墩柱、盖梁施工方案.doc

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1、Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-date墩柱、盖梁施工方案墩柱、盖梁施工方案目录1、编制依据及原则11.1编制依据12、工程概况22.1工程简介22.2设计标准22.3主要工程数量表23、 施工计划34、 施工方案34.1系梁施工方案34.2墩柱施工方案94.3盖梁施工方案185、 资源配置245.1施工人员配置245.2主要机械配置256、 质量保证体系266.1 砼原材料质量保证措施266.2 砼搅拌质

2、量保证措施266.3 砼运输条件保证措施266.4 砼浇筑质量保证措施276.5 砼养护质量保证措施286.6 砼外观质量保证措施286.7 钢筋质量保证措施297、安全保证体系307.1安全目标307.2保证体系307.3安全措施307.3.8 预制梁架设安全保证措施347.4风险源辨识357.5安全应急预案358、环境保护、文明施工措施418.1环境保护418.2文明施工42-1、编制依据及原则1.1编制依据 1.1.1公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011）； 1.1.2公路工程技术标准（JTGB01-2014）； 1.1.3公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-201

3、2）； 1.1.4 成都天府机场高速公路TJ7标红花湾大桥图纸； 1.1.5 现场踏勘、对周围环境调查所获得的各种资料、本地区的气候特征及相关资料； 1.2编制原则 1.2.1节约资源和可持续发展的原则。贯彻“十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地”的基本国策，依法用地、合理规划、科学设计，少占土地，保护农田。 1.2.2认真贯彻执行国家方针、政策、标准和设计文件，严格执行基本建设程序，实现工程项目的全部功能；全面履行工程合同，满足建设单位要求，有效地集中施工力量，按期完成；按照工序关系，合理安排施工顺序，统筹考虑。 1.2.3引进、创新、发展的原则。积极采用、鼓励研发新技术、新材料、新工艺、新

4、设备，提高工程技术和施工装备水平，保证施工安全和工程质量，加快施工进度，降低工程成本。 1.2.4坚持预防为主，安全第一的指导思想，结合本工程特点，制定积极有效的安全管理、技术、组织措施，确保人身安全和工程安全。 1.2.5坚持百年大计，质量第一的方针，制定完善的工程质量管理制度，建立质量保证体系，针对本标段工程特点和质量目标的要求，加强过程控制，从各个环节上保证工程质量目标的实现。2、工程概况2.1工程简介红花湾大桥左幅起讫桩号为K24+864.5K25+438.53，全长574.03米，左幅上部结构采用2*25+1*40+3*25+1*40+5*25+5*25+1*40+3*25m，25m

5、小箱梁与预制40mT梁组合跨径；右幅起讫桩号为K24+864.5K25+413.53，全长549.03米，右幅上部结构采用2*25+1*40+3*25+1*40+5*25+5*25+1*40+2*25m，25m小箱梁与预制40mT梁的组合跨径，先简直后连续结构。2.2设计标准（1）设计荷载：公路-I级；（2）桥梁宽度0.6m防撞护栏+19.4m桥面净宽+0.6m防撞护栏+0.8m+0.6m防撞护栏+19.4m桥面净宽+0.6m防撞护栏；（3）设计安全等级：一级；（4）线路标准：与路线平纵线形一致；2.3主要工程数量表 表21红花湾大桥墩柱工程量明细表序号项目单位数量备注1墩柱身（钢筋）t394

6、2墩柱身（混凝土）m32550.93盖梁（钢筋）t242.94盖梁（混凝土）m8605系梁（混凝土）m230 6系梁（钢筋）t65.23、 施工计划根据指挥部下达的施工节点计划及项目部实际施工情况，红花湾大桥施工计划于2017年5月20日开工，2017年11月25日完成，其具体工期见各部位施工周期表。红花湾大桥施工工期安排序号施工项目计划施工时间计划施工天数备注1系梁2017-5-252017-9-251202墩台柱2016-5-202016-10-201503盖梁2016-6-152016-11-251604、 施工方案4.1系梁施工方案4.1.1施工准备用全站仪依据设计图纸进行测量放样；对

