DL_869火力发电厂焊接技术规程完整.docx

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1、.火力发电厂焊接技术规程DLT 86920041 范围本标准规定了电力行业设计、制造、安装和检修火力发电设备的锅炉、压力容器、压力管道、钢结构和在受压元件上焊接非受压元件的焊接工作，以及主、辅机本体和转动部件的焊接修复工作的要求。本标准适用于碳素钢(碳含量035)、普通低合金钢和耐热钢的焊条电弧焊、钨极氩弧焊、熔化极气体保护焊、药芯焊丝电弧焊、氧一乙炔焊和埋弧自动焊等焊接方法。其他的材料、部件和焊接方法，可参照本标准制定技术要求。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件， 其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓

2、励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GBT 2282002金属材料室温拉伸试验方法GBT 2311金属布氏硬度试验第一部分：试验方法GBT 3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GBT 12470低合金钢埋弧焊用焊剂GB 17394金属里氏硬度试验方法GB 502361998现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范DLT 675电力工业无损检测人员资格考核规则DLT 678电站钢结构焊接通用技术条件DLT 679焊工技术考核规程DLT 734火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则DLT 752火力发电厂异种钢焊接技术规程D

3、LT 753汽轮机铸钢件补焊技术导则DLT 8192002火力发电厂焊接热处理技术规程 DLT 8202002管道焊接接头超声波检验技术规程DLT 821钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程DLT 8682004焊接工艺评定规程HGT 2537焊接用二氧化碳JBT 3223焊接材料质量管理规程JB 4730压力容器无损检测(84) 电基火字第 146 号电力建设金相检验导则中华人民共和国水利电力部监督局 1999-06-253 一般规定3.1 总的要求3.1.1 除相关合同中另有规定的部分外，火力发电机组的焊接工程的施工和验收工作应按本规程的规定执行，对于火力发电厂相关设备部件的修复 、技

4、改除应执行蒸汽锅炉安全技术监察规程和压力容器安全技术监察规程外，其焊接工作应按本规程的规定执行。3.1.2 电站钢结构焊接工作应按 DLT 678 的规定执行。3.1.3 焊接工程应事先根据DLT 868进行焊接工艺评定或确认、制定工作程序，编制焊接工艺指导书和必要的焊接施工措施文件。3.1.4 焊缝质量检验应根据部件工况条件和质量要求分类进行。3.1.5 金属材料检验 、设备焊缝检查 、通球试验、焊接工艺评定 、焊接接头质量检验、焊接人员考核等项工作，应分别按有关规程的规定进行。3.1.6 重要部件的焊接修复应按照专门的规程、规范、技术导则的规定执行。3.2 企业及焊接人员3.2.1 承担火

5、力发电厂焊接工程的企业(或单位)应具备的条件3.2.1.1 具有国家认可的与承担工程相适应的企业资质，具备相应的质量体系。3215承担火电厂焊接工程的企业应经常组织焊接人员参加专业、技术培训，不断提高他们的专业技术水平和管理水平。3.2.2 企业在承担火电厂焊接工程时，焊接人员应具备的资格条件3.2.2.1 焊接技术人员a) 焊接技术人员应具备中专以上文化程度并经过专业技术培训，取得相应的资格证书；b) 焊接技术人员应有不少于一年的专业技术实践；c) 在焊接工程中担任管理或技术负责人的焊接技术人员应取得中级及以上职称并取得焊接工程师资格。3.2.2.2 焊接质量检查人员a) 火力发电厂焊接工程

6、中的焊接质量检查人员应具备初中以上文化程度 ，具有一定实践经验和技术水平；b) 焊接质量检查人员应经过专门技术培训 ，具备相应的质量管理知识，并取得相应的资格证书；c) 焊接专业的质量负责人应具备中专及以上文化程度并取得焊接质量检查高级资格。3.2.2.3 焊接检验、检测人员a) 焊接检验人员应具备初中以上的文化程度，其中无损检测人员应按照 DL/T 675 的规3.2.2.4 焊工与焊接操作工焊工与焊接操作工应按照 DLT 679 的规定参加焊工技术考核，取得焊工合格证书， 并按照考试合格项目适用范围从事焊接工作。3.2.2.5 焊接热处理人员a) 焊接热处理操作人员应具备初中以上文化程度

