参数表 表4-2-1项 目参 数注浆管外径提升速度旋转速度5020-25cm/min约20r/min空气压力(MPa)，流量(L/min)喷嘴直径及个数0.5-0.7，1-3环状喷嘴=1-3mm(2个)浆液压力(MPa)，流量(L/min)喷嘴直径及个数2040，80-1202-3mm(2个)注：施工前进行试验，通过试桩效果进行参数调整。（5） 浆液搅拌后4h内用完，当超过时间时，通过试验证明其性能符合要求后方可使用。（6） 喷射注

33、浆过程中，安排值班人员时刻检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并做好记录，绘制作业过程曲线。 图4-2-2 三重管旋喷注浆示意图8、冒浆处理喷浆过程中，冒浆量超过20或完全不冒浆时，查明原因，并采取相应处理措施。冒浆量过大的主要原因是有效喷射范围与注浆量不相适应，注浆量大大超出喷浆固结所需浆量所致。减少冒浆量的措施为：（1）提高喷射压力；（2）适当缩小喷嘴孔径；（3）加快提升和旋转速度。为确保旋喷桩质量，对冒出地面的浆液不再利用。不冒浆采取措施为：（1）在浆液中掺入适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定土层范围内凝固；（2）在地层空隙地段增大注浆量，填

34、满空隙后再继续正常喷浆。9、 拔管、冲洗喷射作业结束后，迅速拔出注浆管，用清水将注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。10、 桩机移位待旋喷桩机注浆管全部提出地面后，先关闭电机，然后将桩机移至新的桩位。4.3施工注意事项1、 施工所用的水泥必须具有合格证，并及时取样送检，未经检验的水泥不得在施工中使用。2、 水泥浆液严格按照设计要求及试验所确定的水灰比拌制，以确保施工质量。3、 喷浆量按下式计算：式中：Q喷浆量(L/根)； H桩长(m)； V注浆管提升速度(m/min)； q泵的排浆量(L/min)； 浆液损失系数，一般取0.1-0.2。4、 当实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍

35、物、洞穴、涌水、漏水及工程地质报告不符时，作好记录。5、 施工中如实记录高压喷射注浆的各项参数和出现的异常现象。4.4施工常见问题与处理对策高压喷射注浆法施工中常见问题、产生原因、预防措施及处理方法见表4-4-1。高压喷射注浆施工常见问题、预防措施及处理方法表 表4-4-1常见问题产生原因预防措施及处理方法固结体强度不匀、缩颈喷射方法与机具没有根据地质条件进行选择；喷浆设备出现故障(管路堵塞、串、漏、卡钻)中断施工；拔管速度、旋转速度及注浆量没能配合时，造成桩身直径大小不匀，浆液有多有少；喷射的浆液与切削的土粒强制拌和不充分、不均匀，直接影响加固效果；穿过较硬的粘性土，产生缩颈。根据设计要求和

36、地质条件，选用不同的喷浆方法和机具；喷浆前，先进行压浆压气试验，一切正常后方可配浆，准备喷射，保证连续进行。配浆时必须用筛过滤；根据固结体的形状及桩身匀质性，调整喷嘴的旋转速度、提升速度、喷射压力和喷浆量；对易出现缩颈部位及底部不易检查处进行定位旋转喷射(不提升)或复喷的扩大桩径办法；控制浆液的水灰比和稠度；严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等，保证喷浆效果。压力上不去安全阀和管路接头处密封圈不严而有泄漏现象，泵阀损坏，油管破裂漏油；安全阀的安全压力过低，吸浆管内留有空气或密封圈泄漏；栓塞油泵调压过低。停机检查，经检查后压力自然上升，并以清水进行调压试验，以达到所要求的压力为止。压力骤然

37、上升喷嘴堵塞；高压管路清洗不净，浆液沉淀或其他杂物堵塞管路；泵体或出浆管路有堵塞。停机检查，首先卸压，如喷嘴堵塞，将钻杆提升，用铜针疏通；其他情况堵塞应松开接头进行疏动，待堵塞消失后再进行旋喷。钻孔沉管困难偏斜、冒浆遇有地下埋设物，地面不平不实，钻杆倾斜度超过1.0；注浆量与实际需要量相差较多。放桩位点时应钎探，遇有地下埋设物应清除或移桩位点；喷射注浆前先平整场地，钻杆应垂直，倾斜度控制在1.0以内；利用侧口式喷头，减小出浆口孔径并提高喷射能力，使浆液量与实际需要量相当，减少冒浆；控制水泥浆液配合比(一般为0.6-1.0)固结体顶部下凹旋喷桩在水泥浆液与土搅拌混合后，由于浆液的析水特性，会产生

38、一定的收缩作用，因而造成在固结体顶部出现凹穴；其深度随土质浆液的析水性、固结体的直径和长度等因素的不同而异。在旋喷桩施工完毕后，将固结体顶部凿去部分，在凹穴部位用混凝土填满或直接在旋喷孔中再次注入浆液；在旋喷注浆完成后，在固结体的顶部0.5-1.0m范围内再钻进0.5-1.0m，在原位提杆再注浆复喷一次加强。4.5 质量检验在高压旋喷注浆结束4周后，进行喷射施工质量检查，检验点的数量为施工注浆孔孔数的2-5。不合格者进行补喷。1、 检验项目（1） 固结体的整体性和均匀性；（2） 固结体的有效直径；（3） 固结体的垂直度；（4） 固结体的强度特性(包括桩的轴向压力、水平推力、抗酸碱性、抗冻性和抗