7、施工队伍进行技术交底；砼配合比试配己完成并经监理工程师验证、批准；砂、石料、水泥、钢筋等原材料经试验室检验合格；(3)为工程施工所配置的机械设备、检测仪器均己进场，并运行良好。 4.1.2地系梁施工灌 注 砼基坑回填拆 模养 护取 试 件施 工 准 备测 量 放 线桩顶系梁基坑开挖凿 除 桩 头做 好 垫 层立系梁模板钢 筋 检 查地系梁施工工艺流程图4-1在进行基础开挖时采用明挖基础施工，在系梁基坑周围设置1:1的边坡，以保证基坑的稳定性。基坑开挖至设计标高凿除桩头砼，桩基检测全部合格后，人工平整基底，基底标高比桩顶低8cm控制、有积水现象13cm控制，小型夯机进行夯实，然后浇筑8cm厚细石

8、子砼或砂浆作为底模。基底开挖后有积水现象，采用小型泵抽水干净，先铺5cm的碎石垫层找平，然后浇筑8cm厚细石子砼或砂浆作为底模。侧模用大块钢模板拼装。钢筋在加工棚内加工制作，现场机械连接成型。砼用罐车运输至现场，溜槽或泵送法浇筑混凝土。分层浇筑，每层厚度不超过30cm，分成振捣，塑料薄膜及时覆盖养生。地系梁高度在原地以上时，先浇筑地系梁以下墩身混凝土，墩身混凝土强度达到设计值后，采用抱箍加横梁、分配梁作为底模支撑，浇筑混凝土。 4.1.2.1 测量放样测量组用全站仪放样出系梁的轴线，用水准仪测出系梁位置的地面标高，确定开挖深度，本合同段系梁开挖深度均在2米左右，按实测的开挖深度以1：1的坡度放

9、坡，系梁四周每边加宽1米以利于模板安装及基坑排水，确定系梁的开挖宽度后用石灰划线。4.1.2.2 基坑开挖基坑开挖采用挖掘机开挖，严格按测量放样标出的灰线进行。对开挖深度较大、地质情况较差的系梁基坑，采用砂袋堆码进行防护处理。4.1.2.3桩头凿除及系梁平面定位凿除桩头时混凝土强度要达到设计强度，按测量提供的标高，使用空压机及风镐将桩顶多浇的0.5m1m砼凿除，凿好的桩要求桩顶平整，断面碎石出露均匀，桩周围含泥及杂质砼必须凿除。 基桩检测完毕后，由测量队用全站仪测出桩的中心点，检查桩基偏位情况，同时中心点用来确定系梁的平面位置，用施工线带出系梁的边线，桩位自检完成后请监理工程师对桩位偏差进行检

10、验。4.1.2.4基底处理基坑开挖至比设计基底标高低8-13cm后，清除积水、杂物和松散土质，做到基底清洁、平整，然后铺5cm厚碎石垫层找平，再浇筑8cm厚细石子砼或砂浆。砼标号为C15、砂浆标号M10。作为系梁的底模，并在砂浆垫层底预留出对拉孔，以利于模板安装时对拉。4.1.2.5钢筋加工及安装绑扎待垫层达到一定强度后，用墨线在上面定出两侧边线，按设计图纸要求开始绑扎系梁钢筋。系梁钢筋加工均在钢筋场内集中制作，用平板拖车通过便道运至墩位处，用25t汽车吊将钢筋吊入基坑内。（1）材料准备 按照工程进度要求，编制材料进场计划。 钢筋进场后，检查其牌号、等级、规格、生产厂家是否与合同相符，产品外观

11、是否受损，并检查出厂质量合格证书和质量检验报告单。无合格证书和质量检验报告单的钢筋不予验收。 钢筋进场验收后，按种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不得混杂，并设立标志牌，钢筋堆存在仓库（棚）内，如钢筋露天堆置时，应垫高并加遮盖，防止淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。及时对进场钢筋按规定抽检频率进行试验，并报请监理进行抽检，在材料标识牌上标明钢筋材料的检验状态，是否检验合格，严禁将不合格钢筋用于工程施工。（2）钢筋加工安装 钢筋成形采用钢筋成形设备在钢筋场内进行，成形时严格按施工图纸尺寸对接长钢筋接头打弯、对箍筋进行弯曲。 钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，对于有弯钩或弯起钢筋，增加其长