7、，经专门培训考核合格并取得资格证书；b) 焊接热处理技术人员应具备中专区盥上妄他辐应 L 经专门培训考核合格并取得资格证书。3.2.3 焊接人员的基本职责3.2.3.1 焊接技术人员a) 贯彻工程质量方针，掌握工程概况，编制焊接专业施工组织设计，拟定焊接技术措施，参与焊工技术培训工作；b) 组织并参与焊接工艺评定，编制焊接作业指导书，制定焊工技术培训方案； c）在施工前向有关人员进行技术交底，在工程中实施技术指导和监督；d） 参与重要部件的焊接质量验收；e） 记录、检查和整理工程技术资料，办理本专业工程竣工技术文件的移交，组织进行焊接工程专业技术总结。c） 确定受检焊缝或检验部位，记录并监督检

8、验质量，负责工程质量统计；d） 掌握焊工技术状况，检查焊工合格证件。对违章作业或作业质量不稳定的焊工有权停止其焊接工作，有权建议焊工技术考核委员会吊销焊工合格证书；e） 及时积累和总结焊接质量监督资料，整理焊工质量档案，配合整理工程竣工技术文件并移交。3. 2. 3. 3焊接检验、检测人员a） 按照指定部位和委托内容依据本规程和相关标准进行检验、检测工作，做到检验及时、结论准确、及时反馈；b） 填写、整理、签发和保管全部检验记录；配合有关人员整理、移交专业工程竣工技术资料；c） 对外观不合格或不符合无损检验要求的焊缝，应拒绝进行无损检验。3. 2. 3. 4焊工与焊接操作工a） 按照 DL/T

9、 679 规定的合格项目适用范围从事焊接工作；b） 熟悉并严格执行焊接作业指导书和焊接技术措施的有关规定；c) 按照本标准的要求进行质量自检；d) 当作业条件与作业指导书的要求不相符时 ，应停止或拒绝施焊。在作业过程中出现重大质量问题时，应停止施焊并及时报告有关人员，不得自行处理。条件。钢材必须附有材质合格证书。首次使用的钢材应收集焊接性资料和焊接、焊接热处理以及其他热加工方法的指导性工艺资料，按照 DLT 868 确认焊接工艺。火电厂常用钢材的化学成分和力学性能见附录A。3.3.1.2 工程代用材料应经过设计批准。工程中使用的临时材料应符合 3311 的规定，并应经过工程技术负责人的批准。3

10、.3.1.3 在使用中对钢材材质有怀疑时应按照该钢材批号进行化学成分和力学性能的检验。3.3.2 焊接材料3.3.2.1 焊接材料应根据钢材的化学成分、力学性能、使用工况条件和焊接工艺评定的结果选用。3.3.2.2 同种钢材焊接时焊接材料的选用应符合以下基本条件； a)焊缝金属的化学成分和力学性能应与母材相当；b)焊接材料熔敷金属的下转变点(Ac1)应与被焊母材相当(不低于 10)； c)焊接工艺性能良好。3.3.2.3 异种钢材焊接时焊接工艺及焊接材料的选用应符合DLT 752 的规定。3.3.2.4 焊接材料的质量应符合国家标准的规定，焊接工程中使用的进口焊接材料应符合设计要求和工艺提供方

11、提交的技术文件的要求。温)、Ac。、指导性焊接及热处理工艺参数等技术资料，经过焊接工艺评定后方可在工程中使用。3.3.2.8 焊接材料的存放、管理应符合JBT 3223的规定。存放一年以上的焊接材料用于重要部件焊接时，如对其质量产生怀疑，应重新做出鉴定，符合质量要求时方可使用。3.3.2.9 焊条、焊剂在使用前应按照其说明书的要求进行烘焙 ，重复烘焙不得超过两次。焊接重要部件的焊条，使用时应装入保温温度为 80110的专用保温筒内，随用随取。3.3.2.10 焊丝在使用前应清除锈、垢、油污。3.3.3 焊接用气体3.3.3.1 气体保护焊使用的氩气应符合GBT4872 的规定。3.3.3.2