39、渗性等)（5） 固结体的溶蚀和耐久性能。2、 检验方法高压喷射注浆按规范要求采用开挖检验、钻孔取芯、载荷标准贯入、荷载试验等方法进行检验。高压喷射地基的允许偏差和检验方法见表4-5-1。高压喷射地基允许偏差和检验方法表 表4-5-1项次项目允许偏差(mm)检验方法1桩位中心位移50拉线和尺量检查2喷射注浆管垂直度1.5H/100用测斜仪或吊线和尺量检查5 钻孔桩及旋喷桩试桩试验钻孔灌注桩施工之前需进行试成孔,根据施工分段和地质情况,试成孔数量不少于2根,根据试成孔效果,选择适宜的成孔设备,调整施工技术参数和施工工艺流程。旋喷桩施工之前需进行试桩试验，试桩数量不少于2根，旋喷桩成桩效果采用抽芯检

40、测，根据抽芯结果判断成桩质量，确定成桩桩径和止水效果，并根据试桩及时调整施工技术参数和施工工艺流程。钻孔灌注桩试成孔和旋喷桩试桩均形成试验报告，提交监理单位和其他相关单位进行评审。6 施工注意事项6.1 钻孔灌注桩施工注意事项1、成孔设备：成孔设备就位后，必须平正稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动；为准确控制成孔深度，在桩机和桩锤钢丝绳上设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。2、护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心偏差不得大于20mm，内径大于钻头直径100mm，为确保孔壁不坍塌，护筒内的液面水位高出自然地下水位2m。3、在钻进过程中根据不同的地质条件，经常测定泥浆比重、粘度、含砂

41、率和胶体率等主要指标性能。4、钻进过程中若发生斜孔、塌孔、漏浆以及地面沉陷等情况应立即停止钻进，采取下列有效措施后方可钻进。当钻锤倾斜时，可清扫钻锤；偏斜较大时，填入石子粘土至偏孔处上部0.5m，重新钻进。在成孔过程中或成孔后孔壁坍塌，轻度塌孔加大泥浆密度和提高水位；严重塌孔，投入粘土泥膏，待孔壁稳定后采用低速钻进。钻孔漏浆可适当加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动；护筒周围及底部接缝用土回填密实，适当控制孔内水头高度，不要使压力过大。5、清孔后，灌注混凝土前必须复测沉渣厚度，沉渣厚度超过规定者必须重新清孔，合格后方可灌注水下混凝土。6、导管使用前进行试拼试压，并设置锥型护罩避免提升导管时法兰挂住钢筋

42、笼。当混凝土面上升到钢筋笼内34 m，再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，以免钢筋笼上浮。7、灌注混凝土时，必须保证以下条件：(1) 开灌前储料斗内储存足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土1.5m以上深度的混凝土。(2) 混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h,且每根桩的灌注时间不得超过3 h。(3) 导管底端埋入混凝土面以下一般保持24 m，不宜大于6 m，并不得小于1 m，严禁把导管底端提出混凝土面，造成断桩。(4) 在灌注混凝土过程中，派专人测量导管埋深，填好灌注记录。混凝土的灌注应连续进行，不得中断。6.2 旋喷桩桩施工注意事项1、正式开工前做试验桩，确定合理的施工参数。2、钻杆旋转和

43、提升必须连续不中断，拆卸接长钻杆后继续旋喷时要保持钻杆有10-20cm的搭接长度，以免出现断桩。3、 在旋喷过程中，如因机械故障，中断旋喷时，重新钻至桩底设计标高后，重新旋喷。4、 制作浆液时，水灰比按设计进行严格控制，不得随意改变，在旋喷过程中，防止泥浆沉淀，浓度降低。浆液搅拌完毕后送至吸浆桶时，有滤网进行过滤。5、 注浆管分段提升的搭接长度不小于100mm。6、 在旋喷桩施工的结合部位及桩身咬合比较薄弱的环节，视需要，在原桩位的周围进行补桩，保证咬合度。7、 在旋喷过程中，出现压力骤减、加大或冒浆异常（冒浆量大于20%或完全不冒浆时）等异常情况时，调整旋喷参数或改变喷嘴直径。7 质量保证措

44、施为加大质量管理力度，确保施工质量，我们拟组成有效的质量保证机构，建立严格的质量监督及检查制度，通过各项目具体的控制程序形成完整的质量保证体系，从而对施工质量提供有效的保障。质量保证机构由项目总工程师、质量监察部及其下设的质量保证部、质量监理部及施工工区质检组组成。总工程师是质量保证体系的负责人，对项目经理负责，并对有效地控制质量保证大纲的实施和保证工程质量全面负责。质量保证机构见图7-1-1。质量管理小组组 长：项目经理副组长：项目总工程师质量监理科质量保证科工地试验室工区质检组各施工队图7-1-1 质量保证组织机构图质量监察部1、进行岗前培训，加强员工的质量意识教育，增强全员质量意识。在施工的全过程中，树立“质量第一”的思想。在确保施工质量的前提下求进度、讲效益。2、按科学化、标准化，程序化作业。实行定人、定点、定岗位。健全各工序的检查验收制度，确保每道工序，每项工程一次合格，全面创优。3、施工前作好现场调查，按照技术施工图纸要求，组织有关人员学习设计文件，明确设计意图和技术要求。熟悉合同规范、质量标准。4、精心编制施工组织设计，报工程主任审核，一经批准则严格格遵照执行。5、严格履行施工前技术交底手续，做好施工前准备。6、严格