12、度，并扣除钢筋弯曲成型的延伸长度，拼配钢筋实际需要长度。同种钢筋不同长度的各种钢筋编号（设计编号）先按顺序填写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接量；钢筋加工成型后，应详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹；同一类型钢筋应存放在一起，一种型式弯完后，应捆绑好，并挂上编号标签，写明钢筋规格尺寸，必要时还应注明使用的工程名称。 主筋接长采用挤压套筒连接。 钢筋保护层设置，钢筋保护层垫块采用半圆形塑料垫块或混凝土垫块（混凝土垫块必须与实体混凝土等标号），其厚度为5cm，以1米左右的间距呈梅花形布置，用箍丝将垫块在钢筋上绑扎牢固，防止在模板安装时保护垫块发生滑动或移位。

13、钢筋加工及安装检查标准如下：检查项目规定值或容许偏差检查频率受力钢筋间距(mm)两排以上排距5每构件检查两个断面同排20箍筋、横向水平钢筋、螺旋钢筋间距(mm)10每构件检查510个间距钢筋骨架(mm)长10按照总数的30%检查宽、高或直径5弯起钢筋位置(mm)20按照总数的30%检查保护层厚度(mm)10每构件沿周边检查8处4.1.2.6 模板安装 为保证系梁砼的外观质量，模板采用定型的大块钢模，在专业的模板厂加工制作完成，模板加工严格按规范容许误差进行。模板面板采用5mm厚钢板，大肋采用63mm等肢角钢，背枋采用2根100mm槽钢。 模板安装用吊车吊装，为保证模板周转使用，模板应始终保持其

14、要求的形状、刚度、强度、不透水性和表面光滑。模板表面涂刷同一品种的脱模剂，严禁使用废机油等。 侧模的安装利用垫层作为支撑，利用在垫层上已经弹好的墨线对系梁模板进行精确的定位安装，侧模安装完成后，用直径16mm的对拉杆在模板的顶口和底部将背方槽钢进行对拉，防止模板变形。模板之间连接用直径18mm螺栓，按要求将螺栓连接紧固（系梁模板大样图示）。系梁模板大样图 模板安装完成后，以设计桩中心点为基点，全站仪配合调整模板位置，使其上口平面位置准确，模板调整好以后用链条葫芦将其固定。模板定位完成后，请监理工程师进行检查，然后进入下道工序。4.1.2.7砼浇筑 混凝土拌和前先由工地试验室测定砂石材料的天然含

15、水量，依据测定的含水量及监理工程师批复的配合比计算出每盘料的施工配合比，在配合比标识牌上注明每盘料的水泥、砂、各种规格的碎石、水的质量，然后采用电子自动计量进料、准确的计量砂、石材料，以保证混凝土的质量。 混凝土浇筑采用吊车提升入模，用同厂家、同品种、同标号和相同的混凝土配合比施工，使系梁砼表面颜色保持一致。浇筑时按照规范及现场工程师的要求自下而上严格水平分层。用插入式振捣棒振捣，混凝土摊铺厚度不超过30cm。混凝土振捣过程中不得触模振捣，为了保证新浇注混凝土与先浇注混凝土的良好结合，振捣上层混凝土时应插入下层混凝土中510cm，插入式振捣器移动间距为30cm，每一振捣时间延续20-30S，以

16、砼不再沉落，不出现气泡，表面呈浮浆为度，不能漏振和过振。并本着快插慢拔的原则，避免形成空洞，使混凝土密实。在混凝土浇筑过程中安排专人察看模板的支撑、接缝、拉杆等情况，检查是否漏浆，是否跑模，发现问题及时处理，将质量事故消灭在萌芽状态，在混凝土浇注过程中应按照规范要求或根据监理工程师的要求制作混凝土试件。砼浇筑完成并达到一定强度后，拆除钢模板，人工覆盖土工布或麻布片并浇水进行养护，保持砼湿润状态，按要求砼养护期不少于7天。4.1.2.8 基坑回填系梁基坑回填采用开挖土进行回填,左右前后对称分层回填，夯实处理。4.2墩柱施工方案4.2.1施工工艺流程红花湾大桥墩柱均采用实体圆柱形墩，圆柱形墩有直径