12、气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合HGT 2537 的规定。3.3.3.3 氧一乙炔焊接方法所用的氧气纯度应在985以上。3.3.3.4 氧一乙炔焊接方法所用的乙炔气体应符合GB 6819 的规定。3.3.3.5 乙炔气体质量可用检查焊缝金属中硫 、磷含量的方法确定，其含量不得超过被焊接金属的标准含量。3.3.3.6 使用氧-乙炔焊接方法时，焊接工艺评定应结合现场使用条件进行，并测定焊缝金属的硫、磷含量。工作相适应。4 坡口制备及组对要求4.1 一般要求4.1.1 焊口的位置应避开应力集中区，且便于施焊及焊后热处理。4.1.2 锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或联箱外壁或支架边缘至

13、少70mm，同根管子两个对接焊口间距离不得小于150mm。4.1.3 3 管道对接焊口 ， 其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径 ， 且不小于100mm(定型管件除外)，距支、吊架边缘不小于 50mm。同管道两个对接焊口间距离一般不得小于 150mm，当管道公称直径大于 500mm 时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500mm。4.1.4 管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或焊接热影响区内。4.1.5 5容器简体的对接焊口 ， 其中心线距离封头弯曲起点应不小于容器壁厚加15mm，且不小于 25mm。相互平行的两相邻焊缝之间的距离应大于容器壁厚的 3 倍，且不小于 1OOmm。4.1.6 管

14、孔应尽量避免开在焊缝上 ，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。必须在焊缝上或焊缝附近开孔时，应满足以下条件：a)管孔周围大于孔径且不小于 60mm 范围内的焊缝，应经无损检验合格；加应力。4110除设计规定的冷拉焊口外，其余焊口应禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对口。4.2 焊口制备4.2.1 焊接接头的形式应按照设计文件的规定选用 ，焊缝坡口应按照设计图纸加工。如无规定时，焊接接头形式和焊缝坡口尺寸应按照能保证焊接质量、填充金属量少、减小焊接应力和变形、改善劳动条件、便于操作、适应无损探伤要求等原则选用。焊接接头的基本形式及尺寸见表1。4.2.2 焊件下料与坡口加工应符合下列要求：a

15、) 焊件下料与坡口制备宜采用机械加工的方法；b) 如采用热加工方法(如火焰切割、等离子切割)下料，切口部分应留有机械加工余量， 以便于除去淬硬层及过热金属。淬硬倾向较大的合金钢采用热加工方法下料后，对切口部分应先进行退火处理再进行机械加工。4.2.3 焊件经下料和坡口加工后应按照下列要求进行检查，合格后方可组对：a) 淬硬倾向较大的钢材，如经过热加工方法下料或坡口制备 ，加工后要经表面探伤检验合格；b) 坡口内及边缘 20mm 内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷；.a)对接接头：坡口每侧各为(1015)mm； b)角接接头：(焊脚尺寸 K 值+10)mm；c)埋弧焊接头：(以上清理范围+

16、5)mm。4.3.2 焊件组对时一般应做到内壁(根部)齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求： a)对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10，且不大于 1mm；b)对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10，且不大于 3mm。4.3.3 焊件组对的对口间隙应符合表 1 规定，与所用焊接方法相适应。公称直径大于500mm 的管道对口间隙局部超差不得超过 2mm，且总长度不得超过焊缝总长度的20。4.3.4 不同厚度焊件对口时，其厚度差应按照下列方法进行处理：a) 内壁(或根部)尺寸不相等而外壁(或表面)齐平时，可按图 1a)形式进行加工； b)外壁(或表面)尺寸不相等而内壁(或根部)齐平时，可