17、1.4m及1.6m两种，墩身高度为1.1-18.9m，墩柱高度低于10m采用一次浇筑;墩柱高度大于10m采用二次浇筑。实体墩（台）施工顺序：施工放线钢筋绑扎支模浇筑混凝土成型养护。实体墩台工流程见图52图42实体墩（台）柱施工工艺流程图4.2.2施工放线 （1）轴线;在承台（系梁）顶面用全站仪准确放出墩台中线和轴线并用墨线标识，中线和轴线要延伸出墩台的结构尺寸，以便立模时校正模型。根据墩台与承台（系梁）接触面的设计尺寸、中线、轴线，用墨线在承台（系梁）顶面弹出墩台的轮廓线。 （2）高程：底面尺寸定出后，沿底面尺寸线外侧至少做4个标高点，其高程为墩底设计高程，标高点间沿尺寸线外侧用M10水泥砂浆

18、连接并带线找平，确保墩身底模板的水平，并使之与基础面结合密贴无缝隙。4.2.3基础凿毛绑扎钢筋前，根据墩台的轮廓墨线凿除承台（系梁）与墩台身结合部位表层水泥浆，凿完后将凿出的砼碴清理干净，并用清水把墩台轮廓线冲洗干净，冲洗干净后有干棉纱将承台（系梁）顶面上的水吸干。4.2.4加工、绑扎墩台身钢筋4.2.4.1钢筋加工(1)钢筋必须按照不同钢种,等级,牌号,规格及生产厂家分批验收,分别堆存,不得混杂,且应设立识别标志。钢筋在运输过程中,应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置时,应垫高并加遮盖。(2)钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单.且应抽样做力学性能试验。(3)钢筋表面应洁净,使用前应该将表面油渍,漆

19、皮,鳞锈等清除干净。(4)钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗.(5)墩台身钢筋主筋采用挤压套筒连接。同一截面中钢筋接头不超过1/2。(6)受力钢筋焊接或绑扎接头应该设置在内力较小处,并错开布置,对于焊接接头在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头,配置在接头区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率在受拉区不应该超过50%。钢筋加工的质量标准见表53表43钢筋加工的质量标准项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部份尺寸54.2.4.2钢筋安装在浇筑承台（系梁）前，应将墩台身立筋按设

20、计长度要求伸入承台（系梁）并校正好平面位置后与承台（系梁）钢筋焊接为整体。圆柱墩骨架钢筋可提前加工成钢筋笼，然后采用一次性吊装方法。加工前认真看图，严格按施工图确定每个编号钢筋的位置和数量。为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹，因此模板安装前采用钢筋骨架外侧绑扎特殊造型的同级砼垫块，垫块布设密度按4个/m2控制，垫块应将带爪端抵牢模板。钢筋安装质量标准见表44表44钢筋安装质量标准检 查 项 目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上5同排10箍筋、横向水平筋10钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5保护层厚度104.2.5模板制作与安装4.2.5.1模板制作 肋板模板

21、，圆柱墩及矩形模板均采用厂制定型钢模。圆柱墩模板分节高度为6m 、2m、1m、0.5m，模板采用法兰连接，使之成为一个整体，缝间设双面压缩胶带，以防漏浆。每套钢模在施工第一个墩台前要进行试拼，如发现尺寸不对，错台严重，螺栓孔及预留位置不正确等问题要叫厂家及时校正。对其细部错台和拼缝进行处理，局部的错台通过打磨找平，拼缝采用橡胶垫片填塞来找平。拼装完成后对模板的总尺寸进行复核，并按顺序将每块模板编号，以后每次拼装都按此编号进行。4.2.5.2模板安装墩柱模板安装前，先除锈，清除污垢。涂刷同种脱模剂。组装墩身模板时，其间使用螺栓联成整体，外围用横向型钢加固，采用25t吊车吊装就位。4.2.5.3模

22、板加固墩顶设置16钢丝绳揽风4道，采用揽风线和紧线器加固抗倾覆，以方便调整模型平面位置和防止浇注砼过程中模板平面位置发生移动，模型底部在系梁施工时预埋20短钢筋头以控制模型位置。4.2.5.4模板检查模板加固完成后对其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联结及纵横向稳定性使用测量仪器及必要工具进行检查、并填写检查记录表。然后报监理工程师检查，合格后方可进行下一道工序。模板安装允许偏差和检验方法见表45表45模板安装允许偏差表序号项 目允许偏差（mm）检验方法1模板高程10水准仪测量2模板尺寸20尺量3轴线偏位10全站仪测量4模板相邻两板面高低差2尺量5表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处4.2.6