17、按图 1b)形式进行加工； c)内、外壁尺寸均不相等时，可按图 1c)形式进行加工；.表 1(续).表 1(续)表 2管子端面与管中心线的偏斜度要求.5.1.1 允许进行焊接操作的最低环境温度因钢材不同分别为：A类为-10；A-、A-、B-类为 O；B-、B-为 5；C 类不作规定。5.1.2 应采取措施减小焊接场所的风力，现场风速应符合GB 50236-1998 中 2.0.4.2 的规定。5.1.3 焊接现场应该具有防潮、防雨、防雪设施。5.2 焊前预热5.2.1 焊前预热的加热方法、加热宽度、保温要求、测温要求等按照DLT 819有关规定执行。5.2.2 预热工艺应该包含在焊接工艺评定范

18、围之内并进行评定。5.2.3 推荐各种钢材施焊的预热温度见表3。5.2.4 特殊情况下的焊前预热要求：a) 在 0及以下低温下，壁厚不小于 6mm 的耐热钢管子、管件和厚度不小于34mm 的板件焊接时，预热温度可按表 3 的规定值提高 3050；b) 在-1O及以下低温下，壁厚小于6mm 的耐热钢管子及壁厚大于15mm 的碳素钢管焊接时应适当预热；c) 异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选择； d)接管座与主管焊接时，应以主管规定的预热温度为准；.合金总含量5)管子和管道对接焊接时内壁必须充氩气或混合气体保护 ，并确认保护有效。5.3.3 严禁在被焊工件表面引燃电弧、试

19、验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。5.3.4 焊接时，管子或管道内不得有穿堂风。5.3.5 定位焊时，除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时间相同外，还应满足下列要求：a) 在对口根部定位焊时，定位焊后应检查各个焊点质量 ，如有缺陷应立即清除，重新进行定位焊；b) 厚壁大径管若采用填加物方法定位 ，填加物必须采用同种材料，当去除临时填加物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨修整。表 3 各种钢材焊前预热温度.表 3(续).图 2 厚壁管焊道排列示意图5.3.8 外径大于 194mm 的管子和锅炉密集排管(管子间距不大于 30mm)的对接接

20、头宜采取二人对称焊。5.3.9 钢结构的焊接应符合 DLT 678 的规定。5.3.10 施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。多层多道焊的接头应错开。5.3.11 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外 ，应连续完成。若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施(如后热、缓冷、保温等)。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后， 方可按照工艺要求继续施焊。5.3.12 公称直径不小于1000mm 的管道或容器的对接接头，应采取双面焊接，并应采取清根措施，以保证封底焊质量。清根后应按 4.3.1 要求将氧化物清除干净。5.3.13 对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。5.

21、3.14 焊口焊完后应进行清理，经自检合格后做出可追溯的永久性标识。5.3.15 焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补次.载。5317 不得对焊接接头进行加热校正。5.4 焊后热处理和后热处理5.4.1 焊后热处理和后热处理的加热方法、加热范围、保温要求、测温要求应按照 DLT 819 有关规定执行。5.4.2 对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行热处理，否则应做后热处理。5.4.3 下列部件的焊接接头应该进行焊后热处理：a) 壁厚大于 30mm 的碳素钢管道、管件；b) 壁厚大于 32mm 的碳素钢容器；c) 壁厚大于 28mm 的普通低合金钢容器(A 类级

22、钢)；d) 壁厚大于 20mm 的普通低合金钢容器(A 类级钢)；e) 耐热钢管子及管件和壁厚大于 20mm 的普通低合金钢管道(5.4.4、5.4.5 规定内容除外)；f) 其他经焊接工艺评定需进行焊后热处理的焊件。5.4.4 下列部件采用氩弧焊或低氢型焊条 ，焊前预热和焊后适当缓慢冷却的焊接接头可以不进行焊后热处理：a) 壁厚不大于 10mm、直径不大于 108mm，材料为 15CrMo、12CrMo 的管子；.恒温温度必须低于两侧母材及焊缝熔敷金属三者中最低Ac1温度减 2030。547 推荐的常见耐热钢的焊后热处理的恒温温度及恒温时间见表5。表 5推荐的常见耐热钢的焊后热处理的恒温温度