23、混凝土施工4.2.6.1混凝土拌和搅拌站集中拌制，配料宜采用自动计量装置，各种衡器的精度应符合要求，计量应准确，计量器具应定期标定，按要求选用材料。混凝土施工配合比根据理论配合比通过检测骨料含水量进行调整，坍落度180mm220mm。4.2.6.2混凝土运输混凝土罐车运输到施工现场，当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。运输混凝土罐车在运输混凝土过车中罐体以24r/min的转速搅拌混凝土，运至现场后应高速搅拌2030s后在卸入料斗中。运输时间不应超过下表45的规定表45混凝土拌合物运输时间限制（使用搅拌运输车）气温（）2030101959运输时间（m

24、in）607590注：表列时间系指从加水搅拌至入模时间4.2.6.3混凝土浇筑（1）砼灌注采用吊车配料斗将混凝土运至墩顶，采用串筒下料或汽车泵送法施工，泵车输送软管离混凝土面不得高出2m，人工振捣。（2）料斗出料口距离承接串筒面不得超过2m，串筒下口距离浇注面不得超过1m，混凝土浇筑速度控制在0.5h/m。（3）浇注设置一个下灰点，串筒中心位于墩中心处，指派专人控制串筒下口，根据浇注高度改变下灰点。（4）分两次浇筑时，在旧砼的施工接缝面上，松动的石子或松弱砼层应凿除，露出新鲜混凝土面，并以压力水冲干净，使之充分湿润，不存积水。灌筑前，在施工缝表面上先铺一层厚约3cm的相同水灰比的水泥净浆，再灌

25、新层砼。施工接缝处的砼应加强振捣，使砼新旧层紧密结合。（5）混凝土灌筑施工中应专人检查模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔的状态，若有变形，应及时修整。砼灌筑过程中，施工负责人应填写混凝土灌注记录并做砼试件。 （6）混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间 或能重塑的时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过表56的规定(min)：表46混凝土的运输、浇筑及间歇的允许时间混凝土强度等级气温不高于25气温高于25C30210180C30180150注：当混凝土中掺有促凝或缓凝剂时，其允许时间应根据试验结果确定4.2.6.4混凝土振捣混凝土浇筑过程中，应随时

26、对混凝土进行振捣，使其均匀密实，振捣采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。本工程采用工人手持插入式振捣器振捣混凝土，插入式振捣器的移动距离不超过振动器作用半径的1倍(已加密，采用50棒时，约50cm)，且插入下层砼的深度为5-10cm，与侧模应保持5-10cm。振捣人员为专人，振捣顺序为：先四周，后中间，从模板边向墩中心，顺时针进行。振捣器振捣延续时间20-30s，应保证砼获得足够的密实度，（以砼不再下沉，浇注表面气泡细密，无大气泡（直径超过0.5cm）冒出，并表面开始泛浆为度），应防止过振。振捣工人在振捣平台上操作，平台由操作工人根据浇注混凝土高度调整位置。由

27、于耐久性混凝土一般较黏稠，要加密振点进行振捣（上述已加密）。浇注过程中加强检查模板支撑的稳定性和接缝的严密性，防止在振捣过程中产生漏浆。4.2.6.5混凝土拆模混凝土拆模时，除了考虑强度因素外，还需考虑拆模时混凝土温度不能过高。拆模宜按立模顺序反向进行，即从上而下拆模。不得损坏成型混凝土，并减少模板碰损。拆除模板时，不应影响砼的继续养护工作，拆模后的混凝土结构应在砼获得100%设计强度后，方可承受全部设计荷载。4.2.6.6混凝土养护混凝土浇注完成，初凝后立即开始养护。混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对暴露面进行紧密密封覆盖，防止表面水分蒸发

28、。墩身混凝土养护为拆模后立即裹上薄膜封闭表面，在墩顶设置水桶，滴灌养生保证循环水管一直不间断通水7天。混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过45，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20（墩台不宜大于15），养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15。4.2.6.7墩身质量标准墩台砼必须是原装原色，色泽一致、结构尺寸准确，棱角分明，强度符合设计要求，且表面光洁平整，接茬顺直；砼表面严禁涂、刷、抹。混凝土墩台允许偏差应符表57：表47墩、台身施工质量标准项目规定值或允许偏差混凝土强度（Mpa）在合格标准内竖直度（mm）H30mH/1500且不大于20H30mH/30