23、及恒温时间.6.1.2 焊接质量检查，包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段 ，均应按检验项目和程序进行。对重要部件的焊接可安排焊接全过程的旁站监督。6.1.2.1 焊接前检查应符合下列规定： a)焊缝表面的清理应符合本标准的规定； b)坡口加工应符合图纸要求；c)对口尺寸应符合本标准的规定； d)焊接预热应符合本标准的规定。6.1.2.2 焊接过程中的检查应符合下列规定： a)层间温度应符合工艺指导书的要求；b)焊接工艺参数应符合工艺指导书的要求； c)焊道的表露缺陷应消除。6.1.2.3 焊接结束后的检查应符合本标准的要求。6.1.3 焊接修复后的检验，除有专门规定，均应按本标准规定执

24、行。6.1.4 外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检验。6.1.5 对容易产生延迟裂纹和再热裂纹的钢材，焊接热处理后必须进行无损检验。6.1.6 焊接接头的硬度检验应在焊接热处理后进行。6.1.7 焊接接头分类检查的方法、范围及数量，按表 6 进行。件应该在焊接过程中监视焊接变形，并在焊接及热处理完成之后进行最终尺寸检查。6.3 焊接接头无损检验6.3.1 除非合同和设计文件另有规定，焊接接头无损检验的工艺质量、焊接接头质量分级应根据部件类型特征，分别按 DLT 821、DLT 820、GBT 3323、GB 11345、JB 4730 规定执行。63. 2 经射线检验对不能确认的面积型

25、缺陷，应该采用超声波检验方法进行确认。6.3.3 对下列部件的焊接接头的无损检验应执行如下具体规定：a) 厚度不大于 20mm 的汽、水管道采用超声波检验时，还应进行射线检验，其检验数量为超声波检验数量的 20：b) 厚度大于 20mm、且小于 70mm 的管道和焊件，射线检验或超声波检验可任选其中一种；c) 厚度不小于 70mm 的管子在焊到 20mm 左右时做 100的射线检验，焊接完成后做100超声波检验；d) 对于类焊接接头的锅炉受热面管子 ，除做不少于 25的射线检验外，还应另做25的超声波检验；e) 需进行无损检验的角焊缝可采用磁粉检验或渗透检验。6.3.4 对同一焊接接头同时采用

26、射线和超声波两种方法进行检验时，均应合格。检验。6.3.6 对修复后的焊接接头，应 100进行无损检验。6.3.7 焊接检验后，可按部件和整体分别统计出无损检验一次合格率 ，其计算方法推荐如下：无损检验一次合格率=(A-B)/A100式中A 一次被检焊接接头当量数(不包括复检及重复加倍当量数)； BA 中的不合格焊接接头当量数。当量数计算规定如下：a) 外径不大于 76mm 的管接头，每个接头计为当量数 1。b) 外径大于 76mm 的管子、容器接头，同焊口的每 300mm 被检焊缝长度计为当量数1。c) 使用射线检验时，相邻底片上的超标缺陷实际间隔小于300mm 时可计入一个当量。.6.4

27、焊缝金属光谱分析6.4.1 耐热钢部件焊后应对焊缝金属按照火力发电厂金属光谱分析导则，进行光谱分析复查，规定如下：a) 锅炉受热面管子不少于 10，若发现材质不符，则应对该项目焊缝金属进行 100.6.5.1 可取样的焊接接头硬度检验应采用台式硬度仪。按照 GBT 2311 的规定执行。6.5.2 焊接接头现场硬度检验应采用里氏硬度计，按照 GBT 17394 的规定进行。6.5.3 当焊接热处理自动记录图显示异常时 ，应对该记录图所涉及的焊接接头进行硬度检查。6.5.4 当合同或设计文件规定或验证需要时 ，应进行焊接接头的金相检验。现场焊接接头金相检验的试样制备、复膜要求等应按照电力建设金相