29、00且不大于30节段间错台（mm）5预埋件位置（mm）10断面尺寸（mm）20顶面高程（mm）10轴线偏位（mm）10大面积平整度（mm）54.3盖梁施工方案4.3.1施工准备 组织工程技术人员熟悉研究技术文件和图纸中各项内容和要求，全面领会设计意图；对现场实地勘察，做好原始资料的进一步调查分析，了解当地的自然条件，地方劳动力及材料状况，交通运输状况和可提供的施工用水用电状况；编制施工方案；对施工队伍进行工前培训和技术交底。 4.3.2施工工艺4.3.3主要施工工序和方法4.3.3.1测量放线根据设计位置准确在墩顶进行施工放线，对墩顶进行标高测量，严格控制其顶面标高。对于超出设计标高的部分进行

30、凿除。4.3.3.2抱箍及盖梁柱系梁底模支设盖梁柱系梁采用抱箍法施工，柱箍采用10mm厚钢板制作，高500mm，每个柱箍由两个半圆形钢箍组成，两个半圆形钢箍在墩柱上安装后相接面有30mm空隙，以保证钢箍之间用M30高强螺栓连接好后能与墩柱挤压紧密，钢抱箍内侧与墩柱接触面用8mm厚橡胶皮环包，以增大墩身与抱箍间的磨擦力，并避免钢抱箍与墩柱间的刚性接触，损伤混凝土表面。用45b工字钢作主横梁，主横梁有效长度17.6m，两端各预留50cm长度。为防止横梁倾覆，采用6根28的螺纹钢将两根横梁用螺栓联接成整体(螺栓粗丝扣双螺母)。经计算横梁挠度约为7.1mm，为保证盖梁浇筑完成后线型美观，预先将45b工

31、字钢横梁预留7mm的预拱度。横梁上铺12#槽钢间距为40，每根槽钢度4m。安放柱箍前先在墩柱四周用钢管脚手架作为操作架（见脚手架立面图），计算好柱箍安放高度，用吊车将柱箍安装到位，在柱箍连接处用高强螺栓拧紧，使柱箍与墩柱贴和紧密，橡胶皮被充分压缩。盖梁的底模和侧模均采用钢模，钢模板制作全部采用指定厂家加工，模板的刚度和强度满足规范要求。（柱系梁同盖梁）根据施工支撑体系（其中支撑体系的总高度为：工字钢高度、槽钢高度、模板高度这几项支撑体系的高度之和）的总高度算出盖梁底模顶面与抱箍顶面的施工高度，在墩柱上定位抱箍时，先根据盖梁底的设计标高减去支撑体系到抱箍顶面的施工高度，即为抱箍的顶面标高，采用挂

32、尺的方法把地面标高引到墩柱上，并在墩柱上标示出抱箍的顶面高程线。在抱箍上墩柱前，对抱箍进行除锈，除去抱箍内侧的铁锈，防止铁锈减弱抱箍与墩柱的摩擦系数，并避免在拆除抱箍后，铁锈影响墩柱的外观，增加不必要的除锈工作。 墩身两侧设施工平台脚手架，脚手架立杆纵距1.5m,立杆横距0.8m，步距1.8m，步距横杆墩身两侧立杆拉通连接，两侧和端头设剪刀撑。平台高度，墩身内侧与盖梁（系梁）底部同高，外侧高于系梁顶部。4.3.3.3抱箍预压为顺利完成盖梁砼浇筑，避免在浇筑过程中底模下沉，确保抱箍安全，需在盖梁底模安装完成后对其进行荷载预压试验。在盖梁底模上堆放沙袋，砂袋重量按盖梁重量的1.1倍控制，且堆码形式

33、尽量接近施工实际情况，24小时后观测底模变形情况，若底模下沉量过大则需继续紧固抱箍螺栓直到底模下沉量小于2mm方可卸载。卸载从中间向两边对称同步卸载。4.3.3.4绑扎盖梁钢筋（1）钢筋整体吊装 钢筋在加工场地严格按图纸及设计要求下料，然后运输到工地现场制作规范绑扎台座上进行成型绑扎。加工时盖梁焊接接头应均匀布设，在同一断面上钢筋焊接接头不能大于总面积的50%。 绑扎完成后采用多点吊装方法，防止盖梁钢筋骨架在吊装时变形骨架就位一定要准确，如有变差应及时调整，防止钢筋骨架偏位。（2）在盖梁上绑扎钢筋骨架在拼装台焊接、其他钢筋加工成半成品后，吊到已支好的底模上进行绑扎，经检查无误后放置垫快，保证钢