28、检验导则的规定执行。光学金相照片，一般放大倍数为 200400 倍。视频金相照片应比照光学照片的放大倍数。6.6 不合格焊口处理6.6.1 应查明造成不合格焊口的原因。对于重大的不合格焊口事件应进行事故原因分析，同时提出返修措施。返修后还应按原检验方法重新进行检验。6.6.2 表面缺陷应采取机械方法消除。6.6.3 需要补焊消除的缺陷应该按照补焊修复规定进行缺陷的消除。6.6.4 焊接热处理温度或热处理时间不够而导致硬度值超标的焊口 ，应重新进行热处理；焊接热处理温度超标而导致焊接接头部位材料过热的焊口，除非可以实施正火热处理工艺，应该割掉该焊口及过热区域的材料，重新焊接。表 7 焊缝外形允许

29、尺寸单位：.7 质量标准7. 1焊缝外观检查质量标准7.1.1 焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合设计要求，其允许尺寸见表7。7.1.2 焊接角变形应符合表 8 规定。7.1.3 焊缝表露缺陷应符合表 9 的要求。7.1.4 管子、管道的外壁错口值不得超过以下规定：a) 锅炉受热面管子：外壁错口值不大于 10壁厚，且不大于 1mm； b)其他管道：外壁错口值不大于 10壁厚，且不大于 4mm。.合金总含量10时布氏硬度值350HBW7.3.2 异种钢焊接接头焊缝硬度检验应符合DLT 752 的规定。7.3.3 耐热合金钢焊缝硬度不低于母材硬度。7.4 焊缝金相组织标准7.4.1 焊缝

30、金相组织合格标准是： a)没有裂纹；b) 没有过烧组织；c) 没有淬硬的马氏体组织。8 焊接修复8. 1一般规定8. 1. 1焊接修复分为临时性修复和永久性修复。永久性修复应按照本标准规定的焊接工作程序进行。8. 1. 2焊接修复所涉及人员，应该符合本标准的相应规定。8. 1. 3所有永久性修复工作开始之前，应该查明缺陷的修复，应该进行技术和经济的可行性分析。8. 1. 4在特殊情况下，可以进行临时性修复，但应该及早更改为永久性修复。8. 1. 5应该查明修复对象应遵循的相关规程、标准并遵照执行。8. 2. 1 应查明待修复部分的钢材牌号，收集该钢材的焊接性资料。8. 2. 2 根据待修复部件

31、选用合适的焊接材料。对可以预热和热处理的焊接修复，一般推荐选用与母材成分相同或接近的焊接材料；对难于预热和热处理的焊接修复，一般推荐采用塑性高的焊接材料，但是应该确认采用该材料焊接所形成的焊接接头在实际运行条件下的组织、性能变化符合使用要求。8. 2. 3 拟定焊接工艺应该得到评定或验证。8. 2. 4焊接操作人员应进行培训和施工前练习。8. 2. 5对于需要进行变形控制的部件应装设测量器具并完成初始值测量。在修复中应跟踪并记录过程和终了变形量。8.3 焊接修复8.3.1 宜采用机械方式清除缺陷。对于厚大部件的裂纹类缺陷，在清除缺陷前，应该采取措施防止裂纹的继续扩展。在预热的情况下，可以采用碳

32、弧气刨清除缺陷。8.3.2 应采用机械方式进行坡口制备。坡口应以方便焊接、已确认无表面裂纹、无淬硬或渗碳层为原则。8.3.3 一般应采用多层多道焊接方法 ，必要时可采用分段退焊等减小变形的方法施焊。8.3.4 其他工艺参数按照本标准第 5 章的规定执行。9.1 焊接技术文件由焊接技术人员负责编制，其他各类焊接人员应积极配合。9.2 施工单位应向有关单位移交的技术资料包括： a)焊接工程一览表；b)受监部件使用的焊接材料质量证件； c)焊工技术考核登记表；d) 焊接工艺评定项目的目录及应用范围统计表：e) 主蒸汽、再热蒸汽、汽轮机导汽、主给水管道和锅炉一次门内的本体管道 、管子的焊接、热处理、焊