34、筋保护层厚度。挡块钢筋与盖梁钢筋一同绑扎，若挡块钢筋与盖梁钢筋相碰时，可适当调整钢筋位置。4.3.3.5安装盖梁侧模 钢筋绑扎及预埋件施工经检查合格后，进行侧模施工。侧模采用定型钢模由专业模板厂设计制作，挡块模板与盖梁模板连为一体，一同加工成型，安装前必须打磨除锈，打磨干净后均匀涂刷脱模剂。侧模与侧模、侧模与底模之间的接缝要紧密，加垫双面胶条防止漏浆，挡块内侧模板采用竹胶板加工，并在盖梁模板上临时焊接2根20的钢筋加以固定，并用木屑塞紧。内侧侧模内设支撑，在侧模外侧采用48的钢管作为竖肋，间距60cm，并且采用16的对拉螺栓从盖梁顶部和底部进行加固。模板各部位支撑、拉杆要稳固。安装完毕后，仔细

35、检查各部位尺寸以及稳定性。4.3.3.6浇注混凝土（1）混凝土由我标段二号混凝土拌和站拌制，混凝土配合比通过试验确定，混凝土各项指标符合要求。（2）钢筋工程和模板工程经监理工程师检查签认后，再进行混凝土的浇筑。（3）为保证混凝土有足够和易性，应连续分层浇筑，每层宜控制在250300，浇筑是禁止碰撞模板，并且要放慢浇筑速度，确保浇筑安全。浇筑前应采用高压水枪冲洗墩柱混凝土面和底模表面，以保证混凝土衔接良好。（4）混凝土搅拌运输车运至浇筑地点，再用汽车吊和吊斗吊至模板内，模内人工配合翻平，插入式振动棒捣固密实。振点间距宜控制在150250之间，距模板150处认真振捣。振捣时“快插慢拔”至混凝土面不

36、再下沉、不再溢出气泡、表面充分泛浆为准。（5）挡块和盖梁整体浇筑一次成型，在挡块部位和钢筋密集处振捣时，应注意避免漏振形成孔洞。（6）支承垫石与盖梁混凝土一起浇筑。初凝前由人工根据预先在模板上定出的垫石宽度收抹成型。垫石标高由测量人员现场测量控制，必须保证每个垫石标高的准确性和顶面的平整度。4.3.3.7养生盖梁浇筑完成后迅速覆盖、养护。混凝土的洒水养护时间为7天，洒水次数可根据空气的湿度、温度等情况确定，酌情延长或缩短，每天洒水次数以能保证混凝土表面始终处于湿润状态为度。混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板等荷载。4.3.3.8拆模在盖梁混凝土浇筑完成后，混凝土强度

37、达到2.5MPa以上，并能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除侧模板，底模在混凝土强度达到设计强度的100%后方能拆除。5、 资源配置5.1施工人员配置施工期间队伍投入管理人员及劳动力如表5.1-1。表5.1-1管理人员及劳动力配备表序号工种人数主要工作内容备注1队长1现场施工总负责3领工员5负责现场具体施工4技术人员5技术指导施工5测量人员4测量放样及观测6试验人员2配合比配制及试块制作7架子工30搭设、拆除支架9木工40制作木模、立模10钢筋工30钢筋加工及安装11混凝土工25混凝土浇筑及养生12电焊工5钢筋焊接5.2主要机械配置本工程工期紧，根据工程施工需要，投入的主要机械设备

38、见下表5.2-1。5.2-1 主要机械设备投入计划表序号设备器材名称规格数量备注1砼拌和站HZS752台2砼输送车8m36台3汽车吊50t2台4发电机组200kw1台备用5交流电焊机6套7钢筋加工设备2套8挖掘机1.2m2台9汽车10t5台10振捣棒8台6、 质量保证体系6.1 砼原材料质量保证措施原材料按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料有交接记录。原材料进厂（场）后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进厂（场）。对于检验不合格的原材料，清除出厂（场）。水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储

39、。袋装粉状材料在运输和存放期间用专用库房存放，不得露天堆放，且特别注意防潮。粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。6.2 砼搅拌质量保证措施采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、高性能砼搅拌符合公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）的规定。炎热夏季搅拌砼时，采取加冰降温等措施，降低砼拌和物的温度。对拌和物测定坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定，保证良好的工作度和可泵性。6.3 砼运输条件保证措施运输道路平顺畅通，选用与生产、浇筑能力相匹配的专用砼运输车。夏季对运输车采取隔热措施。泵送砼时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。除出口处

40、采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温环境下，输送管路分别用湿帘覆盖。6.4 砼浇筑质量保证措施浇筑砼前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。砼入模前，测定砼的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的砼方可入模浇筑。砼的浇筑采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。砼的一次摊铺厚度不大于500mm（当采用泵送砼时）。在炎热季节浇筑砼时，避免模板和新浇砼直接受阳光照射，保证砼入模前模板和钢筋的

41、温度以及附近的局部气温均不超过30。尽可能安排在傍晚，避开炎热的白天浇筑砼。砼应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。在预应力砼梁体浇筑过程中，随机取样制作砼强度和弹模试件，试件制作数量符合相关规定。其中箱梁砼试件从底板、腹板及顶板分别取样。砼振捣可采用插入式高频振动棒。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。砼振捣按事先规定的工艺路线和方式进行，在砼浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。梁体齿块、纵向预应力锚后钢筋加强区域混凝土振捣措施：混凝土坍落度120mm,振捣棒采用30mm，高频振动棒，浇筑过程中现场技术员采用小锤敲击齿

42、块、纵向预应力锚后模板区域，根据声音判断检查混凝土的密实情况，确保混凝土浇筑质量。在振捣砼过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。砼浇筑完后，仔细将砼表面压实抹平，抹面时严禁洒水。6.5 砼养护质量保证措施砼振捣完毕，及时对砼进行养护，在初凝后的混凝土表面采用润湿的土工布覆盖。混凝土的养护时间在7d以上。当砼采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处砼不失水干燥。当砼强度满足拆模要求，且芯部砼与表层砼之间的温差、表层砼与环境之间的温差均不大于25时，方可拆模。6.6 砼外观质量保证措施1. 加强混凝土养护管理及监控，编制混凝土养护技术交底，对负责工人进行技术培训，确保混凝土浇筑

43、后立即按照养护交底要求进行养护。2. 加强管理，严格遵守验标及相关规范要求，确保养护期内的养护工作。3. 加强混凝土浇筑过程中的分层控制，根据每车混凝土的方量和不同节段的截面尺寸，按照放料的时间控制混凝土每层厚度不大于50cm。4. 组织振捣工人培训学习，明确振捣中注意事项和振捣时间的控制。5. 加强混凝土的现场监控，混凝土指标不满足要求的坚决退回，振捣时出现泌水的用海绵吸干。并与搅拌站沟通，严格控制原材料偏差。6. 严格要求隔离剂统一采用模板漆，禁止施工班组自己购买。杜绝油料不合格带来的外观色差问题。7. 合理安排施工，钢筋绑扎后，用空气气压机将灰尘等吹落。6.7 钢筋质量保证措施1. 钢筋

44、在加工弯制前采用调直机调直。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均需清除干净。2. 调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象及时处理。3. 定尺挡板的位置固定后需复核，不带弯钩的长钢筋长度误差为15mm。4. 钢筋焊接方式可采用电弧搭接焊或闪光对焊（直径不超过25mm），采用电弧搭接焊时，焊条采用E50系列，双面搭接长度不小于5d、单面搭接长度不小于10d（d为钢筋直径）。7、安全保证体系7.1安全目标杜绝员工重伤及以上事故；杜绝汽车行车主要责任及以上事故；杜绝火灾一般及以上事故；杜绝特种设备严重及以上事故。7.2保证体系建立以项目经理为首的“安全保证体系”。项目经理部和各工区分级负责，以加强施工作业现场控制和职工的安全生产教育为重点，开展创建安全标准工地活动，确保本工程的施工安全。7.3安全措施7.3.1教育、学习制度工程开工前，对所有参加本段工程施工人员进行安全生产教育，组织学习铁道部有关桥涵、路基等施工安全规则、规定，并结合本段工程的实际情况制定安全措施，进行宣传教育。制定安全措施，进行宣传教育。坚持每周不少于两小时的安全教育，由主管工程师或安检工程针对施工项目，结合有关现行的规范、规则上安全技术课。7.3.2施工人员、安检人员持证上岗