33、接检验记录；f) 受监焊口焊接、焊接热处理的质量检验报告和焊接热处理过程记录曲线。9.3 施工单位应将下列资料在工程竣工后整理成册，归档备查： a)根据 92 移交资料的副本；b) 焊接施工组织设计、重大技术措施；c) 锅炉受热面管子焊接、热处理、检验记录图表、射线检验底片、检验报告； d)焊接工程质量等级评定资料；e)焊接工艺评定报告； f)焊接作业指导文件：g)焊接工程技术总结和专题技术总结。.附录 A(资料性附录)火力发电厂常用钢材的化学成分和力学性能序号牌 号化 学 成 分 ( 质 量 分 数 ，)表 A1火力发电厂常用钢材的化学成分和力学性能钢号标准号CMnSiCrMOVNiTiB1

34、A3GB 7000.14O.22O.300.650.30210GB 3087O.070.140.35O.650.170.37O.150.25320GB 3087O.170.240.350.650.17O.37O.250.25420GGB 53100.170.240.350.650.17O.37522GGB 7130.260.600.900.170.37625GB 6990.220.30O.500.80O.170.370.250.257St35.8DIN 171750.170.400.800.10O.358St45.8DIN 171750.210.401.200.100.309STPT38JIS

35、 G34560.250.30O.900.100.35参考材料10STPT42JIS G34560.30O.300.10O.100.3511SB42JIS G31030.240.900.150.3012SB46JIS G31030.280.900.150.3013A53AASTM A53O.250.9514A53BASTM A530.301.2015A672B70ASTM A6720.331.200.15O.401660ASTM A5150.240.310.90O.150.401765ASTM A515O.280.330.900.150.4018SA210 A-1ASTM A21O0.27O.9

36、30.1019SA210CASTM A2100.270.930.1020SA178CASTM A178O.350.8021SA178DASTM A1780.271.001.50O.10表 A1(续)牌 号化学成分(质量分数，)钢号标准号WCuSPRe(MPa)Rm(MPa)A()A (J)HBWDL/T 86820041A3GB 7000.050O.045185235375460212627A-I21OGB 30870.250.0350.03519633349024A-I320GB 30870.250.0350.03522639258820A-I420GGB 53100.0350.035245

37、4125492449A-I522GGB 713O0350.0352654205602459A-I625GB 6990.250.0350.0352754502371A-I7St35.8DIN 171750.0400.040215235360480A-I8St45.8DIN 171750.0400.040235255410520A-I9STPT38JIS G3456O.0350.035215372A-I10STPT42JIS G34560.0350.035245412A-I11SB42JIS G3103O.0400.035225412549A-I序号常温力学性能aKV分类号12 SB4613 A5

38、3A14 A53B15A672B70JIS G3103 ASTM A53 ASTM A53ASTM A672O.040O.0450.045O.0350.035O.05O.050.035245205240260451588330415 485620标样折算20 标样折算2017A-IA-IA-IA-I1660ASTM A515O.0400.03522041555025A-I1765ASTM A5150.04JD0.03524045058523A-I18SA210 A-1ASTM A2100.0580.04825541422A-I19SA210CASTM A210O.0350.0352754853

39、0179A-I20SA178CASTM A1780.060O.05025541430A-I21SA178DASTM A1780.0150.03027548530A-I牌 号化 学 成 分 ( 质 量 分 数 ，)序号钢号标准号CMnSiCrMoVNiTiB表 A1(续)22SA106BASTM A1060.300.291.060.1023SA106CASTM A106O.350.291.060.1024SB49JIS G3103O.310.900.15013025STPT149JIS G34560.33O301.00.100_352612MngGB 7130.161.101.500.20O.602716MngGB 7130.120.201.201.600.200.602815MnSi